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FSSC 22000——食品安全体系认证方案FS22000，也被称为FSSC 22000，是专门针对食品制造商的认证标准。
这项认证体系有助于确保供应链中的生产过程符合食品安全标准。
ISO 22000标准与食品安全管理体系相辅相成，并建立在“危害物分析和关键控制点”（HACCP）原则的基础之上。
“危害物分析和关键控制点”（HACCP）的通用特性限制了ISO 22000的适用性。
因为对于零售商而言，为确保其自身的供应链，他们需要更明确、更详细、且专门涉及到食品制造的前提方案。
新的FS 22000认证方案顺应了这种需要，将管理体系方法、HACCP方法和关于前提方案的详细指导原则相结合。
什么是FS 22000认证？FS 22000:2010是一项新的食品安全认证标准。
它根据现行的、国际公认的ISO 22000标准、ISO/TS 22002-1:2009标准（或与之效力相同的PAS 220标准）和ISO/TS 22003标准而建立：专门针对食品制造领域，且考虑到了全球食品安全倡议（GFSI）的差异分析。
FS标准由位于荷兰的食品安全认证基金会管理，于2009年5月15日首次发布，随后被全球食品安全倡议（GFSI）设定为基准，并用于评估其第五版GFSI指导文件的要求。
当前的版本是2010年1月发布的。
FS 22000如何提升企业的业务？FS22000的三个主要特征：•它是一个强大的管理系统框架，完全融入了公司的整体管理体系，且与ISO 9001、ISO 14001等标准保持一致。
•是一种健全的危害分析和风险管理方法。
该方法以危害分析与关键控制点（HACCP）原则为依据，能提高食品安全效率和有效性。
•根据ISO 22000 § 7.2 的要求，并考虑到零售商对尽职调查和相关问题的需求，需要使用PAS220准则及相关的前提方案。
其它益处包括：•独立性，该标准由一个非营利性的基金会拥有。
•在制定和管理该标准时，采取多利益相关者的做法。
fssc22000认证规则
FSSC22000是一种食品安全管理体系的认证标准，专注于食品生产过程中的危害控制和风险管理。
以下是FSSC22000认证的一般规则和要求，但请注意这些规则可能会根据不同版本的标准而有所不同。
建议你参考最新版本的FSSC22000标准文档或咨询认证机构以获取详细和准确的信息。
1.制定食品安全政策：组织应该建立和维护一份明确的食品安全政策，确保所有相关方了解其承诺和目标。
2.实施风险分析：组织需要进行风险分析，确定生产过程中可能出现的危害。
这包括从原材料采购到最终产品的所有环节。
3.建立食品安全管理体系：组织需要建立、文件化和维护一个食品安全管理体系，以确保符合标准的要求。
4.制定程序和计划：制定和实施程序，确保对危害的控制，并采取纠正措施和预防措施。
5.培训和意识：提供员工培训，确保他们理解食品安全政策、程序和目标，以及他们在生产过程中的角色和责任。
6.监测和测量：实施监测和测量活动，确保食品安全管理体系的有效性，并采取必要的纠正措施。
7.管理系统评审：定期对食品安全管理体系进行管理评审，以确保其继续适应变化的环境。
8.内审：定期进行内部审核，以确保食品安全管理体系的符合性和有效性。
9.符合法规：确保符合适用的法规和法律要求。
10.不符合和纠正措施：建立不符合和纠正措施的程序，确保有效处理发现的问题。
这些是通用的FSSC22000认证规则，实际认证可能会有一些变化，具体要求取决于组织的类型、规模和业务。
强烈建议组织在追求认证之前详细研究相关标准文件和要求。
危害分析及关键控制点危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。
通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。
HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick 实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。
1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。
当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。
所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。
目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。
七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。
HACCP⼀整套程序⽂件（危害分析和关键控制点）HACCP程序⽂件汇编编号：版次/修订次：编制：⽇期：2018/1/19审核：批准：受控：发布⽇期：2018/1/19⽣效⽇期：2018/1/19⼀、良好操作规范（GMP）前⾔1 ⾷品卫⽣安全⽅针和⽬标2 组织机构及职责3 ⽣产质量管理⼈员的要求4 环境卫⽣要求5 车间及设施卫⽣要求6 原料、辅料的卫⽣要求7 ⽣产加⼯过程的卫⽣要求8 包装、贮存、运输的卫⽣要求9 有毒有害物品的控制10 检验的要求11 保证⾷品安全卫⽣体系有效运⾏的要求12 法律法规标准的执⾏⼆、卫⽣标准操作程序（SSOP）前⾔1 ⽔质卫⽣程序2 ⾷品接触表⾯卫⽣程序3 防⽌交叉污染程序4 卫⽣设施维护程序5 防⽌污染物污染⾷品程序6 有害化学物品的管理程序7 员⼯的健康与卫⽣控制程序8 ⾍⿏害的防治程序9 ⼚区环境卫⽣控制程序三、HACCP计划前⾔1 HACCP原理的应⽤2 HACCP计划说明3 原料描述4 产品描述5 ⼯艺流程6 ⼯艺说明7 危害分析8 HACCP计划9 HACCP验证四、沟通控制程序五、应急准备和响应程序六、退货、产品召回程序附件1：HACCP体系⽂件清单附件2：HACCP体系记录清单及记录表格附件3：⼚区平⾯图（含地理位置⽰意）附件4：车间平⾯布置图（含⼈流、物流⽰意附件、供排⽔管⽹图）附件5：HACCP⾷品安全管理体系职能分配表良好操作规范GMP前⾔本⽂件⽤于规范本公司硬件设施、组织机构和基础管理要求，以确保本公司符合有关⾷品卫⽣法规的要求（包括符合国家出⼝⾷品⽣产企业卫⽣要求）本规范属于本公司HACCP ⾷品安全管理体系的安全⽀持性措施（SSM）的基本部分。
本公司按本规范控制基本卫⽣设施和组织机构、⼈员要求，并严格控制基础卫⽣管理，各部门须遵照本规范要求执⾏。
XX有限公司HACCP⼩组2018/1/191．⾷品卫⽣安全⽅针和⽬标1.1 ⾷品卫⽣安全⽅针：卫⽣安全，优质⾼效，精益求精，顾客满意。
过敏原风险评估及控制措施编号：XX-02-001编制：食品安全小组审核：XXX批准：XXX2019年8月1日发布xxxx食品有限公司一、目的为了防止储存、生产等过程发生过敏原污染、交叉接触等，依据BRC 第8版全球食品安全标准、FSSC22000标准要求，特制定本程序。
三、过敏源控制程序1、目的建立过敏源控制程序，通过从源头上进行控制、过敏源物质的运输、过敏源物质的入库贮存及生产工艺和生产环节中的消毒工序控制等，避免交叉污染,降低将公认的过敏物质转移到食品的机会，确保食品安全，从而保护公众健康。
2、主题内容与适用范围本程序规定了用于生产的所有原料及辅料中过敏源的控制过程，适用于采购、储运、生产前生产计划的下达、工艺标准的制定和生产全过程。
3、术语3.1 过敏：过敏是指生物体对外来的异物，所产生的一种不适当反应。
3.2 过敏源：在某些敏感的个体身上引起威胁生命的过敏反应，诱发过敏反应的抗原称为过敏源。
如过敏性休克的一类食品。
4、职责：4.1 采购部负责原料采购时过敏源的控制。
4.2 仓储管理部负责原料储存时过敏源的控制。
4.3 生产科负责生产过程中过敏源的控制。
4.4 品管科负责建立公司原辅料含过敏源清单，并及时更新清单，保证相关部门能够及时得到最新的过敏源信息。
5、具体内容和工作程序5.1 常见的过敏源种类如下：5.1.1吸入式过敏源：如花粉、柳絮、粉尘、螨虫、动物皮屑、油烟、油漆、汽车尾气、煤气、香烟等。
5.1.2食入式过敏源清单：5.1.3 接触式过敏源：如冷空气、热空气、紫外线、幅射、化妆品、洗发水、洗洁精、染发剂、肥皂、化纤用品、塑料、金属饰品（手表、项链、戒指、耳环）、细菌、霉菌、病毒、寄生虫等。
5.1.4 注射式过敏原：如青霉素、链霉素、异种血清等。
5.1.5 自身组织抗原：精神紧张、工作压力、受微生物感染、电离幅射、烧伤等生物、理化因素影响而使结构或组成发生改变的自身组织抗原，以及由于外伤或感染而释放的自身隐蔽抗原，也可成为过敏源。
文件制修订记录1、目的对采购产品、最终产品、生产和服务提供过程中发现的不合格品进行识别和控制。
防止不合格品的非预期使用或交付，及不合格品的再次发生。
2、适用范围适用于产品生产（半成品、最终产品）和服务提供过程中发现的以及供方提供的不合格品，产品交付或使用后发现的不合格品的控制。
3、职责3.1品管部负责不合格品的控制、标识、记录和监督隔离，跟踪不合格的处理结果并制定《不合格品控制程序》。
3.2质管部负责组织相关部门和人员对不合格品进行评审；3.3各部门分别对本部门不合格产品或服务采取纠正和预防措施。
3.4食品安全小组组长负责在各自职责范围内，对不合格作处理决定。
3.5总经理组织有关人员对严重不合格品进行评审处置。
4、程序不合格品控制活动包括不合格品的识别、标识、记录、隔离、评审和处置。
4.1不合格品的识别、判定4.1.1品管部的检验员负责对不合格品进行识别和判定，在产品的监视和测量、过程监视和测量、顾客满意度调查、顾客投诉和数据分析、市场信息分析等发现的不合格品，质品管部负责判定确认。
4.1进货不合格品的识别和处理4.1.1经检测不合格的源水将停止使用。
4.1.2对原辅材料，经检验后不合格的，由仓库管理员将其放置于不合格品区，并做出标识。
对严重不合格应填写《不合格品报告》，报食品安全小组长审批，以确定处理方案。
4.1.3不合格原辅材料的处理方式包括退货、换货、报废等。
4.2不合格半成品的识别和处理4.2.1让步接收时，检验员在不合格标签上注明“让步接收”，转至下道工序或人仓库。
只有不影响顾客使用时，才能办理让步接收。
有规定时，让步接收应取得顾客同意。
4.2.2返工、返修由生产车间执行，返工返修后的半成品必须重新检验，并填写相应的检验记录。
重检不合格时，食品安全小组长可在检验记录上做出处理决定。
4.2.3报废产品由生产部生产车间放置于废品区，组织统一处理。
4.2.4不合格半成品处理方式有让步接收、返工、降级、报废、改作它用等。
食品安全管理体系程序文件QP/JS-010食品安全管理计划控制程序编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号：状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施1目的确保食品安全管理计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2适用范围适用于食品安全管理计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其限值，建立关键控制点的监视系统及其实施。
3职责3.1食品安全小组负责食品安全管理计划的建立、保持、更新和确认。
3.2总经理负责食品安全管理计划的批准。
3.3 各部门配合实施食品安全管理计划，包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4程序4.1关键控制点的识别a) 根据危害分析的结果，由食品安全管理计划管理的控制措施所在的产品和过程步骤即为关键控制点。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制，而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
4.2关键限值的确定4.2.1确定关键限值a) 针对每个关键控制点应确定关键限值。
在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
b) 确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、顾客和专家意见、公认惯例等。
c) 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。
4.2.2应保持文件化的确定关键限值合理性的证据，必要时，编制《关键限值技术报告》，阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。
4.2.3基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有指导书、规范、教育和培训的支持。
4.2.4建立操作限值必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。
如果监控说明CCP有失控的趋势，超过操作限值，但没有超过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少超出关键限值的可能。
4.3关键控制点监视系统4.3.1对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以证明关键控制点处于受控状态。
食品安全管理体系程序文件
QP/JS-09
危害分析控制程序
编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号：
状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施
1、目的
确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适用范围
适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责
3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2食品安全工作小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序
4.1危害的识别
4.1.1 危害识别的输入：
a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；
b) 经验；
c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；
d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害
信息。
4.1.2 危害识别的步骤：
与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
4.1.3 危害识别的规范：
a) 应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠杆菌）、物理种类（例如金属、毛发）、化学构成（例如铅，苯或杀虫剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型、过程类型）和加工设备类型潜在可能（即理论上的）发生的危害；
d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
4.1.4 终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；
b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；
d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
4.1.5 如下方面的信息有助于危害的识别：
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或物理药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。
4.2 危害的评价
4.2.1 危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b）危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c）危害的性质（如增加、恶化和产生毒素的能力）：
d）危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4.2.2 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。
4.2.3 危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：
注：1）危害发生的概率（可能性）：频繁---经常发生，消费者持续暴露；经常---发生几次，消费者经常暴
露；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---极少发生在消费者
身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致死亡；严重---导致严重疾病或伤害；中度---导致轻微性
疾病；轻微—导致不适，但不会导致疾病或伤害；可忽略—不会导致不适，更不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示极高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
4.3 控制措施的识别和评价
4.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。
4.3.2 应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。
关键控制措
施应满足如下准则：
a) 根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
b) 对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
c) 相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其
控制的危害进行有效控制；
d) 一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见4.2.3）。
4.3.3 通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他
的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。
4.3.4 对控制措施的评审过程和结果进行记录，绘制《控制措施识别和评价表》。
4.4 危害分析工作表
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品质量和安
全小组编列入《危害分析工作表》中。
4.5 危害分析记录的控制
危害分析记录控制包括《危害分析工作表》,按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。
4.6 危害分析的验证和更新
4.6.1 验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和
有效。
4.6.2 验证的职责和方法：食品安全小组评审如下方面的信息：
a) 通过沟通获得的信息；
b) 单项验证结果的评价结果；
c) 控制措施组合的确认结果；
d) 食品质安全管理体系更新的结果。
4.6.3 验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过12个月的时间间隔进行。
4.6.4 验证记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写危害分析验证报告记录验证过程和结果。
对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
5、相关文件
5.1文件控制程序
5.2记录控制程序
5.3产品描述表
5.4布置图和流程图
5.5过程步骤和控制措施的描述
5.6前提方案控制程序
5.7食品安全管理计划控制程序
6、相关记录
6.1危害分析工作表。
