TS16949设计和开发控制程序

ISO/TS16949：2009 过程方法培训测试题姓名部门得分单位名称（总分：100，时间：120 分钟）第一部分判断题(每题 1 分,共10 分)1. 过程FMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。

（）2. 供应商也必须满足生产件批准程序的要求。

（）3. 供应商质量体系的开发仅限制造供方。

（）4. 变差是过程的单个输出之间不可避免的差别。

（）5. SPC 必需在连续的受控生产过程中才能应用。

（）6. 你厂采购部在与原材料供应商签订采购合同前，委派你去参加对该厂的质量管理体系进行审核，这种审核应该是第三方审核。

（）7. 实验室范围是指实验室可以测试的试验项目范围（）。

8. ISO/TS16949：2009 技术规范规定如果由组织的总部负责产品设计，可以删除7.3 条文中产品设计开发内容。

（）9. 测量系统分析只适用于测量可以重复的测量系统。

（）10.所有工序都必须进行过程能力分析。

（）第二部分：选择题(每小题0.5 分,共40 题,20 分)（一）FMEA 测试题：（共8 题）1．FMEA 进行的时间是：[ ]1）产品/过程出现失效时。

2）新产品/过程设计时3）产品/过程修改设计时4）顾客提出抱怨、投诉时5）（1）+（2）6）（2）+（3）7）（3）+（4）2．FMEA 是一项：[ ]1）质量工程师的工作2）小组的工作3）设计师自己的工作4）生产工人的工作3．以下哪项不是产品的功能？[ ]1）零件的防腐蚀2）转向力适宜3）噪声4）电路短路4．以下哪项不是制造/装配过程失效模式? [ ]1）特性超出政府法规规定2）接收不合格的零件3）空气粉尘超出国家标准4）未经培训上岗5）（1）+（3）6）（2）+（4）7）（1）+（3）+（4）5．失效的后果应该从以下几方面考虑[ ]1）对产品安全和政府法规符合性的影响2）对下一道工序及后序工序的影响3）对汽车性能和寿命的影响4）对操作者和设备的安全性的影响5）对主机厂6）以上都是6．下列三种过程控制方法，应优先选用哪一种？[ ]1）阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率2）查明失效原因/机理3）查明失效模式7．以下哪种情况应优先采取措施？[ ]1）S=9，O=3，D=3 2）S=3，O=9，D=3 3）S=3，O=3。

TS16949程序文件(供应商选择程序)1. 背景TS是一种国际质量管理系统标准，适用于汽车相关行业的供应商。

为了确保供应商的选择符合TS的要求，制定了供应商选择程序文件。

2. 供应商选择程序的目的2.1 确保选择的供应商具备满足客户需求的能力和资源。

2.2 促进供应链上的合作与协调，提升产品质量和客户满意度。

3. 供应商选择程序的步骤3.1 制定供应商选择标准：根据TS要求及公司的需求，确定选择供应商的标准和评估指标，包括但不限于质量管理体系、产品质量、交货能力、售后服务等。

3.2 寻找潜在供应商：通过市场调研、专业数据库、业界推荐等方式，寻找潜在供应商名单。

3.3 进行供应商评估：根据制定的供应商选择标准，对潜在供应商进行评估，包括但不限于审核供应商的文件、访厂评估、样品检验等。

3.4 选择供应商：根据评估结果，综合考虑供应商的能力、可靠性和价格等因素，选择最合适的供应商。

3.5 与供应商建立合作关系：与选定供应商签订合作协议，明确双方的责任、要求和合作方式。

4. 供应商选择程序的实施和控制4.1 负责人：明确供应商选择程序的负责人，并确保其具备相关的背景知识和管理能力。

4.2 文件和记录：制定供应商选择程序的相应文件和记录，包括标准和指标的制定、评估报告、评估结果等。

4.3 审查和更新：定期审查和更新供应商选择程序，确保其符合TS要求和公司的实际情况。

4.4 培训和沟通：对负责供应商选择程序的人员进行培训，确保其理解和遵守程序要求；与相关部门和供应商进行有效的沟通和协调。

5. 监控和持续改进5.1 监控：建立监控机制，对已选择的供应商进行定期监测和评估，确保其持续符合要求。

5.2 持续改进：根据监控结果和市场变化，及时调整和改进供应商选择程序，以适应公司和客户的需求。

6. 附件附件一：供应商选择标准和评估指标附件二：评估报告模板附件三：合作协议范本以上为TS16949程序文件(供应商选择程序)的概要内容，具体细节请参阅相关文件和记录。

设计和开发输出要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)
定义/说明/要求/目的：
维修性是指：产品在规定的条件和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。

放行是指：对进入一个过程的下一阶段的许可。

降级是指：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。

主要设计特性是指：指某一零件、系统或总成有公差规定并可测量的特性，且这些特性在超出公差的情况下，会对该零件或系统的功能、质量成本或可靠性产生不利的或降级的影响。

设计和开发的输出应以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出，并应在放行之前得到批准。

制造或加工过程可以包括：生产材料、生产或维修零件、装配、热处理、焊接、喷漆、电镀或其他表面处理。

检查表：。

ts16949体系简介
TS16949是一种国际标准，是汽车行业质量管理体系的要求。

它是基于ISO 9001标准的一个补充，专门为汽车制造商和其供应商设计的。

TS16949体系的目标是确保汽车制造商和供应商在设计、开发、生产、安装和服务过程中，能够提供符合客户要求的产品和服务。

它强调质量管理、缺陷预防、持续改进和供应链管理。

TS16949体系要求组织建立和实施一系列的程序和控制措施，以确保产品质量的稳定性和一致性。

这些措施包括质量目标的设定、质量计划的制定、过程控制的实施、供应商评估和选择、内部审核和持续改进等。

举例来说，一个符合TS16949体系要求的汽车制造商会建立严格的质量控制流程，包括从原材料采购到生产线的各个环节都有严格的检验和测试程序。

他们会与供应商建立长期的合作关系，并定期对供应商进行审核和评估，以确保供应链的稳定性和质量可控性。

同时，他们会定期进行内部审核，找出潜在的问题和改进机会，并持续改进他们的质量管理体系。

总之，TS16949体系是为了确保汽车制造商和供应商能够提供高质量的产品和服务，以满足客户的需求和期望。

TS16949五大手册：▲APQP产品质量先期策划和控制计划▲PPAP生产件批准▲SPC统计过程控制▲MSA测量系统分析▲FMEA潜在失效模式及后果分析一、APQP产品质量先期策划和控制计划APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。

二、PPAP生产件批准PPAP：Production part approval process生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

三、SPC统计过程控制SPC=Statistical Process Control利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异，统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。

TS16949技术部产品和过程设计开发控制首先，技术部门需要建立和维护一个适用于产品和过程设计开发的质量管理体系。

这个体系需要包括质量目标和指标的制定、设计开发阶段的质量规划、设计验证和验证阶段的质量控制、工程变更管理等。

技术部门需要按照这个质量管理体系进行工作，并持续改进，以确保产品和过程设计开发的质量符合要求。

其次，技术部门需要对产品和过程设计开发进行全面的分析和评估。

在产品设计开发阶段，技术部门需要进行产品寿命周期的分析，包括需求分析、设计与开发分析、制造和组装分析等，以确保产品符合客户要求并满足法律法规的要求。

在过程设计开发阶段，技术部门需要进行过程能力分析和过程流程图的制定，以确保过程设计和开发可以实现预期的目标。

此外，技术部门还需要制定适合的设计验证和验证计划，并对设计方案和验证结果进行有效的管理和控制。

在设计验证阶段，技术部门需要对设计方案进行详细的评审，并进行样品生产和试验验证。

在验证结果不符合要求时，技术部门需要及时进行分析和改进，并追踪验证结果的实施情况。

另外，技术部门还需要制定适合的工程变更管理程序，并对工程变更进行严格的控制。

在产品和过程设计开发阶段，技术部门可能会面临一些设计变更的需求，这些变更可能会影响产品的质量或制造过程的稳定性。

技术部门在进行工程变更时，需要全面评估变更的影响，并对变更进行审计和验证，以确保变更后的产品和过程仍然能够满足质量要求。

最后，技术部门需要建立和维护适合的设计和开发人员的能力培养计划。

技术部门的设计和开发人员是产品和过程设计开发控制的主要执行者，他们需要具备相应的技术能力和知识水平。

技术部门需要进行人员能力的评估和培训，以提升设计和开发人员的技能和素质，确保他们能够胜任设计和开发工作。

TS16949体系程序文件清单1.质量管理体系程序文件清单1.1组织结构定义程序-文件编号：QMP-01-文件名称：组织结构定义程序-内容：定义质量管理体系的组织结构，包括各职责和授权的分配，以确保质量管理体系的有效运行。

1.2质量方针程序-文件编号：QMP-02-文件名称：质量方针程序-内容：确定公司的质量方针，包括质量目标和质量承诺，并确保全体员工理解和遵守。

1.3管理代表职责程序-文件编号：QMP-03-文件名称：管理代表职责程序1.4内部审核程序-文件编号：QMP-04-文件名称：内部审核程序-内容：规定质量管理体系的内部审核活动的过程和要求，包括审核计划、审核程序和审核报告的编制。

1.5工作指导书程序-文件编号：QMP-05-文件名称：工作指导书程序-内容：规定编制、控制和维护工作指导书的要求，确保工作指导书的准确性和及时性。

1.6培训程序-文件编号：QMP-06-文件名称：培训程序-内容：规定培训计划的编制和执行，以确保员工具备实施质量管理体系所需的知识和技能。

1.7文件控制程序-文件编号：QMP-07-文件名称：文件控制程序-内容：规定文件控制的要求，包括文件的编号、变更、发布和废除的程序。

1.8记录控制程序-文件编号：QMP-08-文件名称：记录控制程序-内容：规定记录控制的要求，包括记录的保管、存储、检索和保密的程序。

1.9不合格品控制程序-文件编号：QMP-09-文件名称：不合格品控制程序-内容：规定不合格品处理的程序，包括不合格品的记录、评审、分析和纠正措施的实施。

2.新产品开发与设计变更程序文件清单2.1新产品开发程序-文件编号：NPD-01-文件名称：新产品开发程序-内容：规定新产品开发流程的要求，包括设计评审、样品验证和产品批量生产前的审核。

2.2设计变更程序-文件编号：NPD-02-文件名称：设计变更程序-内容：规定设计变更的管理流程，包括设计变更的申请、评审和批准。

TS16949五大工具细讲一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。

1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析 DFMEA: 设计失效模式及后果分析 PFMEA: 过程失效模式及后果分析 1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去； 使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。

1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。

测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。

1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是APQP 第四阶段（试生产）的输出，即PPAP 是试生产阶段所产生的资料计划 确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准 项目批准PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。

ifta16949开发流程全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：IFTA16949 开发流程是指在汽车行业中，为了确保零部件符合国际汽车行业质量管理体系标准（IFTA16949）所制定的生产过程。

针对这一流程，不仅仅是汽车零部件制造商，对于整个汽车行业来说都是一个具有重要意义的标准。

在汽车行业中，零部件的品质直接关系到汽车的安全性和可靠性，因此IFTA16949 质量管理体系的要求对于整个汽车行业具有非常重要的意义。

IFTA16949 开发流程涉及到产品开发的各个阶段，必须严格按照质量管理体系的要求进行管理和执行。

在产品设计阶段，制定和实施设计开发流程，确保产品的设计符合IFTA16949的质量管理体系的要求。

在这一阶段，需要进行前期规划、设计验证、设计评审等工作，以及对设计过程中的风险进行评估和控制，确保产品的设计符合质量要求，同时能够满足客户的需求。

在制造过程中，需要严格按照ISO/TS16949标准进行生产管理，确保生产过程符合质量管理体系的要求。

制定并实施生产过程控制程序和作业指导书，对生产过程进行监控和控制，确保产品的质量可控，同时进行持续改进，提高生产效率和降低生产成本。

在供应商管理方面，IFTA16949 开发流程要求建立和维护合格供应商体系，对供应商进行评价和监控，确保供应商的产品和服务符合质量管理体系的要求。

这一过程包括供应商的认证和审核、供货合同的签订和执行等，确保供应商的产品和服务质量能够满足整个供应链的需求。

对于整车制造商来说，IFTA16949 开发流程还要求与汽车零部件制造商建立紧密的合作关系，推动整车制造商与零部件供应商之间的协作合作，共同努力确保整车的质量和安全性。

这包括整车制造商对零部件的严格要求，推动零部件供应商持续改进和提高产品质量，共同保障整车的质量和安全。

IFTA16949 开发流程是汽车行业中非常重要的一环，对于整个行业的质量管理具有至关重要的意义。

通过严格执行IFTA16949 质量管理体系的要求，能够提高产品的质量、可靠性和安全性，保障汽车行业的可持续发展。

TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。

这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。

若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。