危害分析与HACCP计划建立控制程序

公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 1 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部1.目的通过实施食品安全危害分析和建立HACCP计划，以确保终产品食品安全危害不超过其可接受水平。

2.范围适用于本公司食品安全管理体系覆盖的产品及过程的食品安全、危害分析和HACCP计划的建立和实施的全过程。

3.职责3.1技术部、质检部负责提供危害分析需要的相关信息并参与危害分析；3.2食品安全管理小组负责食品安全危害分析，制定HACCP计划并监督实施。

4.工作程序控制流程：制定前提方案→成立食品安全小组→识别产品特性→确定工艺流程→危害分析→建立操作性前提方案→建立HACCP计划→验证的策划→建立可追溯程序→不符合的控制4.1控制流程说明为保证食品安全管理体系的有效性，公司分析食品安全危害通过工作环境进入产品可能、产品中来自生物的、物理的、化学的污染，包括产品之间的交叉污染，以及加工环境对食品安全的危害;公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 2 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.1.1 制定《前提方案》时要考虑在符合相关法律法规的前提下，根据公司食品安全方面的需求，与公司运行的规模、类型和产品性质相适宜，具体执行《前提方案控制程序》；4.2食品安全小组4.2.1由公司总经理任命食品安全小组并规定其职责和权限，小组人员由各部门多岗位的人员组成，要求具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。

这些知识和经验包括但不限于本企业的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害；4.2.2应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验；4.2.3食品安全小组收集、保持和更新实施危害分析所需的所有相关信息，并形成文件，应保持记录；事业部相关部门根据需要负责提供危害分析所需的相关信息。

危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。

在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。

控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。

下面将详细介绍控制程序的建立。

首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。

基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。

根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。

2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。

例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。

3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。

监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。

4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。

这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。

5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。

HACCP计划控制程序1.0目的规范HACCP计划制定过程，确保关键控制点的限值确定步骤和极限，保证关键限值的正确性和可行性。

2.0适用范围适用于本体系中的关键控制点的关键限值确定和形成HACCP计划活动。

3.0定义关键限值：关键控制点的预防性措施必要达到的标准。

4.0职责4.1 HACCP小组组长：审核关键限值，批准HACCP计划。

4.2 HACCP小组：分析确定关键限值，必要时提出调整建议；制定HACCP计划。

5.0程序内容：5.1关键限值的初步拟制5.1.1 HACCP小组成员对每个关键控制点需确定标准值，以确保每个关键控制点限值在安全值内。

这些关键限值应尽可能通过各种物理、生物、化学方法进行连续的监控，关键限值常常是诸如温度、时间等。

5.1.2 HACCP小组成员根据收集的文件、专家意见、实验的结果提出关键限值。

5.2关键限值的分析5.2.1对于HACCP小组成员提出的关键限值，提出人应能够提供依据进行说明，并有全面确认的相关文件、专家意见、试验结果的支持。

5.2.2 HACCP小组听取关键限值的说明后，应就其符合性和可行性进行讨论，以保证关键限值符合控制要求、实施现场具有时效性和可操作性。

5.3关键限值的验证5.3.1关键限值的正确性需要进行验证，以保证实施的效果。

5.3.2对于同样性的工艺条件或试验参数，有文件资料证明，可以通过文件的复核作为验证。

对于公司特有的工艺条件参数或试验，应收集相应的工艺参数资料或试验报告，以证明参数和效果有效性。

5.3.3对于新增的、公司内部无法进行确认的，应委托外部专业机构进行评价，通过外部评价证明参数和其效果的可行性。

5.4关键限值的确认5.4.1关键限值验证完成后，HACCP小组成员将其登录于《HACCP计划表》中。

5.4.2关键限值一览表由HACCP小组组长审核后作为关键控制点的控制基准。

5.5 HACCP计划的制定对已识别的关键控制点，必须按关键限值的要求进行监控，监控活动以《HACCP计划表》的文件形式提供给实施现场。

危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。

危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。

本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。

2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。

通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。

危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。

了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。

危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。

通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。

2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。

通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。

2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。

通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。

3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。

下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。

这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。

3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。

危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。

2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。

3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长，负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。

3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。

4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。

这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。

4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：1）原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准；2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料；3）公司平面图，生产现场的人流物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图、工艺流程图；4）产品贮存设施与贮存条件，公司使用的化学品清单及使用范围；5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料；6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。

4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）1）管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。

在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。

特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。

接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。

2）管理体系负责人编写终产品的特性描述。

危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。

2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。

3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。

3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。

3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。

4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。

操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。

5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。

b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。

c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。

5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。

危害分析危害控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Flowchart.Step 1: Identify hazards.Brainstorm all potential hazards associated with the food product, from raw materials to consumption.Consider biological, chemical, and physical hazards.Use scientific data, industry knowledge, and regulatory requirements to guide the assessment.Step 2: Determine critical control points (CCPs)。

Identify the steps in the process where hazards can be controlled or eliminated.A CCP is a point where a hazard can occur or increase to an unacceptable level if not controlled.Use a decision tree or other structured approach to identify CCPs.Step 3: Establish critical limits.Set specific values or ranges that must be met to ensure control of hazards at each CCP.Critical limits are based on scientific data or regulatory standards.They define the acceptable threshold for a hazard to remain under control.Step 4: Establish monitoring procedures.Determine how and when CCPs will be monitored to ensure critical limits are met.Monitoring can be continuous, intermittent, or based on predetermined intervals.Use appropriate equipment and testing methods to collect data.Step 5: Establish corrective actions.Develop procedures to address deviations from critical limits.Corrective actions should be specific to the hazard and CCP.They should aim to eliminate the hazard or reduce it to an acceptable level.Step 6: Establish verification procedures.Confirm that the HACCP plan is effective and operating as intended.Verification can include internal audits, external inspections, and scientific testing.Use data and observations to evaluate the effectiveness of the plan.Step 7: Establish record-keeping procedures.Document all HACCP activities, including monitoring results, corrective actions, and verification.Records provide evidence of compliance and facilitate continuous improvement.Maintain records for the specified period required by regulations or company policy.中文回答：危害分析与关键控制点（HACCP）流程图。

HACCP程序文件汇编编号：版次/修订次：编制：日期：2018/1/19审核：批准：受控：发布日期：2018/1/19生效日期：2018/1/19一、良好操作规范（GMP）前言1 食品卫生安全方针和目标2 组织机构及职责3 生产质量管理人员的要求4 环境卫生要求5 车间及设施卫生要求6 原料、辅料的卫生要求7 生产加工过程的卫生要求8 包装、贮存、运输的卫生要求9 有毒有害物品的控制10 检验的要求11 保证食品安全卫生体系有效运行的要求12 法律法规标准的执行二、卫生标准操作程序（SSOP）前言1 水质卫生程序2 食品接触表面卫生程序3 防止交叉污染程序4 卫生设施维护程序5 防止污染物污染食品程序6 有害化学物品的管理程序7 员工的健康与卫生控制程序8 虫鼠害的防治程序9 厂区环境卫生控制程序三、HACCP计划前言1 HACCP原理的应用2 HACCP计划说明3 原料描述4 产品描述5 工艺流程6 工艺说明7 危害分析8 HACCP计划9 HACCP验证四、沟通控制程序五、应急准备和响应程序六、退货、产品召回程序附件1：HACCP体系文件清单附件2：HACCP体系记录清单及记录表格附件3：厂区平面图（含地理位置示意）附件4：车间平面布置图（含人流、物流示意附件、供排水管网图）附件5：HACCP食品安全管理体系职能分配表良好操作规范GMP前言本文件用于规范本公司硬件设施、组织机构和基础管理要求，以确保本公司符合有关食品卫生法规的要求（包括符合国家出口食品生产企业卫生要求）本规范属于本公司HACCP 食品安全管理体系的安全支持性措施（SSM）的基本部分。

本公司按本规范控制基本卫生设施和组织机构、人员要求，并严格控制基础卫生管理，各部门须遵照本规范要求执行。

XX有限公司HACCP小组2018/1/191．食品卫生安全方针和目标1.1 食品卫生安全方针：卫生安全，优质高效，精益求精，顾客满意。

1.2 食品卫生安全目标：1.2.1 原料采购合格率≥96%；1.2.2 关键控制点受控率：100%；1.2.3 产品制程合格率≥98%1.2.4 出厂产品合格率100%1.2.5 重大食品质量安全事故0 次/年1.2.6 顾客满意度≥90%1.2.7 培训合格率100%1.2.8 A 类设备运行完好率≥99%1.3 食品安全方针和目标的执行要求1.3.1 各部门、全体员工必须认真学习公司卫生质量方针和目标,掌握其内容；1.3.2 各部门、全体员工必须理解食品安全方针内涵，并以此为工作原则；1.3.3 各部门须将公司的食品安全目标分解到本部门，形成本部门的分目标，并完成目标。

实施HACCP体系的一般流程和步骤1. 概述作为食品安全的管理工具，HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point，危害分析关键控制点）体系已经被广泛应用于食品行业。

该体系的目标是通过分析潜在危害、建立控制措施及监测体系，确保食品的安全性。

本文将介绍实施HACCP 体系的一般流程和步骤。

2. HACCP体系的流程实施HACCP体系通常包括以下七个步骤：2.1 建立HACCP团队•确定负责HACCP计划的团队成员，包括食品安全专家、生产部门负责人等。

•规划团队成员的职责和权限。

2.2 描述产品•确定需要实施HACCP的产品。

•描述产品的特性、原材料和加工流程。

•确定产品的预期用途和消费者群体。

2.3 进行危害分析•针对产品的特性、原材料和加工流程，识别可能存在的物理、化学和生物危害。

•评估危害的潜在严重程度和风险。

2.4 确定关键控制措施•根据危害分析的结果，确定必要的关键控制点（CCP）。

•确定每个CCP的监测方法和控制措施。

2.5 设立监测系统•制定监测方法和频率。

•设计监测记录表格，用于记录监测结果和控制措施。

2.6 确认纠正措施•制定纠正措施，用于处理CCP监测结果异常或不符合要求的情况。

•确定异常情况的责任人和处理流程。

2.7 进行验证和审核•验证HACCP计划的有效性。

•审核HACCP计划的实施情况和记录。

3. 注意事项在实施HACCP体系时，需要注意以下几点：3.1 安全培训•确保团队成员具备食品安全和HACCP体系的相关知识。

•及时进行培训，更新成员的知识。

3.2 文档记录•建立完整的文档体系，记录HACCP计划、监测记录和异常处理等信息。

•定期审核和更新文档。

3.3 传达沟通•在团队内部和各部门之间建立良好的沟通机制。

•及时传达关键信息和变更。

3.4 合规性评估•定期评估HACCP体系的合规性和有效性。

•做好内部和外部的审核准备工作。

4. 总结实施HACCP体系是确保食品安全的重要举措。

危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性，分析来自生物的、化学的或物理的危害，对每一危害的风险及严重程度进行分析，以确保显著危害。

针对不同危害制定相应的控制措施，以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。

2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。

3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析，编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。

3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。

3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。

4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。

4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。

4.1.3危害分析：对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。

4.1.4显著危害：由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。

4.1.5控制：遵循正确程序且满足标准的状态。

4.1.6控制措施：为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。

4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件，包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。

4.2.1危害分析技术报告的内容应包括：a）识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害，并分析描述其特性。

b）判断每种潜在危害是否为显著危害，并描述判断的依据、推理和结论。

4.2.2控制措施技术报告的内容应包括：a）针对每种潜在显著危害（以下简称显著危害）所制定或采用的控制措施的描述；b）每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述；c）全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述，包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。

HACCP计划的实施步骤是什么简介Hazard Analysis and Critical Control Points（HACCP）是一种系统化的食品安全管理系统，旨在防止、减少和消除食品中的潜在危害。

它强调对食品生产、加工和配送过程进行全面分析和控制，以确保食品的安全性和质量。

本文将介绍HACCP计划的实施步骤。

HACCP计划的实施步骤1.成立HACCP团队：–选择具备相关知识和技能的团队成员，例如食品科学家、生产经理、质量控制专家等。

–确定一个负责人来协调并监督HACCP计划的实施过程。

2.描述产品和生产过程：–定义清楚所涉及的产品和生产过程，包括原材料的来源、加工步骤、贮存条件等。

–绘制产品流程图，标明每个步骤的关键控制点。

3.进行危害分析：–对每个步骤进行危害分析，确定潜在的生物、物理和化学危害。

–评估危害的严重性和发生概率，以确定关注的优先次序。

4.确定关键控制点（CCPs）：–通过危害分析，识别出能够控制危害的关键控制点。

–确定CCPs的标准，例如温度、时间、pH值等。

5.设定监测程序：–设定监测CCPs的方法和频率。

–确定监测记录的标准和频率，并确保记录的准确性。

6.制定纠正措施：–确定在监测过程中出现异常情况时应采取的纠正措施。

–制定纠正措施的具体步骤和责任人。

7.建立验证程序：–确定验证计划，以确保HACCP计划的有效性。

–进行定期的验证活动，例如抽样检验、数据分析等。

8.建立记录和文件管理：–确立记录和文件管理系统，包括监测记录、纠正措施、验证结果等。

–确保记录和文件的完整性和可追溯性。

9.培训和教育：–提供关键员工的HACCP培训，确保他们理解和遵守HACCP 计划。

–定期进行培训和教育，以保持员工的食品安全意识。

10.审查和改进：–定期对HACCP计划进行审查，确保其适应性和有效性。

–根据审查结果制定改进计划，并实施相应的改善措施。

总结HACCP计划的实施步骤包括成立HACCP团队、描述产品和生产过程、进行危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、制定纠正措施、建立验证程序、建立记录和文件管理、培训和教育以及审查和改进。

危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别、评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。

2 适用范围适用于公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立3 职责3.1 总经理负责组织成立食品安全小组，并任命食品安全小组组长；负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。

3.2 食品安全小组负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述，进行危害分析，建立HACCP计划。

4 工作程序4.1 食品安全小组的成立总经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自品控部、生产部、综合部、综合部、销售部等公司各部门。

这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。

公司应以文件形式规定每个食品安全小组成员的职责。

4.1.1 收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：（1）原料、辅料、与食品接触材料的卫生安全标准。

（2） 与公司产品有关的国家、行业卫生标准；与公司产品有关的国家、行业质量标准；与公司产品安全相关的外部文献资料。

（3）公司平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图、生产设备分布图、卫生管理区域图、工艺流程图。

（4）产品贮存设施与贮存条件；公司使用的有毒有害物质一览表。

（5）技术文件，卫生管理文件，化学品特性资料。

（6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。

4.1.2 编写产品描述（含终产品的预期用途）（1）食品安全小组编写所有原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述，在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。

特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性；②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方式；⑤包装和交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范，接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。

危害分析控制程序版次：1、目的采集和评估与产品有关的危害信息，以确定极可能发生的显著危害，进而在HACCP计划中阐述相应的控制措施。

2、适用范围适用于食品安全危害的识别与评估、建立相应的控制措施以确保产品或加工过程的食品安全性。

3、职责3.1食品安全小组3.1.1负责危害分析全过程的组织、协调和实施工作；3.1.2负责组织、实施和更新危害分析前的预备步骤；收集和整理相关信息资料；3.1.3负责危害的识别与评估并确定相应的可接受水平；3.1.4负责识别和评价针对食品安全危害的控制措施；3.1.5负责编制危害分析报告和危害分析工作单。

3.2品管部、生产部3.2.1 负责将识别、获取和更新的法律法规及相关要求提供给食品安全小组；3.2.2 负责收集、整理和提交有关过程与产品的监视测量结果；3.2.3 负责描述原材料、辅料特性、产品接触材料特性、成品特性、产品预期用途和销售对象。

3.3生产部3.3.1负责编制产品工艺流程图并描述加工过程，确定关键工序的加工参数。

3.3.2 负责描述原料特性；3.3.3 负责整理提交有关生产部使用化肥和杀虫剂的情况调查。

4、程序4.1危害分析的时机4.1.1存在有需要但未使用HACCP计划进行控制的产品或加工过程；4.1.2预备步骤的内容发生变更时；4.1.3针对HACCP计划进行确认时发现现有体系未能有效地控制某类危害；4.1.4针对安全支持性措施方案进行验证时发现现有SSM未能充分控制某种对食品安全构成不利影响的因素；危害分析控制程序版次：4.2危害分析的准备—5个预备步骤：4.2.1组建和任命食品安全小组1）食品安全小组成员应有多种专业知识背景，以及开发与实施食品安全管理体系的经验。

该小组成员可包括来自维护、生产、卫生和质量控制的人员。

2）当需要雇佣或咨询外部专家时，该专家必须熟知食品安全危害及控制，同时还要对其权限作出规定。

3）由公司最高管理者批准任命食品安全小组及其领导人。

危害分析与HACCP计划建立控制程序一、引言食品安全一直是人们关注的焦点之一，而HACCP危害分析与关键控制点体系则是确保食品安全的重要工具之一。

HACCP是由NASA与美国国防部联合开发的一种食品安全管理体系，后来逐渐被应用于食品加工、生产和分销等领域。

本文将介绍危害分析与HACCP计划建立控制程序，以帮助食品生产企业更好地控制食品生产过程，降低食品安全风险，保障消费者的健康安全。

二、危害分析危害分析是HACCP体系的第一步，也是最重要的一步。

通过危害分析，企业可以识别出可能对食品安全产生影响的危害因素，并对这些危害因素进行评估和控制。

危害分析主要包括以下几个步骤：1. 确定食品加工过程的各个步骤，包括原料采购、加工、包装、贮存和运输等。

2. 识别可能存在的潜在危害因素，如微生物、化学物质、物理物质等。

3. 评估这些潜在危害因素对食品安全的影响程度，确定显著危害因素。

4. 针对显著危害因素，制定相应的控制措施，并建立监控系统。

三、关键控制点（CCP）的确定关键控制点（CCP）是指在食品加工过程中，能够有效控制显著危害因素的步骤。

确定CCP是HACCP体系的核心步骤，主要包括以下几个步骤：1. 根据危害分析的结果，确定显著危害因素。

2. 分析每个显著危害因素的控制措施，确定是否能够有效控制该危害因素。

3. 对于能够有效控制显著危害因素的控制措施，将其确定为CCP。

4. 对于无法有效控制显著危害因素的控制措施，需要重新评估控制措施的有效性，或者考虑增加其他控制措施。

四、关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是指在CCP中，能够有效控制显著危害因素的临界限值。

确定关键限值是HACCP体系的关键步骤之一，主要包括以下几个步骤：1. 根据科学依据，如食品销售地国家法律法规、国家标准、行业标准、实验室的检验结果、相关专业的科技文献等，确定关键限值。

2. 确保关键限值具有直观性、可操作性，易于监控和控制。

3. 对于关键限值，需要建立监控系统，确保CCP 能够持续有效地控制显著危害因素。

HACCP的制定计划和实施步骤1. HACCP的概述HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析和关键控制点）是一种作为食品安全管理体系的全球性标准，用于识别、评估和控制在食品生产和加工过程中的潜在危害因素。

通过有效的HACCP计划，食品企业可以预防和控制食品安全问题的发生，确保生产出安全合格的食品。

2. HACCP制定计划的步骤制定HACCP计划需要经过以下几个步骤：2.1 成立HACCP小组成立一个由各部门代表组成的HACCP小组，负责制定和执行HACCP计划。

小组成员应具备食品安全管理方面的专业知识和经验。

2.2 描述食品生产和加工过程详细描述食品生产和加工的每个步骤，包括原料采购、加工工艺、包装、储存和运输等环节。

确保完整、准确地了解整个生产过程。

2.3 针对每个步骤进行危害分析对于每个生产和加工步骤，通过危害分析确定可能存在的危害因素，例如物理、化学、生物污染等。

2.4 确定关键控制点在每个步骤中，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP），即对危害因素进行控制并防止食品安全问题发生的步骤。

选择CCP是通过风险评估和决策矩阵来确定的。

2.5 设定监控措施针对每个CCP，制定监控措施，以监测食品生产和加工过程中关键参数的变化。

监测可以包括温度、时间、湿度、pH值等。

2.6 确定纠正措施制定纠正措施，当在监测过程中发现关键控制点的参数超出预定范围或发生异常时，能够及时采取措施纠正问题，防止继续影响食品安全。

2.7 建立记录和文件建立记录和文件，记录所有与HACCP计划相关的信息，包括危害分析、CCP、监测结果、纠正措施等。

这些记录和文件是HACCP计划的有效证据和追溯依据。

2.8 建立验证和验证措施对HACCP计划的有效性进行验证和验证控制。

验证是通过验证试验来确保HACCP计划的正确性和有效性，验证控制是持续监测HACCP计划的执行情况。

危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(HACCP)管理是一种全面的食品安全管理方法，旨在确保食品供应链中的食品安全。

它是一种系统化的方法，通过预防和控制潜在的食品危害，以确保食品安全，维护消费者的健康。

HACCP管理包括七个主要步骤，即危害分析、确定关键控制点、制定监测程序、制定纠正行动、建立验证过程、建立记录体系和建立文件归档系统。

首先，危害分析步骤是HACCP管理的起点。

它涉及识别和评估可能在食品生产过程中产生的潜在危害。

这些危害可以是生物性、化学性或物理性的，如细菌、寄生虫、残留农药、重金属、鬼魂片或其他潜在的污染物。

通过对生产流程进行全面的分析和评估，可以识别并记录可能的危害。

第二个步骤是确定关键控制点。

这些是可以防止、消除或减轻危害的控制点。

在关键控制点上，必须进行有效的控制措施，以确保食品安全。

这些控制点应该是可以监测的，并且必须在一定的边界内控制。

接下来是制定监测程序。

监测是为了确保关键控制点在整个生产过程中持续有效。

监测可以通过观察、检测、记录和评估来实现。

监测程序应该是可行的，能够帮助检测和识别风险，以及改进生产流程。

第四个步骤是制定纠正行动。

当关键控制点失效时，必须采取纠正行动来恢复食品安全。

这些纠正行动可能包括调整设备、修复损坏的部件、清洗、消毒和更换被污染的物品。

纠正行动必须根据危害的严重性和潜在的危害来确定，并且必须被记录下来以供日后参考。

建立验证过程是HACCP管理的第五个步骤。

验证过程是为了确认关键控制点的有效性和可行性。

这可以通过实施实地检查、测试和评估来实现。

验证过程还可以包括审核过程，以确保HACCP计划的完整性和准确性。

建立记录体系是HACCP管理的第六个步骤。

记录是为了记录和跟踪食品生产过程中的关键信息。

这些记录可以包括监测结果、纠正行动、验证结果以及其他与食品卫生和安全相关的信息。

这些记录是观察和评估食品安全管理的重要依据。

建立文件归档系统是HACCP管理的最后一个步骤。

文件制修订记录1、目的1.1确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。

1.2规范OPRP方案、HACCP计划表制定过程，确保显著危害得到控制或降低到可接受，保证关键限值的正确性和可行性。

1.3为验证食品安全管理体系运行是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并达到预定目的。

2、范围适用于对公司产品危害分析过程,包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程；公司食品安全体系中的OPRP方案、HACCP计划表的制订、实施和监控；公司食品安全管理体系所有活动的验证。

3、职责3.1总经理确认食品安全小组成员的资格；3.2食品安全小组●负责收集危害分析所需资料，并确保资料是最新版，并负责进行危害分析和风险评估。

●制定OPRP方案；分析确定关键限值和操作限值；制定HACCP计划表。

●对OPRP、CCP操作人员进行培训及考核。

●负责HACCP计划实施后的情况检查和效果验证。

3.3食品安全小组组长：●批准关键限值和操作限值；批准OPRP方案、HACCP计划表。

●负责HACCP验证结果的确认。

3.4OPRP、CCP对应的岗位操作人员执行控制，并按照要求记录。

4、定义4.1危害:指食品中可能影响人体健康的生物性、化学性或物理性因素或食品存在的条件。

4.2危害分析:对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程,以确定出食品安全的显著危害。

4.3关键限值：对关键控制点的监控中，用以区分可接受和不可接受的判定值。

4.4有效性：完成策划的活动和达到策划结果的程度。

4.5验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

5、工作程序5.1危害分析的人员资格通过食品安全/HACCP培训课程具备相应资格的人员，可以成为食品安全小组成员，成员的资质必须经过总经理的确认，必要时，可选择外部专家或咨询顾问参与。

5.2要收集的资料至少包括但不限于以下内容a)原料、辅料、助剂及与产品接触材料的描述。