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公司名称工序名称公司关键元器件检验及验证和定期确认检验管理办法文件编号：版次：A/0页次：2生效日期：1．目的：为了保证关键元器件材料一致性、稳定性、安全性。
2．适应范围：涉及本公司生产所需关键元器件材料。
3．内容3．1．关键元器件材料检验由本公司进行，对本公司无能力检验项目,则由供应商提供出货检验报告或实地去供应商现场对相关材料各项测试进行验证或按要求送外委托检验。
本公司IQC人员对来料按要求监督检验，以确保关键元器件材料满足所规定的要求。
3．2．关键元器件材料检验的具体办法参见《来料检验规范》，品质部并对检验记录予以保存。
3．3．公司每年对关键元器件材料进行确认检验，即一年之后所用材料与一年之前的所用材料是否一致，是否达到关键元器件材料规定的要求。
3．．公司至少每年一次要求关键件供应商提供产品的有效3C证书或CQC证书。
对关键件认检验记录予以保存，即确保关键元器件前后使用一致性。
54．0．各关键元器件定期确认检验的具体项目详见附表。
与安全有关的元器件元器件名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求1.标志（B）2.极性检查3.不可拆线插头插座的电气强插头，器具插座器具耦合器(包括连接器,度试验(17.2)4.尺寸的检查(9)5.电气强度*（17.2）6.分断能力（20）7.拔出插头所需的力（22）8.机械强度(24)9.耐热(25)10.绝缘材料的耐非正常热,耐燃和耐漏电起痕(28)1.极性检查2.接地连接性3.电气强度*(15.2)4.尺寸检查(9)GB2009.1GB2099.2GB1002GB1003一次/年或一次/批核查3C证书有效性插头连接器,器具插座)熔断器抑制电磁干扰用固定电容器5.拔出力(16)6.分断能力(19)7.机械强度(23)8.耐热和抗老化性能(24)9.绝缘材料的耐热,耐燃和耐漏电起痕(27)1.尺寸的检查(8.1)2.标志(6)3.电压降(9.1)4.时间/电流特性(9.2)外观检查(4.1)电容量(4.2.2)GB17455.1GB17465.2GB9345.1GB9345.2GB9345.3GB9354.1GB9354.2GB9354.3一次/年或一次/批核查3C证书有效性一次/年或一次/批核查3C证书有效性一次/年或一次/批核查3C证书有效性测量条件:频率1kHz:测量电压不超过额定电压：测量的电容量为串联等效电容量。
1.目的通过对关键元器件的检验/验证及定期确认检验,确保关键元器件和材料满足认证所规定要求.2.范围适用于本公司对关键元器和材料的检验/验证及定期确认检验作业.3.定义进货检验-对物料的一种或多种特性进行诸如测量、试验、度量,并将其结果与规定要求进行比较,以确定各项特性是否合格的活动.4.职责a)质检部负责制定《元器件和材料进货检验规程》；b)仓库负责对关键元器件和材料进行的品名、规格、数量进行核对和点收,以及外观的检验。
5.作业内容质检部负责根据关键元器和材料的质量特性要求,制定《关健元器件定期确认检验指导书》。
5.1.1 检验、验证及确认检验相关文件应对以下内容包括:a.对供应商提供的各类关键元器件和材料由公司进行检验则制定相关检验/验证及定期确认检验规定，当由供应商完成则由质检部对供应商提出明确的检验要求。
b. 对各检验或验证及确认检验所承担的检验和验证项目,采用的检验和验证方法及相应使用的检验、测量和设备,以及质量判定方法、接收准则、验收标准；c. 对使用的检验、测量和试验设备的操作方法；d.对使用的记录表格及要求；e.对执行检验、试验的有关人员要求；5.1.2 制订关键件元器件和材料检验、验证及定期确认检验文件时,应考虑由供应商完成时提出明确要求。
如:a.核对质量证明文件如3C证书和试验报告,注：主要针对主开关、主母排、母线夹;b.查验是否有正确标识;c.查验包装是否完整无损;d.查验实物是否损坏或变质.e.关键元器件由本公司进行检验/验证及定期确认检验5.1.3货,且按照抽样标准进行材料的抽查检验.5.1.4检验员参照《元器件和材料进货检验规程》对关键元器件和材料进行检验并作出《采购产品检验和验证记录》.5.1.5 如关键元器件和材料检验合格, 由仓库将合格元器件和材料储存入仓库,不合格物料作上“不合格”标识,参照《不合格品控制程序》执行5.1.6由采购和质检部负责每年一次收集供应商年审合格的资格证书、供应商出厂检验报告、材料合格证明、供应商送检测机构出具的试验报告，以验证供应商提供的材料是持续符合规定要求的。
1.目的对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品管量持续达到认证产品要求。
2.范围本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。
3.职责品管部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。
采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。
4.程序4.1关键元器件和材料的检验/验证4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区。
4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在些标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检测内容、检测方法、判断依据、使用的检测设备等。
对于无检测能力的项目，由供应商自行检验或验证，并提供相关的检测报告。
对重要的关键元器件和材料，并且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。
一般的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC检验报告》。
仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
采购及时跟进不合格品的处理.4.1.3紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品管部，一联交仓库。
仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。
在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2关键元器件和材料定期确认检验4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材料的定期确认要求。
4.2.3委托定期确认检验✧定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成。
机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制要求机动车的关键零部件和材料对车辆的性能和安全至关重要，因此需要定期进行确认检验控制。
以下是对机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制的要求：一、确认检验标准对于机动车中的关键零部件和材料，需要制定一套明确的确认检验标准。
这些标准应包括关键零部件和材料的技术要求、外观质量、性能指标等方面的要求。
标准的制定应参考国家相关技术规定，并结合车辆的使用环境和预期寿命等因素确定。
二、确认检验周期关键零部件和材料需要定期进行确认检验，以确保其性能和质量符合要求。
确认检验周期应根据零部件和材料的使用寿命、工作环境和相关技术规定等进行确定。
一般来说，关键零部件和材料的确认检验周期不应超过其预期寿命的一半，并且应根据实际情况灵活调整。
三、确认检验内容确认检验应包括对关键零部件和材料的外观、尺寸、材质、工艺、性能等方面进行全面检查。
具体的检验内容应根据零部件和材料的特点和技术要求进行确定。
同时，对于容易受到外界环境和使用条件影响的零部件和材料，还应进行特殊环境条件下的确认检验。
四、确认检验方法确认检验应采用适当的检验方法和技术手段。
对于关键零部件和材料的外观和尺寸，可以通过目视检查、量具测量等方法进行确认。
对于关键材料的材质和性能，可以采用化学分析、物理性能测试等方法进行确认。
同时，可以依据相关技术规程和测试方法，进行材料的疲劳试验、抗腐蚀试验等特殊检验。
五、检验结果处理确认检验的结果应记录并进行分析，根据检验结果对关键零部件和材料的合格与否进行判定。
如果检验结果不符合要求，则需要采取相应的措施进行处理，包括修复、更换或淘汰。
同时，对于存在质量问题的零部件和材料，应进行追溯和整改，以提高产品质量和性能。
六、质量管理体系对于机动车零部件类关键零部件和材料的确认检验，应建立健全的质量管理体系，并进行定期的内部审核和外部认证。
质量管理体系应包括质量管理制度、质量目标和责任、工序控制、供应链管理等方面的规定，确保关键零部件和材料的质量和性能符合要求。
浙江文信机电制造有限公司
一、目的
对进厂的认证产品关键元器件进行定期确认检验要求，以确保公司认证产品的一致性及产品质量
二、范围
适用于认证产品生产所用关键元器件进行验证和和检验。
三、职责
品技部负责对认证产品关键元器件的验证和检验。
四、要求
4.1关键元器件的确认检验由供应方承担，品技部负责验证确认检验的有效性；
4.2关键元器件的确认检验频次：
关键元器件的每两次确认检验的时间间隔不应超过12个月；
当本企业需求量超过供应方的正常生产、供给能力时（以每月供货量为衡量标准，不同产品、不同供应方，该数量可发生变化，但当在供货协议中形
成规定）；
当本企业在进货检验验证和生产使用过程中，发现影响使用和安全性能的严重不合格现象时；
公司关键元器件的确认检验项目见附件。
4.3在定期进行的确认检验中，发现不合格现象，可扩大抽样再行检验，
若仍有不合格现象，则应暂停对该供方所提供关键元器件的使用，并由品技
部经理要求供方采取相应措施，使重新达到确认检验标准要求为止；可行时，
应考虑更换供应方。
4.4在供应商所供产品通过CCC认证或CVC自愿认证的情况下，可通过验
证其证书的有效性或供应商只需将所供材料或零部件的周期确认检的检验记
录送来，即可作为关键元器件的定期确认检验的一种方式。
4.5品技部负责关键件定期确认记录的填写。
五、质量记录
5.1 WX/PJ-QR-24关键件定期确认记录
附件
1、引出线
2、漆包线
3、浸渍漆
4、硅钢片
5、绝缘纸
6、绝缘套管
7、槽楔
8
9。
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。
3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。
4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。
4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。
4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。
每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。
4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。
4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。
4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。
不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。
4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。
5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。
2 内容
2.1关键元器件和材料定期确认检验控制要求
依据：CNCA-01C-016：2010
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注1：成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。
注2：需确认检验的关键元器件和材料仅限于外购的元器件。
注3：关键元器件定期确认检验规定具体操作方法按原型式试验报告的确认方式进行，即：如果原型式试验报告的确认方式为国家认可的相关认证证书的，则每半年应采用证书有效性确认的方法进行确认，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键件的检验报告，如果原型式试验报告的确认方式为随机试验的，则每半年采用检验报告确认。
注4：未标年号的标准为现行有效的标准版本。
注5：定期确认检验可由工厂、供应商或其他测试机构按照上述标准的要求进行。
注6：封闭式压缩机、吊扇产品的电机定期确认检验根据生产厂实际生产情况确认。
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1 目的对关键原材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键原材料的产品质量持续达到认证产品要求。
2 范围本程序适用于认证产品的关键原材料的检验/验证及定期确认检验。
3 职责3．1 品保部负责对关键原材料的检验/验证及定期确认检验。
3．2 生产部负责对关键原材料的检验/验证及定期确认检验标识。
4 工作程序4．1 关键原材料的检验/验证4．1．1 对采购购进的关键原材料，仓库保管员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区、填写《进货检验报告》交给检验员。
4．1．2 检验员根据《板式来料检验规范》进行全数或抽样验证。
a）仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；b）验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
4．1．3 紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品保部，一联交仓库。
a）仓库保管员根据批准的《进货检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。
b）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品保部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4．2 关键原材料定期确认检验4．2．1 实施的时机a）采购的关键原材料批量较大，使用达二分之一时；b）库存的关键原材料接近保管期限时。
4．2．2频次及项目a）频次执行《板式来料检验规范》的取样规定。
b）项目执行《板式来料检验规范》的检验项目规定。
4．2．3 委托定期确认检验a）供应商(供方)提供的关键原材料材质单内容少于标准要求时，经和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。
b）供应商(供方)提供的关键原材料用于产品制造经我公司定期确认检验存在产品质量问题，在供应商(供方)不认可的情况下委托外部检验机构进行定期确认检验。
5 相关文件5．1 《关键原材料的进货检验程序》6 质量记录6．1 《进货检验报告》。
对影响玩具安全、环保、性能的关键件进行检测和监控，确保关键件满足认证的要求。
2.范围适用于认证产品规定的关键件所有的供应商的相关零部件进货检验的控制.3.职责3.1工程部技术人员负责编制《关键件检验标准》。
3.2品管部IQC负责关键件的进货检验、验证及定期确认检验。
3.3工程、品管部负责关键件样品鉴定。
3.4供应厂商、生产部做好关键件检测和监控的配合工作。
4.程序4.1 关键件检验及验证4.1.1供应商送货到公司后,仓库将供应商提供的检测报告等交给品管部；品管部根据轻重缓急合理安排，严格按照《关键件检验标准》进行检验，并认真填写《进料检验报告》发至生产部、物控部、PMC部。
对《关键件检验标准》中规定由供应商负责的检验项目及检验周期等要求，须先对提供的有关报告经确认后方可视同检验周期内所供产品相关项目判定结果一致。
4.1.2仓库根据《进料检验报告》将判为合格的物料办理入库手续，将判为不合格的物料办理退货手续。
4.1.3对检验不合格的外购件应严格执行《不合格品控制程序》。
4.1.4对装配调试过程或质量承保期中经品管部检验为不合格品(属供应商责任),每月由PMC 部、品管部参与供应商办理有关手续。
4.1.5品管部每月就对关键件存在的质量问题分析总结,并提出有关整改措施填报《质量分析报告》、《纠正预防措施报告》，必要时验证其效果。
4.1.6品管部及有关部门应按《质量记录控制程序》执行，保存关键件的检验记录。
4.1.7关键零部件/辅材料的变更，包括产品名称、供应商、主要原料等，应严格按《产品一致性与产品变更控制程序》执行，凡未经认证机构批准不得使用。
4.2 关键件定期确认检验对关键零部件公司按《关键件检验标准》进行检验或检测，并对部分公司无法检测关键件要求供应商在一年定期送检测机构检测一次，但由于产品生产工艺、主要原料等改变或产品发生批量质量问题等原因，要求供应商不定期送检确认。
4.3关键件检验及验证及关键件定期确认检验的记录按《质量记录控制程序》执行，保存好相关记录文件。
实业有限公司关键元器件和材料定期确认检验规范1、目的对关键元器件和材料进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。
2、适用范围适用于对生产所需的关键元器件和材料的控制。
3、职责3.1 质检部负责对关键元器件和材料实施检验或验证；3.2采购部负责出现不合格时与供方的联系。
4、工作程序4.1 关键元器件和材料的检验/验证4.1.1 质检部负责编制《原材料检验规范》，明确检测项目、检测方法、检测要求、检测设备等。
4.1.2 对购进的物资，仓库保管员要核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误，产品无损后，置于待检区，通知检验员检验或验证；4.1.3 检验员根据《原材料检验规范》进行全数或抽样检验，并填写《进货检验记录》：a)仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；b)检验不合格时，检验员在物料上做“不合格”标识，按《不合格品控制程序》执行。
4.1.4 采购产品的验证方式按《采购控制程序》执行。
4.2 关键元器件和材料的定期确认检验4.2.1 对具有3C证书的合格供方提供的产品进行定期确认检验时，检验方式：网络查询其证书的有效性；检验要求：每年查询一次。
4.2.2对不具有3C证书的合格供方提供的产品进行定期确认检验时，要求如下：4.2.3铜母排4.2.3.3确认检验频次：一年/次4.2.4绝缘支撑件4.2.4.2检验依据：JB/T103164.2.5柜体4.2.6绝缘导线绝缘导线确认检验依据标准：GB/T5023.2－4.2.7电容器确认检验5、定期确认检验要求5.1定期确认检验的频次：5.1.1绝缘导线定期确认检验每年进行两次；其他关键元器件定期确认检验每年进行1次（每年12月进行）。
5.1.2大批量进货时；5.1.3顾客投诉是因为关键元器件的质量问题时；5.1.4各相关部门应作好相应记录并予以保持；5.1.5对定期确认检验不合格的供方，执行“供应商的选择和评价控制程序”。
5.2定期确认检验的方法：5.2.1 对元器件和材料的定期确认，检验项目为“自行检验项目+委托检验项目”，自行检验项目按公司《关键元器件和材料进货检验规范》执行，委托检验项目的检测结果由供方提供试验报告，填写定期确认检验记录；5.2.2 由供应商每年提供一次相关产品的全性能的产品检验报告可做为定期确认检验的证据；5.2.3 如果工厂采购的是获得3C认证产品或可为强制性认证承认的部件和产品自愿性认证的关键件，记录这些证书的编号以及工厂核实这些证书有效性（如网上核查）的记录的日期也可做为定期确认检验的证据。
1目的为确保认证产品中关键元器件与认证时保持一致性,以满足认证所规定的要求。
2适用范围适用于所有认证产品中关键元器件的控制和管理。
3职责3.1工程部：3.1.1负责关键元器件的承认。
3.1.2负责确认关键元器件是否有供应商提供的确认检验报告，如果没有确认检验报告也未通过3C（CQC）认证的关键元器件，将由研发部定期对其进行确认检验，对于公司没有能力进行确认检验的项目，需要委外进行确认检验。
3.2采购部：负责元器件的购买，确认检验报告的索取，确认检验报告要求供应商每半年提供一次，采购收到确认检验报告后发给品管及研发，并对确认检验不合格元器进行的处理。
3.2品质部：3.2.1负责对关键元器件的入厂检验或验证。
3.2.2确认已经通过3C（CQC）认证的关键元器证书是否有效，要求每批进行验证并记录，对于已经过期的证书信息及时反馈到研发部进行处理。
3.3仓储部：3.3.1负责关键元器件的预收和报检。
3.3.2负责对关键元器件进行标识与管理。
4工作流程工作流程责任部门控制重点5控制要求YES对供应商提出要求关键元器件或材料采是否有能力检验检验或验证是否合格研发采购关键元器件或材料预收NOYESNO采购部按要求规格型号及供应商仓储部工程部、品质部根据技术、设备能力工程部、品质部可操作性采购部保存证明及有关数据品质部依技术条件工程部依据有关标准仓储部及时、帐、物、卡一致原材料入库能否提供检验报告YES研发对样品进行测试或提交样品至认证机购测是否合格NO YES5.1关键元器件的检验或验证5.1.1采购按承认书要求采购规定的关键元器件，并选择具有保证生产关键元器件满足要求的能力的供应商，具体见《采购控制程序》。
5.1.2关键元器件到货后，仓库物管员负责物料接收，并在接收后及时将物料报品管部入厂检检验。
5.1.3品质部入厂检验工程师确认是否可按承认书等技术文件对关键元器件进行检验或验证，如无法检验或验证全部项目和条款，经工程部确认后，无法检验或验证的部分要求供应商检验，并要求供应商在每次供货时提供100%检验记录、数据等证明，并按附件1时间定期提供安规器件的确认检验报告，入厂检验人员在每次进货检验时对供应商的出货检验证明进行确认。
1、目的规范测试员正确操作方法，保证操作过程安全，结果有效，正确使用以达到测量之目的。
2、适用范围凡公司认证产品使用之关键件/材料确认检验均适用。
3、权责3.1 采购部：供应商样品、证书的追踪与提供，不合格事项供应商改善追踪。
3.2 品管部：关键元器件/材料定期确信与检验。
4、定义4.1 确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4.2 样品：从供应商正常供应的物料中随机抽取。
5、作业内容5.1 确认检验时机：每年年初、年中或年底。
5.2 确认检验频次：每年1～2次。
5.3 抽样数量：每种关键件/材料均应抽取满足按照相应元器件/材料的国家标准完成规定项目所须的数量。
5.4确认检验方法：5.4.1 供应商有能力的情况下由供应商做并提交报告，否则由本厂送有资质检测机构检测；5.4.2 对有认证证书的供应商确认其证书的有效性，由质量负责人每季度在网上确认其证书的有效性，下载打印并签字；5.5 确认检验项目（依据相应的国家标准）5.5.1 电源线：标志、导体电阻、电压试验、线芯识别、绝缘厚度、外径尺寸、绝缘材料老化前机械性能、护套老化前机械性能、绝缘火花试验。
（每半年确认检验1次）GB5013-19975.5.2 接线端子：一般要求、机械试验、电气试验、接角电阻试验、加热试验。
（每半年确认检验1次）GB7000.1-20075.5.3 电线：标志、导体电阻、电压试验、线芯识别、绝缘厚度、外径尺寸、绝缘材料老化前机械性能、护套老化前机械性能、绝缘火花试验。
（每半年确认检验1次）GB5023.1-1997/GB5023.7-19975.5.4 PCB板：故障状态（每一年确认检验1次）IEC0249-15.5.5 开关电源：温升、耐压、接地电阻（每一年确认检验1次）GB19510.1/GB19510.1/GB17743-2007（IEC61347）5.5.6 铝基板：故障检查（每年确认检验1次）5.6 验收标准：必须有供应商提供的检测报告或相关检测部门的检测报告并有相关人员的签字确认。
第 1 页 共 5 页 浙江康格电气有限公司 KG-QR-002-2016
关键件定期确认检验规范
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2016年04月30日 实施 2016年04月25日 发布 第 2 页 共 5 页
1.适用范围： 本规范适用于关键件定期确认检验。定期确认合格后，可继续使用，以确保产品的安全性及可靠性。 2.本公司关键件分为比如CCC强制性关键件元器件：框架式断路器、塑壳断路器、小型断路器、漏电断路器、绝缘导线、交流接触器、刀开关等 非CCC强制性关键件元器件比如：母线夹板、壳体、母排、绝缘子。 关键件验证方法： 3.1对已通过CCC认证的关键元器件/材料，通过验证其CCC证书的有效性后可不必再进行定期确认检验。 3.2非CCC强制性关键件材料：(铜母排、绝缘件,壳体)，本公司因检验和试验手段缺乏而无法检验某些项目和内容时，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。 4定期确认检验频次为每12个月进行一次，由供应商完成，定期确认检验记录应妥善保存。 4.1绝缘件(绝缘子、母线夹板、母线框) 依据标准JB/T10316-2002
序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段 1 耐压试验 应能承受2500V的抗电强度试验，无击穿现象，时间1min
每年/一次 查验供应商的检验报告、质保书或认证证书
2 着火危险性能试验 灼热丝顶端的试验温度为960℃±15℃，试验时间为30s±1s。
3 短路耐受强度
将绝缘支撑件固定在金属支架上，按规定系数n的标准值和相应的功率因数通以短路峰值电流，时间为0.1s，共做3次。每次绝缘子按正常使用时安装方式试验,例如:安装在成套设备上,母线框A1、A2、A3安装位置互易。 2、或将绝缘支撑件按正常使用安装在待做试验的成套设备中，与成套设备的试验同时进行。
4 耐热性能试验
固定部件，球面压力试验在温度为125±2℃的加热箱中进行，持续时
间为1h，球面垂直施加在被试表面上的力为20N；压痕直径为≤2mm 4.2壳体 依据标准：GB/T20641-2006
序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段
1 静负载 1.25倍最大允许负载均匀地布置在安装板或开关设备和控制设备支撑件上或门上，保持1h ,壳体应无裂痕和永久变形。
每年/一次 目测、查验供应商的检验报告
2 防护等级验证 按GB4208要求，验证壳体防止固体异物进入和进水防护，试验结果应符合规定防护等级要求。
3 绝缘材料性能 壳体放入（70±2）℃箱体168h后，再置入相对湿度45%～55%的环境中96h，应无裂缝。 检验方法：2.5mm厚样片，球面压力试验温度为（70±2）℃加热箱中进行，持续时间为1h ,球面垂直施加在被试表面上之力为20N，球压痕迹为≤2mm. 检验方法：灼热丝顶端的试验温度为（960＋15）℃或（850＋15）℃或（650＋15）℃，试验时间为30s＋1s
4 耐腐蚀验证 户内安装壳体进行下述试验：温度40℃，相对湿度95%环境中放置144h和温度（35＋2）℃盐雾试验环境中放置48h。 户外安装壳体进行下述试验：温度40℃，相对湿度95%环境中放置288h和温度（35＋2）℃盐雾试验环境中放置336h。
4.3母排 依据标准GB5585.1-2005 序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段 1 弯曲 弯曲90º二次不出现裂纹
每年/一次 目测、查验供应商的检验报告、质保书 2 电阻率20℃ ≤0.01777Ω·㎜²/m 3 硬度 ≥65HB 4 抗拉强度 ≥220N/mm2 5 伸长率 ≥6%
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低压成套开关设备 KG-QR-002-2016
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4.4绝缘件(主电路用接插件) 依据标准JB/T10326-2002 序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段 1 耐压试验 应能承受2500V的抗电强度试验，无击穿现象，时间1min。 冲击电压7.4kV，1.2/50us，冲击电压波，间隔时间≥1s，正负极各3次，
试验部位：相与相之间，相与安装件之间
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2 着火危险性能试验 灼热丝顶端的试验温度为960℃±15℃，试验时间为30s±1s。
3 机械寿命试验
实验可在模拟的抽出式功能单元试验设备中，也可以在成套开关设备的整机柜上进行。从试验位置至接通位置再返回试验为1个循环，连续进行500次，操作频率为5次/min，试验后测量各部位的温升值不得超过试验前的10K.
4 耐热性能试验
支持或固定载流部件和接地部件的绝缘材料制成的部件，在温度为125±2℃下承受球面压力试验，被试部件平面放置在钢性平板支持的水平位置，钢板厚度至少为5mm，钢球直径至少为5mm，持续时间为1h，球上垂直施加在被试表面上的力为20N；试后移去钢球，把试品立即浸入冷水中，在10s内应冷却至接近室温。然后测量钢球沉人试品的直径，应不超过2mm.
4.5电容器 依据标准GB/T12747.1-2004和GB/T12741.2-2004
序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段 1 电容测量和容量计算 GB/T12747.1-2004和GB/T12741.2-2004
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2 端子间电压试验 在额定频率下对试品接线端子间施加2.15Un=0.86kV工频交流电压，历时2s,交流低压试验应在15Hz～100 Hz,优先在尽可能接近频率的频率下用实际正弦电波电压.试验期间不能发生永久性击穿和闪络.允许有自愈性击穿.
3 端子与外壳间交流电压试验 试验时将电容器所有的线路端子连接在一起，在共同端子与外壳之间施加电压为Un＋2Kv或3Kv取较高者，历时10s,或试验电压提高20%,历时2s;试验期间即不发生击穿也不发生闪络. 具有独立相电容的三相单元,可以将所有端子连接在一起对外壳进行试验.有一个端子固定连接在外壳上的单元,不做此项试验.当单元的外壳是由绝缘材料制成时,应略去此项试验。
4 电容器损耗角正切（tan＆）测量 GB/T12741.1-2004和GB/T12741.2-2004
5 内部放电器件试验 内部放电器件的电阻（若有的话）应用测试电阻或测量放电速率的方法来检验。放电电阻满足附录B放电公式。 第 4 页 共 5 页
4.6控制器 依据标准：JB/T9663-1999
序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段 1 外观检查 元器件安装正确、符合设计、图纸要求
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2 电性性能 灵敏度、动作误差测试、过电压保护动作值等符合无功功率自动补偿控制器技术条件要求。 3 连续运行检验 控制器延时5s,l连续运行时间为24h,控制器动作及显示功能正常.
4 低温存储试验 将试品按试验要求放置在试验箱内.按试验规定使试验箱恒温24h,低温－25℃带电工作.试验后,外观合格,机械动作灵活可靠.然后进行电气性能试验.
5 高温存储试验 将试品按试验要求放置在试验箱内.按试验规定使试验箱恒温24h,高温70℃带电工作.试验后,外观合格,机械动作灵活可靠.然后进行电气性能试验.
6 环境温度性能试验 将试品按试验要求放置在试验箱内.按试验规定使试验箱恒温1h,高温40℃、恒温1小时低温带－5℃带电工作. 试验后,外观合格,机械动作灵活可靠.然后进行电气性能试验.
7 介电强度试验 应能承受2500V的抗电强度试验，无击穿现象，时间1min，绝缘电阻＞100MΩ 8 抗干扰试验 对试品A、B相施加干扰信号，装置工作正常。 9 振动（正弦）检验 依据无功功率自动补偿控制器技术条件要求中8.8，8.10。
10 跌落冲击试验 高度为50mm,方向为垂直，跌落后，电性能测试符合要求，紧固件无松动现象。 11 防护等级 符合IP30要求。 4.7电抗器
序号 检验项目 技术要求 检验方案 检验手段
1 外观.检查和测量 a.外形和焊缝平整.引出端子良好;b.商标.铭牌和接地标志齐全; c.极间和极对壳的净距合格.
每年/一次 目测、查验供应商的检验报告 2 极间和外壳耐压试验 a.端子间施加2.15Un=0.968kV频电压,历时10S; b.端子与外壳间施加3kV频电压,历时1min; 3 损耗角正切值及高温下的测量 (1).a-b: tanσ(%)>O.O5; (2).b-c:tanσ(%)>O.O5 (3).c-a:tanσ(%)>O.O5 4 短路放电试验 直流充电至2Un=0.9kV后放电连续在10min进行五次,然后电压升至2.15Un历时2s.电容器应合格.
5 自愈性试验 在电容器端子间施加2Un=0.64kV直流电压,然后断 开电源,3min后电容器端子间电压应降至75V或更低. 热稳定性试验 试验前后阻抗(μF) <±0.3%和tanσ(%)<±50%
老化和破坏试验 壳体部分在100±2Cº5h和35±2Cº/盐雾5±1%168h(恒温室)后无锈蚀.裂痕等损坏(依据GB/T2423.17). 5相关文件 《不合格品控制程序》 6相关记录 关键元器件质量保证书、检测报告、CCC/CQC证书有效性查询结果等。
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