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产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
监视和测量设备控制程序简介监视和测量设备控制程序是一种用于控制和管理监视和测量设备的软件程序。
这些设备可以是电气、电子、机械、光学设备等等，用于收集、分析和处理物理量或参数。
监视和测量设备控制程序的主要任务是通过与设备通信来执行从简单到复杂的测量和控制任务，包括传感器、数据采集、处理和呈现。
功能监视和测量设备控制程序通常具有以下功能：1.实时测量：能够实时采集、记录和处理不同类型的测量数据，如温度、湿度、压力、电压、电流、速度、位移等等。
2.远程控制：具有对设备进行远程控制的能力，包括启动、停止、调整、配置，以及更改设备的工作模式等。
3.数据处理：能够实现对测量数据的处理、分析、统计和显示，以便于用户快速获得有关设备状态和性能的信息。
4.报警和通知：可以设置报警条件和通知方式，当测量数据超出预期值时，及时发出警报通知，提高设备运行的稳定性和安全性。
5.可扩展性：具有很好的可扩展性，能够接受各种类型的设备，如传感器、信号发生器、控制器等，以及不同的测量标准和接口。
设计监视和测量设备控制程序的设计需要考虑如下几个方面：1.软件架构：要选择一种合适的软件架构，以便于实现软件的模块化和复用，提高软件代码的可维护性和可扩展性。
2.设备接口：要确定合适的设备接口标准，包括物理接口和协议标准，以确保设备能够正确地被识别和控制，并且保证测量数据的精确性和稳定性。
3.数据存储：要考虑如何存储和处理测量数据，包括实时存储和历史数据存储，以便于用户快速访问和查询数据。
4.用户界面：要设计适合用户需求的用户界面，包括实时数据显示、历史数据查询、设备配置、报警设置等，以方便用户对设备状态进行监视和控制。
技术实现监视和测量设备控制程序可以用多种编程语言和框架来实现，包括Python、Java、C++等等，具体选择应根据实际应用场景和开发人员的技术背景来确定。
以下是一些常用的技术实现方案：1.Python编程语言和Django框架：Python是一种高级编程语言，具有简洁、易读易写的特点，而Django是一种Web框架，可以用来快速构建复杂的Web应用程序。
f）产品实现过程的监视和测量按《生产和服务的提供控制程序》的规定执行。
g）质量管理体系运行的有效性的测量通过定期的内部质量管理体系审核来进行，详见《内部审核控制程序》的规定。
h）销售部对顾客满意度测量按照《顾客满意度控制程序》执行,并汇总上报管理者代表。
i）对各部门测量结果未符合预定目标的、产品实现过程的监视和测量中发现的重大的或重复发生的问题应由管理者代表组织采取纠正措施；发现的潜在的问题应由管理者代表组织相关部门分析原因，采取预防措施。
纠正预防措施应在发现不符合之日起一周内整改完成。
4.2产品的监视与测量4.2.1材料/外协件检验原辅材料、零部件进厂后，品保部分别依据图纸、技术质量检验等文件资料要求进行检验，并将检验结果填入进料检验记录中，没有检测能力的检验项目，应将供方提供的检验报告/质保书附于检验记录之后，合格后由仓库依据《采购控制程序》实施入库，检测不合格则依据《不合格品控制程序》执行。
对于生产急则来不及检验的材料/外协件，须紧急放行的则由品保部经理签名认可后，检验员作“紧急放行”标识后由仓库办理入库作业，以便日后发现不符合要求时可予以追溯。
4.2.2过程检验品保部检验员分别依据图纸、作业指导书、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品，对生产过程中的各个主要工序实施巡检和抽检，填写巡检和抽检的制程巡检记录表；检验员应按《标识和可追溯控制程序》中有关产品检验状态标识的规定做好检验状态标识。
只有经品保部检测合格的产品才能转序或入库。
4.2.3成品检验品保部依据产品图纸、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品对成品进行检验，将检验结果记入《产品出厂检验报告》中，检验合格的产品方可入库和出货，否则依《不合格品控制程序》处理。
4.2.4品保部将每月的检验不良状况汇总制成质量月报表，用于资料分析来实施持续改进。
4.2.5相关质量记录则依《质量记录控制程序》作业。
4.2.4性能测试技术部根据产品技术规范要求编制《产品实验计划》，实验室按期对原材料、零部件、成品进行相关的的性能测试，编制检测报告。
监视和测量资源控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的用以证实产品符合规定要求、环境污染的防治所需的监视和测量资源进行有效的控制、检定、维护。
保证监视和测量资源的测量精度和准确性以达到所需的测量能力，满足使用要求。
2.0范围适用于产品制造和服务过程中使用监视和测量资源的控制。
3.0定义测量系统：是对测量单元进行量化或被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
4.0工作职责4.1质量部归口管理监视和测量设备。
4.1使用部门负责妥善保管和日常使用。
5.0流程说明序号流程块工作标准1 测量需求工程部在进行工艺开发与设计时，提出对监测装置的需求，报质量部2 监测装置添置申请质量部根据需求考虑是否添置测量设备，如需要填写内部申请单3 申请单评审质量部组织工程部、财务部和各使用单位对公司监测装置添置申请进行评审。
评审内容至少包括对选型的合理性、技术性以及质量成本等临时急用的测量设备，使用部门填写好内部申请单报质量部审批后，由物料部统一采购4 批准评审通过送总经理批准。
5 采购物料部负责监测装置的采购自制的专用检具由生产部按《工装模具管理程序》组织生产，准备车间负责送检6 确认、安装生产部负责组织检测试设备的安装和调试7 检定质量部对所采购的测试设备委托上级计量检定部门进行检定，检定不合格的填写不合格监测资源处置单自制检具由质量部进行检定，内部不能检定的由质量部委托上级计量检定部门进行检定新采购的测试设备由物料部组织相关单位填写监测资源验收单进行验收8 编号测试设备统一由质量部刻编号，使用单位领取测量设备，质量部负责确保帐、卡、物相符。
9 入台帐实行ABC分类管理法质量部把刻了编号的测量设备输入监测资源台帐，进行统一管理10 测量系统分析质量部按《测量系统分析控制程序》规定，组织相关单位对新配备的监测装置进行测量系统分析。
监视和测量控制程序（附流程图）1目的为了规范公司监视和测量过程，确保公司产品实现过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品实现过程各阶段质量目标的实现，保证产品质量和交货期，满足客户的要求。
2范围适用于公司产品实现各阶段质量目标达成所涉及的所有过程。
3职责3.1总经理负责公司总目标的批准及监视和测量过程资源的配置。
3.2公司战略规划小组负责公司总目标达成的归口管理及监视和测量过程的监督管理。
3.3质量目标责任部门负责单一目标达成监视和测量过程的监督管理。
3.4质量目标分解责任部门负责公司分解目标的达成。
4工作程序4.1公司总目标4.1.1公司总目标内容确认公司战略领导小组根据战略定位、市场需求、内部资源等情况，确定公司年度总目标，设定目标时间为每年12月份，总目标包括以下模块：4.1.2公司总目标指标确定公司战略领导小组根据公司上一年度总目标完成情况确认下一年度总目标，具体指标参照使用《公司质量目标分解表》。
4.1.3公司总目标监视和测量公司战略领导小组按月（部分按季度/年）收集公司质量总目标月度完成情况，由各责任部门将相关监视和测量的结果汇报给战略领导小组，由战略领导小组对各责任部门进行评价，并将评价结果反馈给总经理批准。
4.2质量目标分解4.2.1分解质量目标内容确认战略规划小组根据公司总目标按照目标模块对相关目标项进行分解，部分目标由相关分解责任部门共同负责该项目标项，监视及测量监督工作由目标项责任部门负责，具体参照下表，例如：产品不良数量分解项，责任部门为质量部，分解质量部门包括设计部、工艺部、采购部、生产部、质量部，按具体分解要求进行目标项分解，具体参见《公司质量目标分解表》。
4.2.2分解质量目标监视和测量质量目标分解项监视和测量职责由责任部门负责，由责任部门按月（部分按季度/年）收集质量目标项月度完成情况，并对质量目标分解项完成情况进行评价，并汇报给公司战略领导小组。
4.3质量目标分解原则质量目标分解原则具体参见《公司质量目标分解表》，公司战略领导小组和责任部门、分解责任部门完成双向沟通，由战略领导小组每季度发布一次。
1 目的确保监视、测量资源的精度和测量能力满足规定的使用要求,确保检验结果的有效和可靠。
2 范围适用于公司科研、生产（外包）、试验中所有的监视与测量资源的管理。
3 职责3.1是监视和测量装置控制的归口管理部门，负责编制监视和测量装置检定计划，建立“测量设备台账”，对监视和测量设备的检定、使用等环节进行控制，报废与封存等环节进行控制。
3.2各使用部门负责所使用的监视和测量设备的正确使用、维护保养。
3.3负责根据产品确定监视和测设备的配置需求。
3负责监视和测量设备的采购工作。
4程序4.1监视和测量设备的配备。
监视和测量装置由负责选择适用的测量设备，在技术文件做出规定，并提出配备申请，报主管领导批准后，由购置。
使用过程中发生报废或需增加，由使用部门提出申请，报主管领导批准后，由购置。
4.2监视和测量装置的验收。
按照采购申请确认设备完好，配套齐全，符合申请要求，质量证明文件符合要求，则可办理入库手续。
建立测量设备台账，编号后送相应的计量单位进行检定，合格后相关检定资料存档，并建立周期检定台账。
4.3监视和测量设备的管理4.3.1建账要求建立测量设备台账（含外借设备）。
凡用于研发、质量保证、安全防护等目的的监视和测量设备均纳入公司监视和测量设备周期检定台账管理。
每年十二月底以前编制完成下一年度在用测量装置的周期计量检定计划，填写《测量设备检定计划》下发至使用部门。
使用部门按计划规定时间将计量器具交检定。
超期不送检者，由回收设备。
外借的监视和测量设备超过有效期或无标识的，使用部门送交检定和校准。
4.3.2监视和测量设备的编号监视和测量设备的编号由在登记入帐时编制，具体方法如下：顺序号（0001～9999）计量公司代号（具体编号需进一步考虑名称、型号等）4.3.3监视和测量设备的周期检定a) 公司监视和测量设备的周期检定委托有资质的检定机构进行，检定周期标准和测量标准均由检定机构按能溯源到国际或国家标准的规定执行。
监视和测量控制程序（附乌龟图）1目的为了规范公司监视和测量过程，确保公司产品实现过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品实现过程各阶段质量目标的实现，保证产品质量和交货期，满足客户的要求。
2范围适用于公司产品实现各阶段质量目标达成所涉及的所有过程。
3职责3.1总经理负责公司总目标的批准及监视和测量过程资源的配置。
3.2公司战略规划小组负责公司总目标达成的归口管理及监视和测量过程的监督管理。
3.3质量目标责任部门负责单一目标达成监视和测量过程的监督管理。
3.4质量目标分解责任部门负责公司分解目标的达成。
4工作程序4.1公司总目标4.1.1公司总目标内容确认公司战略领导小组根据战略定位、市场需求、内部资源等情况，确定公司年度总目标，设定目标时间为每年12月份，总目标包括以下模块：4.1.2公司总目标指标确定公司战略领导小组根据公司上一年度总目标完成情况确认下一年度总目标，具体指标参照使用《公司质量目标分解表》。
4.1.3公司总目标监视和测量公司战略领导小组按月（部分按季度/年）收集公司质量总目标月度完成情况，由各责任部门将相关监视和测量的结果汇报给战略领导小组，由战略领导小组对各责任部门进行评价，并将评价结果反馈给总经理批准。
4.2质量目标分解4.2.1分解质量目标内容确认战略规划小组根据公司总目标按照目标模块对相关目标项进行分解，部分目标由相关分解责任部门共同负责该项目标项，监视及测量监督工作由目标项责任部门负责，具体参照下表，例如：产品不良数量分解项，责任部门为质量部，分解质量部门包括设计部、工艺部、采购部、生产部、质量部，按具体分解要求进行目标项分解，具体参见《公司质量目标分解表》。
4.2.2分解质量目标监视和测量质量目标分解项监视和测量职责由责任部门负责，由责任部门按月（部分按季度/年）收集质量目标项月度完成情况，并对质量目标分解项完成情况进行评价，并汇报给公司战略领导小组。
4.3质量目标分解原则质量目标分解原则具体参见《公司质量目标分解表》，公司战略领导小组和责任部门、分解责任部门完成双向沟通，由战略领导小组每季度发布一次。
监视和测量仪器管理程序1、目的对监视和测量设备进行控制，确保生产过程中的测量和监控结果的正确性，保证产品质量达标。
2、范围本程序适用于公司生产检验过程、员工拥有的、顾客拥有的、现场供应商拥有的、测量设备的控制。
适用于公司所有用于生产、检验、设计等过程的量器具、测试仪器的采购、检定、维修、报废和保管等的控制。
3. 术语和定义3.1检定：依据国家计量检定规程，确定并证实监测和测量仪器是否完全满足规定要求,所做的全部工作。
3.2 监视和测量仪器：在产品实现过程中对产品和过程进行测量或监视所需的测量仪器、软件、测量标准、物质等仪器。
4、监视和测量仪器管理过程乌龟图6、参考文件《中华人民共和国计量法》《中华人民共和国强制检定的工作计量器具检定管理办法》6.2测量设备的编号规则：非固定资产量器具、测试仪器编号规则：公司名称首字母+量器具、测试仪器类别+部门编号+用途+顺序编号（000）；1. 公司首字母：XCZ2. 量器具、测试仪器类别：参照编号对照表（见第十四条）3. 部门编号（与任务号一致）：03-燃料电池事业部04-新能源专用车事业部06-专用特种车事业部07-新能源系统及零部件事业部08-杭州办4. 用途：01-检验 02-生产 03-技术5. 序号：按部门、用途顺序编号001~999、示例：XCZ A 06 02 001XX --xx公司A--压力表类06-特种车事业部02-生产001-流水号7、使用表单《量器具测试仪器台账》《量器具测试仪器处置申请表》《X季度检定/校准计划表》《量器具、测试仪器维修单》。
改定履历
表单编号：Q/XY-Q4001 版本：1/0
4.1.3.3 分析检验室应妥善保管与分析测试有关的质量记录，存放期限为一年。
4.1.4 过程监测
生产过程中的测试皆为过程监测，过程监测项目和分析频率，执行岗位《原辅材料入厂检验、过程监测和最终检验管理规定》。
岗位人员按照规定的要求进行送样测试，检验按《记录控制程序》的要求做好质量记录（原始记录、分析报告单），检验结果向生产岗位报告。
4.1.4.1 正常过程监测
4.1.4.1.1岗位人员根据规定的过程监测项目和频率进行取样并送检。
4.1.4.1.2 检验人员按规定的分析方法进行样品分析，并按要求填写原始记录，经复核
填写分析报告单。
4.1.4.1.3 按需测试的项目由需求部门根据生产过程实际情况填写取样分析联系单。
4.1.4.1.4 岗位人员接到取样分析联系单后，在通知取样时间范围（通常情况下十五分
钟）内取样分析。
4.1.4.2 异常情况下的过程监测
4.1.4.2.1 岗位人员在取样时如发现取样阀坏、无样或样品异常，应立即通知生产车间进
行处理。
生产车间处理完毕再通知岗位人员取样。
4.1.4.2.2 分析人员在测试过程中发现数据异常，须首先检查测试手法、环境温湿度、仪
器设备状况，确认其正常后，再通过班长或工段长将异常数据通知相关部门。
4.1.4.2.3 由分析原因造成的数据异常，分析人员应在班长等人员监督下确认样品代表性
后复测，直至报出准确测试结果。
4.1.4.2.4 工艺异常时，依据工艺人员填写的加样分析联系单进行测试。
4.1.5 最终检验
4.1.
5.1在所有规定的检验均已完成，并且满足要求后，方可进行最终检验。
最终检验项
目和分析频率，执行《原辅材料入厂检验、过程监测和最终检验管理规定》。
4.1.5.2 定等质量指标
产品均执行《企业指标》,新产品执行质量计划中规定的质量指标。
4.1.
5.3检验人员对各种成品样品的检验按《原辅材料入厂检验、过程监测和最终检验管
理规定》中的检验频率和检验方法进行最终检验，检验数据经复核后方可出具检验报告。
检验报告单发放前须经检验数据与等级符合性判定复核。
4.1.
5.4 检验人员对照《企业指标》进行预定等，成品等级以所有项目中最低项的等级确
定。
4.1.
5.5 顾客有特殊要求的产品，经合同评审后的合同指标作为该产品定等依据。
4.1.6 放行
分析检验室依据生产期间过程状况和检验定等结果对每批产品作为最终评定，在检验定等基础上可对过程异常期间产品降等处置，出具成品质量报告单，并经生产技术科科长确认产品生产过程正常后，对成品实施放行。
4.1.7 成品检验判定为不合格时，按《不合格品/不符合项控制程序》的要求执行。
4.1.8 生产装置开停车、升降负荷、转换品种
4.1.8.1由生产技术科以生产调度令的形式下发至各有关部门，分析检验室按变更后的指
标判等和放行。
分析频率按相应的检验计划执行，非检验计划部分以加样通知单形式组织测试。
4.1.8.2 过程监测的结果及时通知生产岗位，作为工艺参数调整的依据。
4.1.8.3 因生产需要加样监测或检验时，由加样部门的负责人（或授权人）出具加样通知
单，检验样品由加样部门提供，检验部门及时对样品进行检验，做好质量记录并及时通知生产岗位。
4.1.9 取样和留样的管理
取样按《原辅材料入厂检验、过程监测和最终检验管理规定》的规定执行。
分析检验
室须做好成品留样管理，以实现可追溯。
留样按《过程监测和最终检验计划》的规
定执行。
4.1.11 检验与试验设备
检验和试验设备控制按《设备管理程序》及《检验、测量和试验设备控制程序》要求执行。
4.1.11.1 分析人员使用仪器前，先检查确认仪器的运行状况，然后按照有关仪器操作规
程正确使用仪器，并做好仪器日常维护保养工作，维护内容包括：仪器洁净，无污
渍，所在台面清洁。
4.1.11.2 需做校准曲线的分析项目，一般在仪器正常情况下，密度梯度标准曲线每月由
指定人员使用标准物或确定含量的样品进行校正,其它的标准曲线每隔半年进行校
正,，如遇仪器有异常、或经修理、搬动后，要重新制作校准曲线，并经确认后在
有效期内使用。
4.1.11.3当分析仪器在使用过程中发现故障时应立即停止样品测试，样品在测的数据无
效，并联系厂家检修。
4.1.11.4 检验和试验设备的日常巡检、维护由分析检验室联系厂家进行，做好巡检记录；
仪器修理后做好修理记录。
4.1.11.5 分析检验室会同生产技术科根据故障现象和检修记录，对该故障是否可能引起
设备偏离校准状态做出判定。
4.1.11.8 属于仪器的开关键、升降键等功能键失灵，或打印机、电路器件等不影响仪器
计量精度的功能性故障，修复后即可使用，不需要进行数据有效性评定。
4.1.12 样品的分析检验
4.1.12.1分析者严格按规定的分析方法及仪器操作规程进行分析检验。
4.1.12.2 在分析检验样品时，按要求进行平行样实验，只有当平行样之间的误差不超过
该分析项目的允许误差时（见附表）才能取平行样的算术平均值作为分析检验结果，
超过平行样允许误差时，条件允许的情况下必须复测。
若复测仍超差，则应对操作
手法，环境条件，试验仪器，样品等进行检查和调整，并重新按上述要求进行测定，
使两测定结果落在平行样允许差内。
4.1.12.3在测试过程中，导致产品降等或中间产品控制超标的数据以及上下两次分析有
显著差异的数据，称为异常数据。
出现异常数据时必须复测，复测数据仍然异常，
检验数据应以第一次为准，但当分析人员发现操作或仪器异常时，采取措施后进行
复测，以复测结果作为检验结果。
异常数据必须留样。
因产品品种转换产生的过渡
料出现的异常数据不必复测及留样。
4.1.13内部管理样的使用
4.1.13.1 分检室内部管理样测试频率如下：
4.1.13.2 内部管理样质量评定。
以质量控制图的方式进行：以内部管理样的中心值为中线，
以±2S（S为内部管理样的标准偏差）为警戒限，±3S为控制限,将平时内部管理样
所测项目的实测值逐个在控制图上表示，如果内部管理样结果落在±2S界限之内，
说明检验处于受控状态，未知样的检验结果有效，若结果落在±2S～±3S之间，尽
管未知样结果可以承认，但要引起警惕，寻找原因。
其它情况，按质量控制图的规定
进行管理。
4.1.13.3 修正值K的使用
K=标准值/实测值
K值一般应在0.9000-1.100之间，K值在以下几种情况下使用：
――当使用内部管理样按实验方法进行测定时，超出了允许差或连续几天测试结果在允许差出现一贯倾向时，可用K值对测试数据进行修正。
――内部管理样的标准值是在一定条件（温度和湿度）下测得的，当实验室环境达不到要求而引起误差时，可采用修正值。
4.1.14 分析质量评定
4.1.14.1 由指定人员每月到岗位进行项目抽检复测，到月底由分析检验室对每个分析检
验员的复测情况进行统计，并作为对检验人员分析质量的平时考核。
4.1.14.2 出现检验事故，先排查原因，如属于仪器问题，对仪器进行可靠性评定。
如属
于操作失误，要分析原因，定出预防措施，操作人员未受到教育决不放过
4.1.15 检验和试验人员的培训和资格认可
检验和试验人员的培训和资格认《人力资源管理程序》要求执行。
4.1.1
5.1 分析检验室对检验人员上岗前进行应知、应会培训。
由人办公室会同分析检验
室进行考核，取得上岗操作证书后方可进行检验工作。
5 对应质量文件编号/名称
6.1《产品出厂定等指标》
6.2《原辅材料入厂检验、过程监测和最终检验管理规定》
6.5《化学分析仪器操作规程》
5.0 相关文件：
5.1 《人力资源管理程序》。
