注塑成型机调试方法V

塑成型缺点的成因及解决方法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。

为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。

（1）成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。

整模具或更换射嘴料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（8）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置（9）成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔内有过多脱模油擦试干净塑料干燥处理不当改良干燥处理模内表面有水擦试并检查是否有漏水模内表面不光滑打磨模具（10）银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间（12）成品内有气孔故障原因处理方法填料量不足以防止成品过度收缩成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射胶压力太低提高射胶压力射胶量及时间不足增加射胶量及射胶时间浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度塑料的收缩率太大采用其它收缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理方法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度射胶量过大更换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象（14）黑点故障原因处理方法塑料过热部份附着熔胶筒内壁彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理塑料混有杂物，纸屑等检查塑料，彻底空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。

?注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。

注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。

?一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。

前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。

每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

?2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。

喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。

模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

?二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

?1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。

这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。

在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。

此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。

一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

?2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。

立式注塑机的调试技巧-6个步骤展开全文现代化的立式注塑机是一种高度自动化的机械设备，我们日常生活中常见的塑料制品大多都是通过注塑机生产出来的。

不管是新买的注塑机，还是使用了一段时间，都需要对机器重新调试，用最快的速度、最低的成本和最佳的成型周期满足产品质量要求，下面为大家介绍一些注塑机调试的技巧。

调试前的准备1、无论是新产品还是旧产品，都需要有生产工艺文件、产品样品、材料性能文件，以及产品重量和模具结构文件。

对于旧产品，找出其生产工艺文件并输入计算机，然后将模具和设备调整到所需状态。

2、检查设备、模具、材料状态是否允许调试，如材料是否干燥、模具是否清洁、功能是否良好、筒体温度是否达到成型要求、冷却系统是否开启等。

不同产品的调试规则机器调试对老产品，在正常操作前输入工艺参数，经质量检验后开始批量生产。

如果是新产品，操作步骤如下：1、将料筒温度设置为常规成型温度。

根据产品重量设定熔体和注射行程。

2、根据注塑工艺确定注塑压力和速度。

通常采用中压（50～80MPa）和转速（30～60mm/s）。

3、根据浇口类型和尺寸确定保压时间。

精确定位门，6-8秒；侧门和直接门，8-10秒。

4、根据冷却通道布置和产品厚度确定冷却时间，初步设定为15-20s。

5、手动启动注塑过程，根据注塑产品的缺陷，提高或降低相关数据，直至产品质量达到要求，并允许连续运行。

6、将机器从手动模式切换到半自动模式，并在生产过程中调整参数，以达到最佳的注塑周期。

注塑周期=开合模时间注塑时间熔化时间冷却时间，所有这些都需要最小化。

一般来说，对于100g注射成型机，如果使用2板模具，则模具打开/关闭时间保持在2s左右，如果有滑块，则适当延长。

注射时间应逐渐减少0.5秒，直到出现缺陷。

然后停止调整并返回到以前的数据。

在熔化时间方面，尽量降低背压，加快融化速度，避免混气和气泡等。

冷却时间的调整与注射时间的调整类似：逐步减少1s，然后将成型产品与标准样品进行比较。

1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。

⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。

⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。

⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。

⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。

⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。

⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。

⑻松退约设定在3mm。

⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。

例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。

⑽计量行程比计算值稍短设定。

⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。

2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。

⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。

⑶螺杆旋退进料。

⑷待冷却后开模取出成型品。

⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。

3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。

⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。

⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。

⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。

⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。

2、模温能平衡稳定。

肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。

②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。

注塑机调机口诀注塑机调机详细方法以下：1.注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。

分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

3.注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操拨动操作开关而实现的。

一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。

在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。

但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。

实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。

正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。

操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操调错键钮而使工作程序出现混乱。

当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

3, 注塑机调机的方法有那些如果是飞边（毛边、披锋）的话造成原因1.注射压力太大、速度太快2.锁模力过小或单向受力3.保压切换位置太小4.料温太高5.模具间落人杂物6.模具变形或分型而不平以上解决方法：1.降低注射压力、速度2.调节锁模力3.提前保压4.降低料温5.擦净模具6.调整模具或磨平气泡加大一定背压，将料筒内的空气挤出来就好了。

注塑机调机流程和注意事项
嘿！朋友们，今天咱们来聊聊注塑机调机流程和注意事项呀！
首先，咱们来说说注塑机调机流程。

第一步呢，就是要检查设备的状况哇！看看各个部件是不是都完好无损呀？有没有松动的地方呢？这可太重要啦！
第二步，要准备好原材料呀！确保原材料的质量和规格都符合要求呢，哎呀呀，这可不能马虎！
第三步，设置好工艺参数，比如温度、压力、速度等等。

这可得根据产品的要求来仔细调整呢，要是弄错了，那可就糟糕啦！
接下来，咱们讲讲注意事项。

注意事项一，操作之前一定要熟悉设备的操作手册呀！这能避免很多错误操作呢！
注意事项二，调机过程中要密切关注设备的运行状态哇，一旦发现异常，赶紧停机检查呀！
注意事项三，温度的控制很关键呢，过高或者过低都会影响产品质量呀！
注意事项四，注射压力和速度的调整要逐步进行，不能一下子调得太猛啦！
注意事项五，模具的安装一定要牢固，不然会出大问题的呀！
注意事项六，定期对设备进行维护和保养，这能延长设备的使用寿命呢！
注意事项七，操作人员要穿戴好防护装备，保障自身安全哟！
注意事项八，不同的原材料可能需要不同的调机参数，要注意区分呀！
注意事项九，新员工要在老员工的指导下进行操作，可不能独自瞎搞哇！
注意事项十，遇到问题要冷静分析，不要慌张，总能找到解决办法的呢！
哎呀呀，注塑机调机可真是个细致活，大家一定要认真对待哟！。

注塑机调机调试工艺一般分三个步调：1.参数设定前需确认及准备设定参数⑴确认材料湿润.模温及加热筒温度是否被准确设定并达到可加工状况.⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定.⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％.⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％.⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％.⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM.⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2.⑻松退约设定在3mm.⑼保压切换的地位设定在螺杆直径的30％.例如φ100mm的螺杆,则设定30mm.⑽计量行程比盘算值稍短设定.⑾射出总时光稍短,冷却时光稍长设定.2.手动运转参数修改⑴闭锁模具（确认高压的上升）,射出座进步.⑵以手动射出直到螺杆完全停滞,并留意停滞地位.⑶螺杆旋退进料.⑷待冷却后开模掏出成型品.⑸反复⑴~⑷的步调,螺杆最终停滞在螺杆直径的10％~20％的地位,并且成型品无短射.毛边及白化,或开裂等现象.3.半主动运转参数的修改⑴计量行程的修改[计量终点] 将射出压力进步到99％,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到产生短射,再向后调至产生毛边,以个中央点为选择地位.⑵出速度的修改把PH答复到原水准,将射出速度高低调剂,找出产生短射及毛边的个体速度,以个中央点为合适速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外不雅问题的参数设定].⑶保持压力的修改高低调剂保持压力,找出产生概况凹陷及毛边的个体压力,以个中央点为选择保压.⑷保压时光[或射出时光]的修改慢慢延伸保持时光,直至成型品重量显著稳固为明适选择.⑸冷却时光的修改慢慢伐降冷却时光,并确认下列情形可以知足：1.成型品被顶出.夹出.修整.包装不会白化.凸裂或变形.2.模温能均衡稳固.肉厚4mm以上成品冷却时光的简略单纯算法：①理论冷却时光=S（1+2S）…….模温60度以下.②理论冷却时光=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S暗示成型品的最大肉厚].⑹塑化参数的修改①确认背压是否须要调剂;②调剂螺杆转速,使计量时光稍短于冷却时光;③确认计量时光是否稳固,可测验测验调剂加热圈温度的梯度.④确认喷嘴是否有滴料.主流道是否产生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,恰当调剂喷嘴部温度或松退距离.⑺段保压与多段射速的活用①一般而言,在不影响外不雅的情形下,打针应以高速为原则,但在经由过程浇口间及保压切换前应以较低速进行;②保压应采取慢慢降低,以防止成型品内应力残留太高,使成型品轻易变形.塑成型缺陷的成因及解决办法不准确的操纵前提,破坏的机械及模具会产生许多成型缺陷,下面供给了一些解决的办法供参考.为了削减停机的时光,及能尽快找出操纵问题的原因,操纵人员应把所有最好的注塑机型前提记载在“注塑成型前提记载表”上,以供日后解决问题时参考之用.（1）成品不完全故障原因处理办法塑料温度太低进步熔胶筒温度射胶压力太低进步射胶压力射胶量不敷增多射胶量浇口衬套与射嘴合营不正,塑料溢漏从新调剂其合营射前时光太短增长射胶时光射胶速度太慢加速射胶速度低压调剂不当从新调节模具温度太低进步模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当地位加适度排气孔射嘴温度不低进步射嘴温度进胶不服均重开模具溢口地位浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不敷增长润滑剂背压缺少稍增背压过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检查补缀射胶量缺少改换较大规格注塑机成品太薄应用氮气射胶（2）成品紧缩故障原因处理办法模内进胶缺少熔胶量缺少加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不敷高背压力射胶时光太短长射胶时光射胶速度太慢快射速溢口不服衡模具溢口太小或地位射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压后果.整模具或改换射嘴料温过高下料温模温不当整恰当温度冷却时光不敷延冷却时光蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检查成品设计射胶量过大改换较细的注塑机过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检修浇口太小.塑料凝固掉支背压感化加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理办法填料过饱降低射脱压力,时光,速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时光太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变动溢口大小或地位模具温渡过高或过低调剂模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具概况不但滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢,或模具加进气装备注塑周期太短增强冷却脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理办法射胶压力太高降低射胶压力塑料温渡过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不敷延伸冷却时光或降低冷却温度浇道脱模角不敷修改模具增长角度浇道衬套与射嘴合营不正从新调剂其合营浇道内概况不但或有脱模倒角检修模具浇道外孔有破坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量,时光及速度脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（5）毛头.飞边故障原因处理办法塑料温度太高降低塑料温度,降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时光,速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不敷增长锁模压力或改换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品决裂故障原因处理办法填料过饱降低射胶压力,时光,速度及射胶量模温太低升高模温部分脱模角不敷检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不克不及均衡离开检修模具顶针不敷或地位不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速,加进气装备脱模剂缺少略为增长脱模剂用量模具设计不良,成品内有过过剩应力改进成品设计侧滑块动作之时光或地位不当检修模具（7）联合线故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温渡过低进步模具温度射嘴温渡过低进步射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低进步射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太若干用胶模油或尽量不必浇道及溢口过大或过小调剂模具熔胶接合的地方离浇道口太远调剂模具模内空气消除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量缺少应用较大的注塑机太多脱模剂不必或削减脱模剂（8）流纹故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温度太低进步模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调剂恰当射胶速度射胶压力太高或太低调剂恰当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变动成品设计或溢口地位（9）成品概况不但泽故障原因处理办法模具温度太低进步模具温度塑料剂量不敷增长射胶压力,速度,时光及剂量模腔内有过多脱模油擦试清洁塑料湿润处理不当改进湿润处理模内概况有水擦试并检查是否有漏水模内概况不但滑打磨模具（10）银纹.气泡故障原因处理办法塑料含有水份塑料完全烘干.进步背压塑料温渡过高或塑料在机筒内逗留过久降低塑料温度,改换较小射胶量的注塑机,降低射嘴及前段温度塑估中其它添加物如润滑剂,染料等分化减小其应用量或改换耐温较高的代替品塑估中其它添加物混杂不匀完全混杂平均射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低进步熔胶速度模具温度太低进步模具速度塑料粒粗细不匀应用粒状平均原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度.进步背压.减小紧缩段长度塑料在模内流程不当调剂溢口大小及地位.模具温度保持平均.成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理办法成品顶上时尚未冷却降低模具温度,延伸冷却时光,降低塑料温度塑料温度太低进步塑料温度,进步模具温度成品外形及厚薄不合错误称模具温度分区掌握,脱模后以定形架固定,变动成形设计填料过多减小射胶压力,速度,时光及剂量几个溢口进料不服均更改溢口顶针体系不服衡改良顶出体系模具温度不平均调剂模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增长或削减射胶时光保压不良增长保压时光（12）成品内有气孔故障原因处理办法填料量缺少以防止成品过度紧缩成品断面,肋或柱过厚变动成品设计或溢口地位射胶压力太低进步射胶压力射胶量实时光缺少增长射胶量及射胶时光浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料完全湿润塑料温渡过高乃至分化降低塑料温度模具温度不平均调剂模具温度冷却时光太长削减模内冷却时光,应用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时光或进步水浴温度背压不敷进步背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度,进步后段温度塑料的紧缩率太大采取其它紧缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理办法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏幸而产生异常摩擦热检修机械射嘴孔过小或温渡过高从新调剂孔径或温度射胶量过大改换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象（14）黑点故障原因处理办法塑料过热部分附着熔胶筒内壁完全空射,裁撤熔胶筒清算,降低塑料温度,减短加热时光,增强塑料湿润处理塑料混有杂物,纸屑等检查塑料,完全空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度,降低塑料温度,增强模具排气孔,酌降关模压务,更改溢口地位熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象.（15）不稳固的周期以上列举的各类成型缺陷,其成因及对策大多半都与周期的稳固与否有关.塑料在熔胶筒内恰当的塑化,或模具的温度掌握,都是传热均衡的成果.也就是说在全部注塑周期中,熔胶筒内的塑料接收来自螺杆扭转的摩擦热,电热圈的热.热能跟着塑料注入模内,模具的热能来自塑料和模具的恒器,损掉在成品的脱模,散掉于空气中或经冷却水带走.是以熔胶筒或模具的温度若要保持不变,必须保持其进出的传热均衡.保持传热的均衡则必须保持必定稳固的注塑周期.假若注塑周期时光愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出,乃至缺少以融化塑料,而模具的热能则又入多于出,乃至模温不竭上升.反之则有相反的成果是以在任何一个注塑成形操纵中,特殊是手动操纵,必须掌握稳固周期时光,尽量防止快慢不一.如其它前提保持不变,则：周期的加速将造成：短射,成品紧缩与变形,粘模.周期的延慢将造成：溢料,毛头,料模,成品变形,塑料过热,甚至烧焦,残留在模具中的焦料又可能造成模具破坏.熔胶筒中过热之塑料又可能腐化熔筒及成品消失黑斑及黑纹.。

注塑工艺调机技巧
注塑工艺调机是指根据产品的要求和机器的性能特点进行调整，以达到最佳的注塑工艺效果的过程。

以下是一些注塑工艺调机的技巧：
1. 温度调整：合理调整注射、保压和射嘴的温度，保证塑料材料能够充分熔融。

2. 压力调整：根据产品的尺寸和形状，适当调整注射压力和保压压力，以保证产品的尺寸精度和表面质量。

3. 速度调整：根据产品的要求和模具的特点，调整注射速度、保压速度和射嘴速度，以获得最佳的充模效果。

4. 注射时间调整：根据产品的尺寸和形状，调整注射时间，使注塑过程能够充分充模，避免出现短充或长充等问题。

5. 模具温度调整：根据塑料材料的特性和产品的要求，合理调整模具的温度，以保证塑料材料的充模和冷却效果。

6. 射嘴调整：根据产品的要求和模具的特点，调整射嘴的位置和尺寸，以保证塑料材料能够充满模腔，避免出现冷流等问题。

7. 压力保持调整：根据产品的尺寸和形状，调整保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和表面质量。

8. 喷嘴温度调整：根据塑料材料的熔融温度要求和注射过程中
的温度变化，调整喷嘴温度，以保证塑料材料的熔融和流动性能。

以上是一些常用的注塑工艺调机技巧，通过合理的调整可以获得最佳的注塑工艺效果，提高产品的质量和产能。

注塑机(de)调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型(de)基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体(de)性质,把熔融液体用高压注射到密闭(de)模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需(de)塑体产品.二、注塑成型(de)四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块(de)行位模.基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板. 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈. 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度.四、注塑机主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成；电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压, 油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性.b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制.c.搅拌性、寿命长(de)螺杆装置.d.料管互换性,自动清洗.e.油泵之平衡、稳定性.2.锁模系统a.高速度、高钢性.b.自动调模、换模装置.c.自动润滑系统.d.平衡、稳定性.3.油压系统a.全电子式回馈控制.b.动作平顺、高稳定性、封闭性.c.快速、节能性.d.液压油冷却,自滤系统.4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制.b.闭环式电路、回路.(比例、积分、微分 )温度控制.d.自我诊断.警报功能.e.自动生产品质管制、记录.5、国内注塑机现有(de)品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构. 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形(de)塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列. 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上,抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上(de)塑胶目前大部分使用(de)塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等.1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代新加坡mytex 印度SEETEC特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒,光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好(de)绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上. 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度,. 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：%% 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性：耐冲击性能好,强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽,易配色和二次加工、表面处理.主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品(de)前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上.3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度,.5.一般背压：8-15kg/平方mm.6.模具收缩率：%%常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦奇异通用宝理台塑 DSM 拜耳等；特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强,耐候性好,尺寸稳定性,有良好(de)电气绝缘性,增强后性能更佳.吸湿,易受热分解,主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等.公司产品主要用于耐热部位：暖风机(de)出风口.大厦(de)PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上. 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（,. 5.模具收缩率：%% 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟,否则会分解、变质）.常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性：耐冲击力强度最高,尺寸稳定,耐热130度以上,具有高光泽和透明性,透射率可达到90%左右,无毒性. 加工温度高,成型后有应力,吸湿,不耐磨,耐疲劳.主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等.公司产品主要用于油汀,如：部分油汀(de)面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上. 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：%%PC材料之流动性随温度升高则越高,因温度调节在成型上占比重较大. 常用(de)改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理三菱 DSM 陶氏巴斯夫拜耳等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,（增强后强度高)尺寸稳定性极好,（可用于高精密机械物件）.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等.公司产品主要用于耐热.耐磨部位,如：电子油汀(de)面板.油汀(de)脚轮,接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上. 3.料管温度：260至310度4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段,带止逆环螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)合金材料. 3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热. 4.使用圆形料道,公、母模均匀散热. 5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.常用(de)改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理台丽钢科隆等；特性：高耐磨擦、抗疲劳性,尺寸稳定性极好,（可用于要求尺寸稳定.耐磨性(de) 机械物件）分解后有严重刺眼(de)气体,使用时应注意排气. 耐燃性差,不耐酸.油等,表面处理性差, 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等.公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位,如：三管(de)偏心桃.衬套,欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上.3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：%%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟,否则会分解、变质）.7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：菲力浦宝理陶氏奇异等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,自身阻燃性高,尺寸稳定性极好, （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属(de)声音.结晶性差,流动性差,韧性差,无法配色.易腐蚀模具和机器,容易产生毛边.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等. 公司产品主要用于高耐热部位,如：暖风机(de)PTC支架.接线架等等；一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上.3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度,.5.热分解温度:400度,.6.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段,带止逆阀螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)双合金材料.3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热.4.使用圆形料道,公、母模均匀散热.5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理,减少生产时(de)气体腐蚀.六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量.1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加(de)压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定(de)压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加(de)压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加(de)最大夹紧力；F=KPA(K=~,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内(de)塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出(de)最大量；G=4D2S密度D：螺杆直径S：螺杆行程生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量(de)80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动(de)行程叫射速；V=S/T100%S：螺杆在料管内(de)行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退(de)反方向上,加在熔融塑料上(de)压力；背压(de)作用：1.提高熔融塑胶(de)混练效果；2.提高熔融塑胶(de)温度；3.提高熔融塑胶(de)密度；4.增进塑胶颜色(de)均匀；5.排出熔融塑胶内(de)气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生(de)一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小(de)伤害,减少压模损失.其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压(de)这段距离设定一定(de)时间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；七、成型品质改善原因分析：一、未射饱 (缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够；9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足；11.注塑周期太快,预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足,转速不够)13.原料流动性不足；(产品壁太薄)14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小,方向不合理；18.模穴内塑胶流向不合理； 19.模具冷却不均匀；20.注塑机油路不精确、不够快速； 21.电热系统不稳定,不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住； 23.料管内壁、螺杆磨损,配合不良；二、毛边 (飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长,未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高、模腔冷却不均匀； 11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点,射出终点太大； 13.模具装配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足； 15.锁模机构不平行、精确；16.顶针润滑、保养不足； 17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位,撑出模面； 19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；23.镶件未设计稳固性、未抱合,加固； 24.模腔内排气槽太深；三、气泡 (气疮)1.射出、保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高,模温太低；6.材料烘干温度、时间不足；7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足,射出终点太小； 10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定； 12.料管、螺杆压缩比不够；13.原料下料、搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷却不当,模仁温度太高； 18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；四、银纹 (流纹)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢,保压速度太快；5.模温、料温不够高；6.射出、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好,粘度太高； 10.注塑机射出不够快速、精确；11.模具进料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不够大；13.模穴内流动方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；五、包风 (烧伤.焦)1.射出压力、速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前、后松退位置太长；7.原料未烘干； 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深、宽,后续排气不足；11.流道、进料不均匀； 12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油、卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定、精确； 16.料管逆流或内部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴内流向繁杂；六、塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足； 8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长； 10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料强度、韧性不够,粘度不够； 12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干； 14.模穴内结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够； 16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定、精确； 18.料管逆流或内部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加,产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；。

注塑机调机方法与技巧注塑机调机是注塑生产中非常重要的环节，是保证产品质量的关键步骤。

只有通过恰当的调机方法和技巧，才能实现合理的生产工艺参数和操作条件，生产出合格的产品。

本文将介绍注塑机调机方法和技巧，帮助读者更好地实现生产目标。

一、注塑机调机前的准备1.清理注塑机：在对注塑机进行调机前，需要事先清理注塑机，包括清洁注射系统、清洗螺杆和料筒、清理注塑机压机等部位。

2.检测注塑机：检查注塑机各部位和连接点是否牢固，是否存在漏水和漏油现象。

3.选择合适的料和辅料：根据产品质量要求和工艺参数要求，选择合适的料和辅料，并按照标准配比正确添加到料筒中。

4.调整模具：根据不同产品的尺寸、形状和要求，选择合适的模具，并根据模具要求进行调整。

二、注塑机调机方法和技巧1.调整注塑机压力：在开始注塑前，首先要保证注塑机的压力调整到正确的要求值。

根据不同的材料、模具和工艺要求，确定注塑机的最大压力和最小压力值，并进行调整。

2.调整注塑机温度：注塑机温度的调整是影响产品质量的重要因素。

根据不同的材料和工艺要求，需要合理地调整料筒、加热管、油温和水温等机器参数。

在温度调整时要注意，温度过高会导致产品烧焦或变形，温度过低则会导致产品未能充分注塑。

3.调整注塑机速度：在调整注塑机速度时，要考虑到材料的流动性和产品的形状。

在注塑过程中，速度过快会导致产品表面光滑度不足或产生气泡，速度过慢会导致产品未能充分注塑，产品表面不光滑。

4.调整注塑机冷却时间：在注塑完成后，需要根据不同产品的尺寸、形状和要求，调整冷却时间。

注塑机冷却时间不充分，会导致产品表面凹凸不平和变形。

5.调整取出机移动距离：在注塑完成后，需要使用取出机将产品取出模具。

取出机移动距离的调整应根据不同的产品尺寸、形状和要求而定。

取出机过度移动会导致产品损坏或翻倒。

6.定期检查注塑机：注塑机应定期检查，以确保机器的正常工作状态。

需要检查注塑机的润滑、冷却系统和机器结构。

注塑问题工艺调节方法
1.高压压力调大，可以调节
2.低压压力调小，可以防止压模
3.开模行程500就够了，四段位置不能大于开模行程
4.锁模压力1500以上就够了
5.PP料温度不要太高，190-210之间
6.产品有拱形，可以加大保压时间或者加大压力
7.有划痕，射出一段二段压力减小
8.如果只打一个的话，位置加到190
9.射胶位置数值越高，胶量越少，越低胶量越多
10.保压压力加大可以使产品光滑，不会翘起
11.第一段位置越大走胶越少。

控制飞边，最后一段可以控制飞边。

12.流纹，可以将温度加高，背压加大
13.射出第一段，速度慢可以控制气纹
14.射出第三段，慢可以控制减少周期
15.射出第四段，慢可以控制不爆胶
16.保压可以使产品不会缩水
17.保压压力小，可以使飞边小
18.储料是控制产品在模具内冷却时间
19.射退位置加大可以控制料丝、流纹。

或减小第一段温度。

注塑机调机方法与技巧注塑机调机是指在开始生产之前，对注塑机进行调整和设置，以确保注塑过程顺利进行。

以下是注塑机调机的方法和技巧：1. 清洁和维护：在调机之前，确保注塑机的各个部件干净并正常工作。

清洁模具和喷嘴，检查模具和机器是否有损坏或磨损的地方，并及时修复。

2. 温度调整：根据注塑材料的要求，调整注塑机的加热温度。

通常需要调整的温度有料筒和喷嘴的温度、模具温度和冷却系统的温度。

确保温度稳定且符合要求。

3. 压力和流量调整：根据注塑产品的尺寸和要求，调整注塑机的注射压力和射胶速度。

通常需要调整的参数有射胶速度、压力和背压等。

确保射胶速度和压力达到注射过程的要求。

4. 注塑时间和压力保持：根据注塑产品的尺寸和要求，调整注塑机的注塑时间和保压时间。

确保注塑时间足够长，以充分填充模具腔。

5. 调整喷嘴位置和喷嘴直径：根据注塑产品的要求，调整喷嘴位置和喷嘴直径，以确保注塑产品的尺寸和形状符合要求。

优化喷嘴位置可提高产品质量和生产效率。

6. 检查冷却系统和模温控制：确保冷却系统正常工作并能有效降低模具温度。

检查冷却水流量和温度，调整冷却时间和温度控制器。

7. 注塑机调整参数记录：在调机过程中，记录和调整各个参数的数值，以备将来参考和调整。

这些参数包括温度、压力、流量、时间、位置等。

8. 运行试验：在调机完成后，进行运行试验，生产少量样品，检查产品质量和机器性能。

根据试验结果调整参数，直到满足质量要求。

以上是注塑机调机的一般方法和技巧，具体操作还需根据具体机型和注塑产品的要求进行调整。

在调机过程中，需要根据实际情况进行调整，并不断优化参数，以确保注塑过程的稳定和产品质量的达标。

注塑工艺调试的操作方法注塑工艺调试是指在注塑生产过程中对模具和注塑机进行调试，以确保产品质量和生产效率的过程。

下面我将详细介绍注塑工艺调试的操作方法。

1. 检查模具和注塑机在开始调试之前，首先要检查模具和注塑机是否完好无损。

检查模具是否有损坏、变形或磨损现象，并清洁模具表面。

同时，检查注塑机的各项功能是否正常，确保温度控制系统、液压系统和电气系统等正常工作。

2. 确定注塑工艺参数根据产品要求和注塑材料的性质，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、熔融温度、冷却时间、成型周期等。

需要根据模具的结构和产品的壁厚情况合理调整参数。

3. 加热和热流道系统将热流道系统中的热流道板、热流道头安装到模具上，并按照设计要求进行连接。

然后，根据注塑材料的熔融温度和模具的冷却要求，调整热流道系统的温度。

温度过高或过低都可能影响产品的质量。

4. 定位模具将模具安装到注塑机的合适位置，并根据产品的要求进行定位调整。

确保模具和注塑机的对位精度，以免产生不必要的浪费或质量问题。

5. 注塑调试根据注塑机的工作要求和注塑工艺参数，将注塑材料投入到注塑机的料斗中，并通过零件触发开关启动注塑过程。

同时，注意观察注塑机的工作状态，检查是否有异常情况发生。

如果发现有异常，应及时停机检修。

6. 调整注塑工艺参数根据调试的情况和产品质量要求，对注塑工艺参数进行逐步调整。

例如，根据产品的缺陷情况调整注射速度、保压时间和保压压力等参数。

7. 检查产品质量在调试过程中，要不断检查产品的质量。

可以将少量试产出来进行检验，判断产品的表面质量、尺寸精度和物理性能是否符合要求。

如有问题，可以根据检查结果继续调整工艺参数，直到达到要求为止。

8. 记录调试参数在调试过程中，要详细记录每次调整的参数和调试结果，包括工艺参数、产品质量和异常情况等。

这样，在以后的生产中就可以参考这些记录，提高生产效率和产品质量。

9. 培训操作人员在调试完成后，要对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和注意事项。

注塑调机操作方法
1.准备工作
注塑调机操作前，需要准备好模具和塑料颗粒，将模具放入注塑机的模具槽中，并将制造所需的颜色和种类的塑料颗粒填充进料斗中。

2.注塑调机操作步骤
首先打开电源开关，打开控制面板，在注塑机上输入所需的温度、压力和时间等参数，再按下启动按钮。

3.开始注塑
当温度达到设定值时，开始加热塑料颗粒。

将加热后的塑料颗粒从喂料斗中输送到模腔中，并保持足够高的压力，使塑料颗粒浸润到模具中，并随着时间的推移逐渐冷却，成型并排出。

4.调整参数
如果注塑件出现缺陷，需要调整一些参数。

例如，可以调整温度，速度和压力等，以达到更好的成型效果。

5.清洗注塑机
当所有工作都完成后，关闭注塑机，清洗模具和注塑机。

在淋浴高压水洗涤之前，必须关闭电源。

6.测试产品
最后，通过对成品进行检测和测试，确定整个过程是否成功达到预期效果。

如有必要，再次调整优化参数，以保证产品质量稳定。

注塑成型调机技术及技巧注塑成型调机技术及技巧是指在注塑成型生产过程中对注塑机进行调整和优化，以确保产品质量稳定并提高生产效率。

下面将从开机前的准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、冷却时间的控制以及故障分析等方面介绍注塑成型调机技术及技巧。

首先，在开机前需要对注塑机进行一系列的准备工作。

包括清洁注塑机的内部和外部，确保注塑机安装在平稳的地方，检查润滑系统是否正常运行，并检查电气和液压系统的连接是否正常。

然后，进行模具安装。

首先检查模具的外观是否完好，然后将模具安装到注塑机上，并确保模具与注塑机的接口严密，无泄漏。

模具安装后，需要对模具进行调整，包括调整模具的开合程度、模腔的垂直度等，以确保模具安装正确。

接着，调整注射速度和压力。

在调整注射速度时，首先需要调整注射速度的大小，一般来说，先以低速开始注射，逐渐增加注射速度，直至达到最佳注射速度。

在调整注射速度时，需要观察塑料熔融状态和模具充填情况，以确保注射速度适中。

在调整注射压力时，需要逐渐增加注射压力，直至模具中的塑料完全充填。

同时，还需要观察模具中塑料的充填情况和产生的气泡情况，以判断注射压力是否合适。

冷却是注塑成型过程中非常重要的一环。

在调整冷却时间时，需要根据实际情况，包括注射料的种类、厚度和产品的形状等因素来确定适当的冷却时间。

一般来说，冷却时间要充分保证产品的质量，但也不能过长，以免影响生产效率。

在调整冷却时间时，可以根据模具表面温度的变化和产品的收缩情况来判断冷却时间是否合适。

最后，针对注塑成型中可能出现的故障进行分析。

比如模具堵塞、塑料流道磨损、注射速度过快等等。

在分析故障时，可以根据现象和问题的发生时间来判断故障的原因，然后采取相应的措施进行排除。

总结以上所述，注塑成型调机技术及技巧是确保产品质量和提高生产效率的重要手段。

通过准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、控制冷却时间以及故障分析等步骤的合理操作，可以使注塑成型过程更加稳定，提高产品的质量和产量。

注塑调机常规方法锁模部分：模厚调节：根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节。

锁模力调节：－根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节。

－锁模力尽可能调校低值，因低压力锁模可减小对模具的损伤，对产品的排气及减低内应力均有帮助。

根据模具的大小及产品的出模情况调校开锁模位置、速度、时间及锁模低压一般模面接触时用低速、低压、低压位置应设置10－20mm为宜，锁模低压值越小越好，锁模时间按实际锁模时间增加1-2秒设置。

螺杆松退(倒索)：松退量指螺杆塑化前及计量到位后，直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比熔增加、内压下降，防止熔体从计量室向外流出，这个后退的动作称防流后松退，后退距离称松退量或顶出部分：顶出速度：由慢至快设置，具体视乎产品出模情况而定。

顶出位置：不须过大，以取货顺畅为宜。

抽芯动作：出芯位置：分开模前、开模途中、开模终止三种。

入芯位置：分锁模前、锁模途中、锁模终止三种。

抽芯分时间及行程控制两种抽芯，具体根据产品生产安全情况选择使用。

当抽芯与其他部件有干涉时，一定要用感应开关来控制，而不能用时间来控制抽芯动作。

注塑温度:料筒温度：－料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定，以保证胶料塑化良好能顺利充模。

－料筒温度的设置一般由加料口至喷咀段从低到高设置，但喷咀的温度为保温作用，不需过高，保证射出顺畅即可。

－鉴别料温是否得当，应在低压低速下对空注射，适当的温度应使喷咀喷出来料刚劲有力，不带泡、不卷曲，光亮、连续。

胶料干燥温度、时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定。

模温：模具温度的设定应考虑聚合物性质、制品大小形状、模具结构、浇道系统及环境温度等而设定。

模具温度的提高会减少物品定向作用和流线的方向性，增加密度和产品的光泽性以及垂直于物料方向的收缩率。

过高的模具温度会使产品出现毛边，注射周期延长，模具易受损。

注塑压力：根据制件的形状厚薄不同，选用的注射压力也相应不同。

—对于形状复杂制件，由于料流方向、通道截面等变化大，料流的压力损耗及降温幅度大，需要压力较高，最适宜之压力应视产品实际情况而调校。