ISO22000：2018危害分析控制程序
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ISO22000：2018危害分析预备步骤控制程序
g)包装形式、方法和材料；
h)与食品安全有关的标识，和（或）处理、制备和使用说明书；
i)分销方式：包括运输和销售。
4.4.4原料、辅料、与食品接触材料描述表应包括如下方面的信息，其详略程度应足以识别和评价食品安全危害。
a)化学、生物和物理特性；
b)配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；
c)产地；
d)生产方法；
e)交付方式，包装和贮存条件；
h)使用或加工前的预处理；
i)与采购原料和辅料预期用途相适宜的食品安全接收准则或规范。
4.5描绘布置图：
反映加工场所的平面结构、设施设备位置，表明原料、中间产品、成品、废品、垃圾以及人员在内的流动情况，应特别标明虫害、鼠害的防治设施。
4.6产品或过程类别的流程图
4.6.1质量、食品安全小组负责绘制管理体系覆盖的食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程图。
4.7.1食品质量、安全小组负责利用操作性前提方案和产品描述提供的信息质量、食品安全小组对与流程图对应的每个步骤进行详细的说明。
4.7.2描述应包括如下内容，并规定其严格程度以满足实施危害分析所需。
a)流程的操作和活动；
b)所使用的设施设备和工具；
c)投入或产出的物料；
d)过程参数（如温度、添加物的点/形式，流程等）、应用强度（或严格程度）（如时间、水平、浓度等）和加工差异性（相关时）；
1
确保所有实施危害分析所需的相关信息的保持和更新。
2
适用于实施危害分析所需的相关信息的收集、保持和更新，包括产品描述、流程图（含布置图）和工艺步骤的编制、确认。
3
3.1 质量、食品安全小组负责实施危害分析所需的相关信息的收集、审核、确认，保持和更新。
3.2管理者代表负责施危害分析所需的相关信息的批准。
h)与食品安全有关的标识，和（或）处理、制备和使用说明书；
i)分销方式：包括运输和销售。
4.4.4原料、辅料、与食品接触材料描述表应包括如下方面的信息，其详略程度应足以识别和评价食品安全危害。
a)化学、生物和物理特性；
b)配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；
c)产地；
d)生产方法；
e)交付方式，包装和贮存条件；
h)使用或加工前的预处理；
i)与采购原料和辅料预期用途相适宜的食品安全接收准则或规范。
4.5描绘布置图：
反映加工场所的平面结构、设施设备位置，表明原料、中间产品、成品、废品、垃圾以及人员在内的流动情况，应特别标明虫害、鼠害的防治设施。
4.6产品或过程类别的流程图
4.6.1质量、食品安全小组负责绘制管理体系覆盖的食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程图。
4.7.1食品质量、安全小组负责利用操作性前提方案和产品描述提供的信息质量、食品安全小组对与流程图对应的每个步骤进行详细的说明。
4.7.2描述应包括如下内容，并规定其严格程度以满足实施危害分析所需。
a)流程的操作和活动；
b)所使用的设施设备和工具；
c)投入或产出的物料；
d)过程参数（如温度、添加物的点/形式，流程等）、应用强度（或严格程度）（如时间、水平、浓度等）和加工差异性（相关时）；
1
确保所有实施危害分析所需的相关信息的保持和更新。
2
适用于实施危害分析所需的相关信息的收集、保持和更新，包括产品描述、流程图（含布置图）和工艺步骤的编制、确认。
3
3.1 质量、食品安全小组负责实施危害分析所需的相关信息的收集、审核、确认，保持和更新。
3.2管理者代表负责施危害分析所需的相关信息的批准。
ISO22000：2018关键控制点确定控制程序
11、目 的规范对公司采购和生产流程危害分析后，关键控制点（CCP ）的判定过程，力求整个判定过程科学、准确；确保HACCP 计划的有效。
2、范 围适用于本公司各个CCP 的确定过程。
3、权 责3.1食品安全小组：负责判定关键控制点，确定关键控制点的关键限值，监控和纠偏措施，验证关键控制点和HACCP 计划。
3.2 各相关部门：负责对与食品安全有关本部门控制的危害进行收集。
4、定义：关键控制点（critical control point ）-- <食品安全>能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
5、判断树流程图判断树(Decision tree)是四个连续问题组成:a)问题1.在加工过程中存在的确定的显著危害,是否在这步或后部的工序中有预防措施?如果回答,有,回答问题2。
如果回答无,则回答是否有必要在这步控制点食品安全危害。
如果回答"NO",则不是CCP。
如果回答"YES",则说明加工工艺,原料或原因不能控制保证必要的食品安全,应重新改进产品等设计,包括预防措施。
另外，只有显著危害,而又没有预防止措施,则不是CCP，则需改进。
在有些情况,的确没有合适的预防措施。
在这种情况进一步说明HACCP不能保证100％的食品安全。
b)问题2.这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平(可接受水平)?如果回答"YES"。
还应考虑一下,这步是否最佳,如果是，则是CCP。
如果回答"NO",则回答问题3。
c)问题3.是否已确定的危害能影响判定产品可接受水平,或者这些危害会增到使产品不可接受水平?如果回答"NO",则不是"CCP"。
主要考虑危害的污染或界入,即是否存在或是否要发生或是否要增加? 如果"YES" ,回答问题4。
ISO220002018版不合格品和潜在不安全品控制程序
不合格品和潜在不安全品控制程序1目的对不合格产品和潜在不安全产品进行识别和控制，防止不合格品和潜在不安全品的非预期使用或交付。
2 适用范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3 职责3.1品管部主管或专职品管员（在有处置判断能力和权限时）负责不合格品的识别和一般不合格品的评审，并跟踪验证不合格品的处置结果，品管部负责对本程序进行归口管理。
严重不合格品由总经理负责评审。
3.2生产车间负责对自己生产的不合格品进行处置，采购部和综合部的销售科分别对采购后和交付后的不合格品进行处置。
4 程序4.1不合格品的分类4.1.1严重不合格经检验判定产品出现严重危害（如反应不彻底、封口不良、罐内含有恶性杂质以及原料已被化学污染误入生产线，造成对产品的污染），一旦此产品流人市场，消费者食用后，将给消费者带来物理的、生物的，化学的危害及已无法纠正的不合格品；4.1.2一般不合格个别或少量不影响产品使用质量的不合格品（如固重不足、形态较差等）或可以进行返工的不合格的半成品。
4.2原辅料不合格品的识别和处理4.2.1原辅料进厂后，由品管部根据原辅料进厂检验验收标准对原辅料进行验收，经检验严重不合格的农产品原料必须退回，不得用于生产加工。
一般不合格农产品原料，处理方式可采用让步接收（经过分选剔除不合格部份后可以使用，以不影响产品质量和不违反法律法规为准则）。
经检验严重不合格的辅料进货，作退货处理。
经检验一般不合格或验证不合格的辅料进货，经品管部检验分析，报总经理审批后才能接收。
处理方式可采用让步接收（经过调整工艺，可以使用，以不影响产品质量和不违反法律法规为准则），或退、换货。
4.2.2 品管员经检验而判定为不合格的物料，应在物料上作出“不合格”标识，仓库将其放置于不合格品区。
对一般不合格品，品管员将检验报告单报品管部经理评审；对严重不合格品应填写《不合格品报告》，报总经理进行评审，作出处置决定，然后品管员将检验报告单发到采购部，由采购部按评审决定进行处置。
ISO22000-2018食品安全管理体系HACCP危害分析资料
1
2
2
否
外包装感官检查
后续工艺过程高温可以灭杀
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
化学性
重金属
原料制程控制不当带来
1
2
2
否
进货验收
无
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
迁移物质
材料特性
2
2
4
否
进货验收
无
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
物理性
金属
原料制程控制不当带来
1
3
3
否
进货验收
SOP（包装管理）
化学性
无
物理性
无
包装完好就不会发生
13
成品库贮存（同上）
生物性
虫害
鼠害、飞虫
2
2
4
否
虫害控制
无
N
PRP（虫害控制程序）
霉菌
产品受潮
2
2
4
否
储存规定
无
N
PRP（仓库储存）
化学性
无
物理性
无
注：带“☆”的表明有工艺步骤有重复，危害分析内容相同
3.压缩空气危害分析工作表
7.4.2.2危害识别
霉菌酵母菌
环境引入
2
2
4
否
GMP管理、人员个人卫生
无
N
PRP（设备的PM及清洁计划）
化学性
油墨、润滑油
油墨污染、润滑油污染
2
2
4
否
芯轴清洁、加油点管理
N
PRP（润滑油管理及油墨）
物理性
金属异物
零部件松动
2
2
否
外包装感官检查
后续工艺过程高温可以灭杀
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
化学性
重金属
原料制程控制不当带来
1
2
2
否
进货验收
无
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
迁移物质
材料特性
2
2
4
否
进货验收
无
否
PRP(供应商管理) PRP(进货验证)
物理性
金属
原料制程控制不当带来
1
3
3
否
进货验收
SOP（包装管理）
化学性
无
物理性
无
包装完好就不会发生
13
成品库贮存（同上）
生物性
虫害
鼠害、飞虫
2
2
4
否
虫害控制
无
N
PRP（虫害控制程序）
霉菌
产品受潮
2
2
4
否
储存规定
无
N
PRP（仓库储存）
化学性
无
物理性
无
注：带“☆”的表明有工艺步骤有重复，危害分析内容相同
3.压缩空气危害分析工作表
7.4.2.2危害识别
霉菌酵母菌
环境引入
2
2
4
否
GMP管理、人员个人卫生
无
N
PRP（设备的PM及清洁计划）
化学性
油墨、润滑油
油墨污染、润滑油污染
2
2
4
否
芯轴清洁、加油点管理
N
PRP（润滑油管理及油墨）
物理性
金属异物
零部件松动
2018版ISO22000-2018食品安全管理体系管理手册及序文件全套资料
受控文件2018版ISO22000-2018 食品安全管理体系管理手册及序文件全套资料X X X食品集团有限公司QM/SPA-2018-01ISO22000-2018食品安全管理手册A 版编制：年月日审核：年月日批准：年月日受控状态：分发号：2018-07-26发布 2018-08-01 实施XXX食品集团有限公司0.1目录0封面0.1目录0.2颁布令0.3质量方针和质量目标的声明0.4公司简介0.5任命书1范围2规范性引用文件3术语和定义4 组织的环境4.1理解组织及其环境4.2理解相关方的需求和期望4.3确定食品安全管理体系的范围4.4食品安全管理体系5 领导作用5.1领导作用和承诺5.2食品安全方针5.3 组织的岗位、职责和权限6 策划6.1应对风险和机遇的措施6.2食品安全目标及其实现的策划6.3变更的策划7 支持7.1资源7.1.1总则7.1.2人员7.1.3基础设施7.1.4工作环境7.1.5外部开发食品安全管理体系要素的控制7.1.6 外部提供过程、产品和服务的控制7.2能力7.3意识7.4沟通7.4.1总则7.4.2外部沟通7.4.3内部沟通7.5成文信息8运行8.1运行策划和控制8.2前提方案8.3可追溯性8.4应急准备和响应8.4.1总则8.4.2紧急情况和事故的处理8.5危害控制8.5.1危害分析预备步骤8.5.2危害分析8.5.3控制措施和控制措施组合的确认8.5.4危害控制计划（HACCP计划/OPRP计划）8.6前提方案PRPs和危害控制计划信息更新8.7监视和测量的控制8.8前提方案PRPs和危害控制计划的验证8.8.1验证8.8.2验证活动结果的分析8.9不符合产品和过程的控制8.9.1总则8.9.2纠正措施8.9.3纠正8.9.4潜在不安全产品的处理8.9.5撤回/召回9食品安全管理体系绩效评价9.1监视、测量、分析和评价9.1.1总则9.1.2分析和评价9.2内部审核9.3管理评审10改进10.1不符合和纠正措施10.2食品安全管理体系更新10.3持续改进11附件11.1 CCP判断树11.2程序文件清单11.3 职能分配表11.4组织机构图0.2颁令布本公司按照ISO 22000:2018《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》标准编制成食品安全管理手册。
ISO220002018版HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序1目的确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2适用范围适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监控系统及其实施。
3职责3.1 食品安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认；3.2 管理者代表负责HACCP计划的审核；3.3总经理负责HACCP计划的批准；3.4 各部门参与和配合实施HACCP包括监控和必要的纠正和纠正措施。
4定义关键控制点：能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
5程序5.1关键控制点(CCP)的确定5.1.1根据危害分析的结果（危害分析工作单），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和（或）过程步骤即为关键控制点。
5.1.2如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由HACCP前提计划控制。
5.1.3同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
5.2关键控制点中关键限值（CL）的确定5.2.1设定关键参数5.2.1.1有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
5.2.1.2关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。
可考虑使用温度、时间、纯度、PH值、水分活度、体积等；5.2.1.3从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。
只符合上述原则，应优先考虑直接依据危害来设立关键参数。
5.2.2确定关键限值5.2.2.1针对每个关键参数，确定关键限值。
在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
5.2.2.2确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和专家意见、公认惯例等。
5.2.2.3当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。
ISO22000-2018危害分析预备步骤控制程序
5.5描绘布置图：
反映加工场所的平面结构、设施设备位置，表明原料、中间产品、成品、废品、垃圾以
及人员在内的流动情况，应特别标明虫害、鼠害的防治设施。
5.6理体系覆盖的食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程
图。
5.6.2流程图应清晰、准确和足够详尽，提供食品安全危害可能出现、增加或引入的信息。
危害分析预备步骤控制程序
制定部门
制定/日期
审核/日期
批准/日期
文件发行栏
□资材部/采购组□资材组/货仓组□生产部□工程部
□管理部□品管部□管理者代表□总经理
1、形成文件的信息管理工作流程修改履历
序号
章节
版次
制定或修改內容
日期
1.0目的
确保所有实施危害分析所需的相关信息的保持和更新。
2.0适用范围
适用于实施危害分析所需的相关信息的收集、保持和更新，包括产品描述、流程图（含布置图）
7、相关记录
产品特性描述表
布置图
流程图
过程步骤和控制措施描述表
人、婴儿等）、再加工的食品企业，并应考虑消费群体中确定的食品安全危害的易感人
群；识别预期的处理如直接食用、加热后食用，作为其他食品的原料再加工使用，并
应识别非预期但可能会出现的产品的误处理和误用。
g)包装形式、方法和材料；
h)与食品安全有关的标识，和（或）处理、制备和使用说明书；
i)分销方式：包括运输和销售。
以收集、分析、确定和验证危害分析的相关信息。
5.2危害分析预备步骤的输出进行验证，确保其与实际生产和管理运行完全一致。
a)在危害分析预备步骤的开始和进行当中，质量小组应与相关信息涉及的职能部门或岗位
进行充分沟通，保证信息的可信性和充分性。
反映加工场所的平面结构、设施设备位置，表明原料、中间产品、成品、废品、垃圾以
及人员在内的流动情况，应特别标明虫害、鼠害的防治设施。
5.6理体系覆盖的食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程
图。
5.6.2流程图应清晰、准确和足够详尽，提供食品安全危害可能出现、增加或引入的信息。
危害分析预备步骤控制程序
制定部门
制定/日期
审核/日期
批准/日期
文件发行栏
□资材部/采购组□资材组/货仓组□生产部□工程部
□管理部□品管部□管理者代表□总经理
1、形成文件的信息管理工作流程修改履历
序号
章节
版次
制定或修改內容
日期
1.0目的
确保所有实施危害分析所需的相关信息的保持和更新。
2.0适用范围
适用于实施危害分析所需的相关信息的收集、保持和更新，包括产品描述、流程图（含布置图）
7、相关记录
产品特性描述表
布置图
流程图
过程步骤和控制措施描述表
人、婴儿等）、再加工的食品企业，并应考虑消费群体中确定的食品安全危害的易感人
群；识别预期的处理如直接食用、加热后食用，作为其他食品的原料再加工使用，并
应识别非预期但可能会出现的产品的误处理和误用。
g)包装形式、方法和材料；
h)与食品安全有关的标识，和（或）处理、制备和使用说明书；
i)分销方式：包括运输和销售。
以收集、分析、确定和验证危害分析的相关信息。
5.2危害分析预备步骤的输出进行验证，确保其与实际生产和管理运行完全一致。
a)在危害分析预备步骤的开始和进行当中，质量小组应与相关信息涉及的职能部门或岗位
进行充分沟通，保证信息的可信性和充分性。
ISO22000：2018危害分析控制程序
1、目的规定对从物料本身及来源、运输、贮存、采购、生产以及消费过程，分析可能发生的生物、化学或物理的潜在危害，进行识别和评估分析，并制定预防措施加以控制，确保食品链的质量和食品安全。
2、范围适用于本公司采购和生产全过程。
3、权责3.1总经理：负责危害分析与预防措施的资源提供。
3.2 HACCP小组组长：负责组织HACCP小组成员进行风险识别、潜在不安全和危害分析、评估，制定预防措施。
3.3 HACCP 小组成员：参与风险识别、潜在不安全和危害分析，以及制定预防措施。
3.4其他责任部门：本部门的风险识别、潜在不安全和危害分析，制定预防措施，并执行预防措施。
3.5品管：负责监督预防措施的执行情况，并验证其效果。
4、定义：4.1危害分析（Hazard Analysis）--是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学、物理或其他因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。
4.2预防措施（preventive action）-- 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施5、流程图流程确认危害识别危害评估预防措施执行、验证及更新6、控制程序6.1流程确认HACCP小组组织采购、品管、仓库、生产等多个部门，对公司产品从采购、生产至交付的所有工序进行确认，制作流程图，并对该流程图进行现场验证和详细描述，以备进行危害分析，危害分析应考虑的内容（详见《HACCP计划》）：a）原料接收直至消费者使用以前所有可能发生的并且一旦发生会对消费者造成不可接受的危害；b）原料和辅料的评估；c）产品的特性；d）加工参数和加工设计；1e）加工设备和布局；f）贮存设施和条件；g）包装及包装材料；h）生产方式；i）与加工有关的卫生状况；j）经验；k）外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据；l）来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；m）立法/执法或顾客要求；等等。
ISO22000：2018确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序
ISO22000：2018确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序1 目的通过确认、证实各控制措施或控制措施的组合能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平；通过验证、证明各控制措施或控制措施的组合确实达到了预期的控制水平。
2 适用范围适用于对控制措施组合进行确认；适用于对食品安全管理体系进行验证。
3 职责3.1 食品安全小组负责对操作性前提方案OPRP和HACCP计划进行确认；负责对前提方案PRP、操作性前提方案OPRP和HACCP计划进行验证。
3.2 品控部、食品安全小组成员负责CCP的验证；品控部负责最终产品的检验。
3.3 综合部负责组织进行食品安全管理体系的内部审核；负责组织对验证结果进行评价和分析。
4 工作程序4.1 控制措施组合的确认4.1.1 操作性前提方案OPRP的确认4.1.1.1 确认的时机（1）在操作性前提方案OPRP实施之前。
（2）在下列情况下。
根据需要，对操作性前提方案OPRP做必要的修改，在修改后的操作性前提方案OPRP实施之前，要对其进行确认。
①原料的改变；②产品或加工的改变；③复查时发现数据不符或相反；④重复出现同样的偏差；⑤有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）：⑥生产中观察到异常情况；⑦出现新的销售或消费方式。
4.1.1.2 确认的内容确认的内容见“操作性前提方案OPRP确认记录表”。
4.1.1.3 确认的实施食品安全小组用“操作性前提方案OPRP确认记录表”对操作性前提方案OPRP进行确认，确认的结果记录在“操作性前提方案OPRP 确认记录表”的相关栏目中。
4.1.1.4 确认结果的处理当确认结果表明操作性前提方案OPRP不能对相应的食品安全危害进行预期的控制时，应对操作性前提方案OPRP进行修改、重新评价和确认。
4.1.2 HACCP计划的确认（1）在HACCP计划实施之前。
（2）在下列情况下，应对危害分析的输入进行必要的更新重新进行必要的危害分析，并对HACCP计划进行必要的修改，在修改后的HACCP计划实施之前，要对其进行确认：①原料的改变；②产品或加工的改变；③复查时发现数据不符或相反；④重复出现同样的偏差；⑤有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）：⑥生产中观察到异常情况；⑦出现新的销售或消费方式。
ISO220002018卫生标准操作SSOP控制程序
1、目的为满足食品安全要求所实施的预防、消除或降低危害发生可能性的特定活动，本公司依据ISO22OO0 2005《食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》、GB/T27341《危害分析与关键控制点（HACC）体系食品生产企业通用要求》、GB14881-《食品企业通用卫生规范》、GB/T 29647-2013《坚果与籽类炒货食品良好生产规范》、《食品生产许可管理办法》、《出口食品生产企业安全卫生要求》及相关法律法规，结合本公司实际生产情况，特制定本程序，用于预防危害发生或控制已确定危害发生的安全支持性措施的实施和有效运行，以有助于：a）控制食品安全危害通过工作环境进入产品的可能性；b）控制产品的生物、化学和物理污染，包括产品之间的交叉污染；c）控制产品和产品加工环境的食品安全危害水平。
2、范围适用于全公司在生产加工、包装及储运等过程中，有关人员、厂房建筑、设施设备、物料以及安全卫生等管理控制过程。
3、权责3.1总经理：负责资源提供和计划方案的批准；3.2食品安全小组：负责文件编写和指导操作；3.3行政：负责员工体检，新员工卫生培训以及虫鼠害控制等；3.4采购部：负责物料（包括原料、包材、添加剂、有毒有害品等）的供应商管理和采购；3.5仓库：负责物料包括原辅料、成品、包材以及有毒有害物品出入登记，摆放、标识以及仓库的虫鼠控制；3.6生产部：生产厂房、车间设备、人员、环境卫生；生产用水的安全，确保食品直接接触面的洁净和防止交叉污染；3.7品管部：负责食品卫生、质量、安全的日常监督，负责物料、产品、生产用水以及食品直接接触面的检测；工艺配方的确认和验证；3.8设备：厂房、设备（生产、清洗消毒、防护以及卫生间等）、电力、水管等的安装、维护和安全措施。
4、定义4.1前提方案（prerequisite program PRP ）-- ＜食品安全〉在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
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5.作业内容：
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
此公式并不意味着伤害发生的概率和伤害发生的严重程度相乘而得到风险。
5.4.2 风险评估矩阵：
风险评估以危害发生的严重程度和危害发生的概率为因子，形成风险评估矩阵，依照该矩阵，对食品的安全进行风险评估。
3.6风险分析：系统地运用现有信息确定危害和进行风险估计的过程。
3.7风险估计：对伤害发生的概率和该伤害严重程度赋值的过程。
3.8风险评价：根据风险分析的结果确定实现可容许风险的过程。
3.9风险评估：包括风险分析和风险评价的全过程
4.职责：
4.1食品安全小组组长负责核准食品安全风险评估结果。
4.2食品安全管理小组负责进行食品安全风险分析，制定危害严重程度等级，判断危害发生概率，并对食品安全进行最后的风险评估。
6 相关文件：
6.1 GB 27341-2009《危害分析与关键控制点（HACCP体系）食品生产企业通用要求》
7 相关记录：无
8 附录 CCP与OPRP判断树：
3.3物理危害：食用食品中因吸入或卷入、摩擦、磨损、喷出、跌落等原因造成的失调，导致的对人体的伤害。
3.4生物危害：指致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等导致的伤害。
3.5化学危害：由使用食品引起急性中毒等伤害的化学物质（如：天然存在的化学物质、细菌的毒素、加工过程中人为添加的化学物质等）造成的伤害。
一般(2)
R2，1
R2，2
R2，3
R2，4
严重(3)
R3，1
R3，2
R3，3
R3，4
非常严重(4)
R4，1
R4，2
R4，3
R4，4
图3
5.4.3 风险程度：
根据风险评估矩阵图3涂布区域，确定风险程度。
风险等级
风险取值范围
定性描述
高风险
涂布颜色
显著性危害，不可接受。需要采取CCP或OPRP中的一种或组合控制。
1.目的：
本程序用来确定因原料、生产、服务环节发生食品安全可能的风险评价原则及不安全食品食品安全产生的对人体健康损害的等级划分。
2.范围：
食品安全危害分析全过程均适用。
3.名词解释：
3.1食品安全：食品在按照预期用途进行制备和（或）食用时，不会对消费者造成伤害的概念。
3.2危害：可能导致对人体健康损害的根源，按其来源可划分为物理性危害、化学性危害、生物性危害。
对消费者的健康所造成的危害可接受,但造成一定影响，经简单处置后可恢复。
3
严 重
对消费者的健康所造成的危害不可接受,经医治后才可恢复。
4
非常严重
对消费者的健康所造成的危害无法接受，致人伤残或在人体内经长期累积造成的影响经医治无法恢复。
图 1
5.3 危害发生的概率：
5.3.1危害发生的概率可依据该危害导致的伤害发生概率加以判断，发生概率分级如图2：
中风险
涂布颜色
非显著性危害，通过OPRP控制。
低风险
涂布颜色
非显著性危害，通过PRP控制。
5.5 CCP与OPRP的判定方法：
5.5.1利用风险评估矩阵法评估出的高风险均为显著性危害，须采取CCP或OPRP方案中的一种或多种方案组合的方式，实施控制，从而将危害降低到可接受水平。
5.5.2参考GB 27341-2009 附录A《确定CCPs的判断树》，显著性危害使用该判断树进行问题分析，符合该判断树判定原则的即为CCP点，否则为OPRP控制。
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
此公式并不意味着伤害发生的概率和伤害发生的严重程度相乘而得到风险。
5.4.2 风险评估矩阵：
风险评估以危害发生的严重程度和危害发生的概率为因子，形成风险评估矩阵，依照该矩阵，对食品的安全进行风险评估。
3.6风险分析：系统地运用现有信息确定危害和进行风险估计的过程。
3.7风险估计：对伤害发生的概率和该伤害严重程度赋值的过程。
3.8风险评价：根据风险分析的结果确定实现可容许风险的过程。
3.9风险评估：包括风险分析和风险评价的全过程
4.职责：
4.1食品安全小组组长负责核准食品安全风险评估结果。
4.2食品安全管理小组负责进行食品安全风险分析，制定危害严重程度等级，判断危害发生概率，并对食品安全进行最后的风险评估。
6 相关文件：
6.1 GB 27341-2009《危害分析与关键控制点（HACCP体系）食品生产企业通用要求》
7 相关记录：无
8 附录 CCP与OPRP判断树：
3.3物理危害：食用食品中因吸入或卷入、摩擦、磨损、喷出、跌落等原因造成的失调，导致的对人体的伤害。
3.4生物危害：指致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等导致的伤害。
3.5化学危害：由使用食品引起急性中毒等伤害的化学物质（如：天然存在的化学物质、细菌的毒素、加工过程中人为添加的化学物质等）造成的伤害。
一般(2)
R2，1
R2，2
R2，3
R2，4
严重(3)
R3，1
R3，2
R3，3
R3，4
非常严重(4)
R4，1
R4，2
R4，3
R4，4
图3
5.4.3 风险程度：
根据风险评估矩阵图3涂布区域，确定风险程度。
风险等级
风险取值范围
定性描述
高风险
涂布颜色
显著性危害，不可接受。需要采取CCP或OPRP中的一种或组合控制。
1.目的：
本程序用来确定因原料、生产、服务环节发生食品安全可能的风险评价原则及不安全食品食品安全产生的对人体健康损害的等级划分。
2.范围：
食品安全危害分析全过程均适用。
3.名词解释：
3.1食品安全：食品在按照预期用途进行制备和（或）食用时，不会对消费者造成伤害的概念。
3.2危害：可能导致对人体健康损害的根源，按其来源可划分为物理性危害、化学性危害、生物性危害。
对消费者的健康所造成的危害可接受,但造成一定影响，经简单处置后可恢复。
3
严 重
对消费者的健康所造成的危害不可接受,经医治后才可恢复。
4
非常严重
对消费者的健康所造成的危害无法接受，致人伤残或在人体内经长期累积造成的影响经医治无法恢复。
图 1
5.3 危害发生的概率：
5.3.1危害发生的概率可依据该危害导致的伤害发生概率加以判断，发生概率分级如图2：
中风险
涂布颜色
非显著性危害，通过OPRP控制。
低风险
涂布颜色
非显著性危害，通过PRP控制。
5.5 CCP与OPRP的判定方法：
5.5.1利用风险评估矩阵法评估出的高风险均为显著性危害，须采取CCP或OPRP方案中的一种或多种方案组合的方式，实施控制，从而将危害降低到可接受水平。
5.5.2参考GB 27341-2009 附录A《确定CCPs的判断树》，显著性危害使用该判断树进行问题分析，符合该判断树判定原则的即为CCP点，否则为OPRP控制。