14. Material Requirements Planning (MRP) & ERP

MRP物料需求计划讲义什么是MRPMRP（Material Requirements Planning）是一种通过计算物料需求、库存水平和生产计划来管理物料供应的方法。

它的目标是确保在适当的时间、适量地生产和供应物料，以满足生产计划和客户需求。

MRP系统将产品的制造和交付分解为一系列的活动，从需求的产生到最终产品的交付。

MRP的基本原理MRP的基本原理是基于产品的制造和交付所需的物料清单以及预测的需求量，通过计算物料的需求和配送时间，确定所需的物料供应计划。

具体而言，MRP系统通过以下步骤进行物料需求计划：1.确定产品的物料清单：根据产品的设计和制造工艺，确定产品所需的原材料、零部件和组装件等物料清单。

2.确定物料的需求量：根据销售预测、库存水平和制造计划等信息，确定每个物料的需求量。

3.计算物料的净需求量：通过考虑已有库存和已安排的交付，计算出每个物料的实际需求量。

4.确定物料的供应计划：根据供应商的可用性和交货时间，确定每个物料的供应计划，包括采购订单和生产订单等。

5.跟踪物料的供应进度：对于已发出的采购订单和生产订单，跟踪供应商的交货进度，并及时调整计划。

6.监控物料的库存水平：根据物料的供应计划和实际交付情况，监控和管理物料的库存水平，以确保满足生产和客户需求。

通过以上步骤，MRP系统能够帮助企业实现物料的及时供应，减少库存积压和物料短缺的风险，从而提高生产效率和客户满意度。

MRP的优势和应用MRP系统在生产制造行业中广泛应用，具有以下优势和应用价值：1.提高生产计划的准确性：通过更精确地计算物料需求和配送时间，MRP系统能够更准确地制定生产计划，减少生产短缺和物料积压的风险。

2.降低物料成本：MRP系统能够通过优化物料的采购计划和库存水平，降低物料成本，提高供应链效率。

3.缩短交付周期：通过准确计算物料需求和配送时间，并根据供应商的可用性和交货时间制定供应计划，MRP系统能够帮助企业缩短交付周期，提高客户满意度。

主生产计划与物料需求计划主生产计划（Master Production Schedule，MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是制造企业中非常重要的两个计划。

它们的制定和执行对于企业的生产运营和物料管理至关重要。

本文将分别介绍主生产计划和物料需求计划的概念、作用、制定过程和执行方法。

主生产计划是指制造企业在一定时间内生产产品的计划安排，它是根据市场需求、生产能力和物料供应情况等因素制定的。

主生产计划的主要作用是平衡市场需求和生产能力，确保企业能够按时交付产品，并且在生产过程中尽可能地减少成本。

主生产计划一般由销售部门提供市场需求信息，生产部门提供生产能力信息，物料部门提供物料供应信息，综合考虑这些因素来制定最合理的生产计划。

主生产计划的制定过程一般包括以下几个步骤：首先是收集市场需求信息，包括产品的销售量、交付时间等；然后是评估生产能力，包括设备、人力、时间等资源的可用性；接着是确定生产计划，根据市场需求和生产能力确定生产计划的数量和时间安排；最后是与物料需求计划和库存管理相结合，确保生产计划的执行。

物料需求计划是指根据主生产计划和物料库存情况，对所需物料进行计划和安排的过程。

物料需求计划的主要作用是确保企业能够按时生产所需产品，同时尽可能地减少库存成本。

物料需求计划一般由生产计划部门根据主生产计划和物料库存情况来制定。

物料需求计划的制定过程一般包括以下几个步骤：首先是收集主生产计划和物料库存信息，包括产品的生产数量和时间安排，以及所需物料的库存情况；然后是根据生产计划和物料库存情况，确定所需物料的数量和时间安排；接着是与供应商进行沟通，确保所需物料能够按时供应；最后是与生产计划和库存管理相结合，确保物料需求计划的执行。

主生产计划和物料需求计划是相互关联的，它们的制定和执行对于企业的生产运营和物料管理至关重要。

在制定主生产计划和物料需求计划时，企业需要充分考虑市场需求、生产能力、物料供应等因素，确保生产计划的合理性和可行性。

MRP与库存控制物料需求计划（material requirements planning，MRP）起源于20世纪60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍问题以及传统库存控制方法的不足而提出的一种生产组织管理技术。

它是一种生产计划与控制技术，以控制整个生产过程中的库存水平为出发点，围绕物料为中心组织生产的一种新的生产方式，也是一种新的库存控制思想。

一、订货点法的缺陷订货点法是传统的库存计划与控制方法，其基本思想是根据过去的经验预测未来的需求，根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。

订货点法的基本假设点是：①对各种物料的需求是相互独立的；②物料的需求是稳定、连续的；③订货提前期是已知的、固定的。

订货点法适合于需求比较稳定的物料库存控制与管理。

然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。

1．盲目性由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。

这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，产生浪费。

例如，对某种零件的需求可能有如下表所示的三种情况，假定通过经济订货批量计算出该零件的订货批量为50件。

那么，对于情况1，第1周需要10件，若一次订50件，则余下40件还需存放9周，但到第10周真正需要时，余下的40件又不够，必须再次订货50件。

同样地，对于情况2和情况3也存在类似情况。

2．高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。

一般认为，要达到高服务水平，则必须保持高库存，即使高库存也还会常常造成零件积压与短缺共存的局面。

例如：如果装配一个部件，需要5个零件，当以95％的服务水平供给每种零件时，每种零件的库存水平很高。

装配该部件时，5种零件都不发生缺货的概率是(0．95)5＝0.774，大致每4次就有一次会发生缺货。

3．形成“块状”需求订货点法的假设条件是均匀需求，但在制造过程中物料的需求是块状的：不需要的时候为零，需要时为一批。

mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。

它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。

二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。

建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。

BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。

2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。

销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。

3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。

它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。

如果库存不足，则需要采购或生产。

4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。

它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。

批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。

5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。

如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。

6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。

如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。

同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。

7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。

因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。

三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。

实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。

2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。

3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。

基于MRP的汽车零部件产品包装物料需求计划模型研究一、简述随着汽车工业的快速发展，汽车零部件产品的生产和包装已经成为了汽车产业链中的重要环节。

为了提高生产效率，降低成本企业需要对汽车零部件产品包装物料的需求进行合理规划。

传统的需求计划方法在面对复杂多变的市场环境时，往往难以满足企业的需求。

因此本文旨在研究一种基于物料需求计划(MRP)的汽车零部件产品包装物料需求计划模型，以提高企业在市场环境下的生产计划水平。

MRP(Material Requirements Planning)是一种先进的生产计划方法，它将企业的原材料、半成品和成品的需求与现有资源相匹配，从而为企业提供一个合理的生产计划。

通过对MRP模型的研究和应用，企业可以更好地控制生产过程中的物料需求，降低库存成本，提高生产效率。

本文首先分析了汽车零部件产品包装物料需求计划的基本原理和方法，然后结合实际案例，对基于MRP的汽车零部件产品包装物料需求计划模型进行了深入研究。

在研究过程中，本文采用了多种数学建模方法，如线性规划、整数规划等，以求解最优的物料需求计划方案。

通过对所得到的模型进行实证分析，验证了模型的有效性和可行性。

本文通过研究基于MRP的汽车零部件产品包装物料需求计划模型，为企业提供了一种有效的生产计划方法，有助于企业更好地应对市场变化，提高生产效率和降低成本。

1.1 研究背景和意义随着全球经济的快速发展，汽车产业作为国民经济的重要支柱产业，其市场需求和竞争也日益激烈。

在这个过程中，汽车零部件产品的质量、成本和交付周期成为企业竞争力的关键因素。

为了满足市场需求并降低生产成本，企业需要对汽车零部件产品的包装物料需求进行有效的计划和管理。

MRP(Material Requirements Planning,物料需求计划)作为一种先进的生产计划方法，通过对生产过程的需求进行详细的分析和计算，为企业提供了一种科学合理的物料需求计划模型。

然而在汽车零部件产品的包装物料需求计划方面，目前尚缺乏系统的研究和应用。

物料需求计划篇一：物料需求计划的概述物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是现代制造企业中重要的计划工具，它是物流管理中的重要环节。

物料需求计划是一种根据国内外市场需要，根据计划订单的交付期，计算当前库存、在途量、订单量等一系列因素，综合考虑企业在制品加工能力及其所需的各种物料，从而达到协调供应和需求关系，使企业最有效地利用资源、降低成本、提高效率的计划方法。

物料需求计划的主要目标是确保生产组织所需的物料按时到位，从而保持生产正常稳定运转，降低库存成本，提高资金周转速度同时避免出现欠料、积压和浪费等问题。

物料需求计划的核心工具是MRP系统，该系统结合企业的生产计划、库存管理和采购管理等业务，自动计算材料的需求量和采购计划，提供生产计划的支持，通过即时调度和采购来保证及时提供材料。

总之，物料需求计划是一种以客户需求为导向，考虑所有物料生产、管理和供应的系统方案，不仅可以为企业提供良好的服务，同时也能提高企业的竞争力和核心竞争力。

篇二：物料需求计划的基本流程物料需求计划的基本流程包括：销售计划的制定、物料需求计划的制定、生产计划的制定和采购计划的制定等。

具体流程如下：1. 销售计划的制定企业通过市场调研，对市场的变化趋势、客户需求进行预测，制定出长期、中期和短期销售计划，包括销售预测、销售计划和销售订单。

2. 物料需求计划的制定将销售计划中的销售订单对应到物料清单，并从BOM中拆解出每个子部件所需要的物料数量，计算得出每种物料在一定时间段内的需求量，并生成物料需求计划清单。

3. 生产计划的制定基于物料需求清单和实际库存，计算出每一款产品或者成品所需的原材料数量和时间，制定出生产计划，确定每种物料的生产时间和加工工艺等。

4. 采购计划的制定基于物料需求清单和库存状况，生成采购建议，制定采购计划，包括采购数量、采购时间等，确保原材料及时供应，并控制库存成本。

MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。

它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。

MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。

其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。

2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。

3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。

4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。

5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。

MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。

2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。

3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。

4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。

5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。

通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。

2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。

3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。

MRPMRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。

主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。

制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。

其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。

企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。

MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。

MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。

MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。

MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。

物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。

物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。

物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。

物料需求计划的准确性提升在当今竞争激烈的商业环境中，企业的运营效率和成本控制至关重要。

物料需求计划（Material Requirements Planning，简称 MRP）作为企业生产和供应链管理中的关键环节，其准确性直接影响到企业的生产进度、库存水平和客户满意度。

然而，在实际操作中，许多企业面临着物料需求计划不准确的问题，导致生产延误、库存积压或缺货等情况的发生。

因此，如何提升物料需求计划的准确性成为了企业亟待解决的重要问题。

一、物料需求计划不准确的原因1、需求预测不准确需求预测是物料需求计划的基础，如果需求预测不准确，那么后续的物料计划必然会出现偏差。

影响需求预测准确性的因素众多，例如市场变化、客户订单波动、促销活动等。

此外，预测方法的选择不当、数据收集不完整或分析不准确也可能导致需求预测失误。

2、基础数据不准确准确的基础数据是物料需求计划的重要支撑。

如果物料清单（Billof Materials，简称 BOM）、库存记录、提前期等基础数据存在错误或不准确，那么生成的物料需求计划也会出现问题。

例如，BOM 中零件数量或规格错误、库存记录与实际库存不符、提前期估计过长或过短等，都会影响物料需求的计算和计划安排。

3、供应不确定性供应方面的不确定性也是导致物料需求计划不准确的原因之一。

供应商的交货延迟、质量问题、产能限制等都可能打乱原有的物料供应计划。

此外，运输过程中的意外情况、海关通关问题等也会影响物料的按时到达。

4、生产计划变更在实际生产过程中，由于各种原因（如设备故障、人员短缺、订单调整等），生产计划可能会频繁变更。

如果物料需求计划不能及时响应这些变更，就会导致物料供应与生产需求不匹配。

5、信息沟通不畅物料需求计划涉及多个部门，如销售、生产、采购、仓库等。

如果部门之间信息沟通不畅，数据传递不及时或不准确，就容易导致计划的脱节和错误。

例如，销售部门未能及时将客户订单的变化通知生产部门，采购部门不了解生产计划的调整等。

MRP物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是一种用于计划和控制物料需求及采购的管理方法。

它是一种计划物料和部件供应的系统，以满足制造企业的生产需求，并确保所需物料和部件的适时供应，从而保持生产的连续性和高效性。

MRP物料需求计划的核心是根据销售计划和生产计划，计算所需物料和部件的数量，并确定相应的采购计划和生产计划。

通过MRP系统，企业可以根据实际需求，合理安排物料和部件的供应，避免了物料短缺和库存积压的问题，提高了生产效率和产品质量。

在MRP物料需求计划中，首先需要进行销售计划和生产计划的制定。

销售计划是根据市场需求量以及企业的销售能力和市场份额等因素来确定的，它确定了期望销售量和销售时点。

生产计划是根据销售计划和企业的生产能力等因素来确定的，确定了生产量和生产时点。

在确定了销售计划和生产计划后，就可以根据这些计划来计算物料需求量。

计算物料需求量的方法主要有两种，一种是基于销售订单的需求量计算，一种是基于BOM(Bill of Materials)的需求量计算。

基于销售订单的需求量计算是根据销售订单的要求，计算出所需物料和部件的数量和交付时点。

这种方法适用于对需求量变化较大的物料和部件进行计划。

基于BOM的需求量计算是根据产品的BOM清单，逐层展开，计算出所需物料和部件的数量和交付时点。

这种方法适用于对需求量比较稳定的物料和部件进行计划。

根据计算出的物料需求量，就可以制定相应的采购计划和生产计划。

对于采购计划，需要确定采购数量和采购时点。

对于生产计划，需要确定生产数量和生产时点。

在制定采购计划和生产计划时，需要考虑供应商的交货周期和生产工艺等因素，以确保物料和部件的适时供应和生产的连续进行。

制定好采购计划和生产计划后，就可以进行采购和生产的执行。

在执行过程中，需要及时跟踪物料和部件的采购和生产进度，确保按计划进行。

同时，还需要及时调整计划，以适应市场需求的变化和供应链的变动。

物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。

通过MRP系统，企业可以根据生产计划和销售订单，精确计算出所需的物料数量和采购时间，从而保证生产计划的顺利进行。

首先，物料需求计划的制定需要充分考虑市场需求和生产能力。

根据市场需求预测，结合企业的生产能力和资源情况，确定生产计划和销售订单。

在制定物料需求计划时，需要充分了解生产工艺和工序，明确每个物料在生产过程中的使用数量和时间，以便精确计算物料需求量。

其次，物料需求计划的制定需要充分考虑供应商的情况。

在确定物料需求计划时，需要与供应商进行充分沟通，了解供应商的生产能力、交货周期和库存情况，以便合理安排采购时间和数量。

同时，需要建立稳定的供应链关系，确保供应商能够及时提供所需的物料。

另外，物料需求计划的制定需要充分考虑库存管理和成本控制。

在确定物料需求计划时，需要综合考虑企业的库存情况和资金状况，避免因过多库存或者采购过多而造成资金占用过多的情况。

同时，需要合理安排采购时间和数量，以便降低采购成本和库存成本，提高资金利用效率。

最后，物料需求计划的执行需要进行及时跟踪和调整。

在执行物料需求计划时，需要及时跟踪物料的采购和使用情况，确保物料的及时供应和合理使用。

同时，需要根据实际情况对物料需求计划进行调整，及时应对市场变化和生产情况，保证生产计划的顺利进行。

综上所述，物料需求计划的制定和执行对企业的生产计划和供应链管理至关重要。

通过合理制定物料需求计划，企业可以有效控制物料采购成本和库存成本，提高生产效率和资金利用效率，从而保证生产计划的顺利进行，满足市场需求，提高企业的竞争力。

MRP采购名词解释MRP（Material Requirements Planning）是一种物料需求计划的方法，旨在帮助企业科学地管理和控制物料的采购和库存，通过精确的需求预测和计划，提高生产效率和降低成本。

MRP采购的名词解释如下：1. 物料需求计划（Material Requirements Planning）：物料需求计划是指通过对销售和生产计划进行分析和计算，确定未来一段时间内所需物料的数量和时间，以便及时采购和配送，确保生产计划的顺利进行。

2. 主生产计划（Master Production Schedule）：主生产计划是指根据销售预测和客户订单确定的生产计划，包括产品的类型、数量和交货时间等信息，是物料需求计划的核心内容。

3. 需求量（Demand）：需求量是指未来一段时间内所需要的物料数量，根据销售预测和客户订单来确定，是进行物料需求计划的基础。

4. 净需求（Net Requirements）：净需求是指在当前库存量和已订购数量的基础上，尚未满足的物料需求量，通过净需求计算可以确定未来的物料采购计划。

5. 安全库存（Safety Stock）：安全库存是为了应对突发情况而额外保留的物料库存，用于避免因物料供应不足而导致生产中断或客户订单延迟。

6. 采购订单（Purchase Order）：采购订单是企业向供应商发出的购买物料的请求，包括物料名称、数量、价格和交货时间等信息，是进行物料采购的重要文件。

7. 采购交期（Purchase Lead Time）：采购交期是指从采购订单发出到物料交付的时间，包括采购物料的制造时间、运输时间和供应商处理时间等。

8. 采购差异（Purchase Variance）：采购差异是指实际采购到的物料数量与计划采购数量之间的差异，可能是由于供应商延迟交货或物料损耗等原因造成的。

9. 供应商评价（Supplier Evaluation）：供应商评价是对供应商进行定期评估和考核，将供应商的性能和质量进行评分，并以此为依据进行供应商选择和合作。