煤气发生炉生产工艺指标
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城镇燃气设计规范GB50028-2006第1章总则1.0.1 为使城镇燃气工程设计符合安全生产、保证供应、经济合理和保护环境的要求,制定本规范。
1.O.2 本规范适用于向城市、乡镇或居民点供给居民生活、商业、工业企业生产、采暖通风和空调等各类用户作燃料用的新建、扩建或改建的城镇燃气工程设计。
注:1 本规范不适用于城镇燃气门站以前的长距离输气管道工程。
2 本规范不适用于工业企业自建供生产工艺用且燃气质量不符合本规范质量要求的燃气工程设计,但自建供生产工艺用且燃气质量符合本规范要求的燃气工程设计,可按本规范执行。
工业企业内部自供燃气给居民使用时,供居民使用的燃气质量和工程设计应按本规范执行。
3 本规范不适用于海洋和内河轮船、铁路车辆、汽车等运输工具上的燃气装置设计。
1.O.3 城镇燃气工程设计,应在不断总结生产、建设和科学实验的基础上,积极采用行之有效的新工艺、新技术、新材料和新设备,做到技术先进,经济合理。
1.O.4 城镇燃气工程规划设计应遵循我国的能源政策,根据城镇总体规划进行设计,并应与城镇的能源规划、环保规划、消防规划等相结合。
1.0.5 城镇燃气工程设计,除应遵守本规范外,尚应符合国家现行的有关标准的规定。
第2章术语2.0.1 城镇燃气city gas从城市、乡镇或居民点中的地区性气源点,通过输配系统供给居民生活、商业、工业企业生产、采暖通风和空调等各类用户公用性质的,且符合本规范燃气质量要求的可燃气体。
城镇燃气一般包括天然气、液化石油气和人工煤气。
2.O.2 人工煤气manufactured gas以固体、液体或气体(包括煤、重油、轻油、液体石油气、天然气等)为原料经转化制得的,且符合现行国家标准《人工煤气》GB 13612质量要求的可燃气体。
人工煤气又简称为煤气。
2.0.3 居民生活用气gas for domestic use用于居民家庭炊事及制备热水等的燃气。
2.0.4 商业用气gas for commercial use用于商业用户(含公共建筑用户)生产和生活的燃气。
关于金刚新材料股份有限公司煤气站情况的说明
金刚新材料股份有限公司现有煤气发生炉5台,规格为¢3.6双段式,配套2套脱硫塔以及旋风除尘、电捕焦油器等烟气净化设备,采购自邹平县华星热能环保设备有限公司,资质齐全,品牌知名度高,质量控制优异。
整套设备工艺选型先进,合理,技术水平居国内领先。
一、具体工艺流程如下:
1、上煤工段。
标准低硫煤经输送系统进入煤仓,输送系统全程封闭,减少粉尘产生。
2、干馏气化工段。
煤炭经过干燥、干馏、还原、氧化等过程,产生煤气。
炉渣由炉栅驱动从灰盆自动排出,集中清运,外销用作建筑辅助材料。
3、净化工段。
底部煤气经过旋风除尘器、余热锅炉、风冷气除尘降温,在净化煤气的同时,实现了能源回收利用。
顶部煤气经电捕焦油器去除煤焦油。
底部煤气和顶部煤气在间冷器混合,经电捕轻油器进一步除尘降温。
煤焦油集中收集后交由烟台环球环保设备有限公司无害化处理。
4、脱硫工段。
净化煤气经湿法脱硫塔进行脱硫处理。
经捕滴器去除水分后,输送至工业窑炉。
二、现场实景图及工艺流程图:
我公司煤气炉生产的煤气为现产现用,无任何储气柜等储气设施。
金刚新材料股份有限公司
2015年12月17日。
煤气发生炉工艺流程煤气发生炉工艺流程是将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
这种工艺已经被广泛应用于工业生产和能源产业。
下面是煤气发生炉的工艺流程,以700个字为例进行介绍。
首先,将选定的燃料送入煤气发生炉中。
常用的燃料包括煤炭、天然气、柴油等。
燃料经过破碎、筛分和干燥等预处理后,通过给料装置送入炉膛。
同时,为了增加燃料的燃烧效率和炉内温度,还可以加入空气或氧气。
接下来,将炉膛中的燃料与空气或氧气进行混合。
混合时需要注意气体的比例,通常是保持化学计量比。
通过混合装置,将燃料粒子与氧气充分接触,使其进行反应。
在煤气发生炉中,主要反应有燃料的气化反应、变质反应和水蒸气重整反应。
气化反应是指燃料与氧气或水蒸气进行反应,生成可燃气体。
在这个过程中,煤中的碳、氢等元素被分解生成一氧化碳、二氧化碳、氢气等气体。
变质反应是指较高分子量的燃料在高温下发生裂解,生成较小分子量的化合物。
水蒸气重整反应是指水蒸气与一氧化碳等发生反应,生成二氧化碳和氢气。
这些反应都是在煤气发生炉中进行的。
通过燃烧过程的进行,煤气发生炉产生的气体会向炉内顶部移动。
在炉膛顶部设置有出口,通过管道将产生的气体引出炉外。
在引出过程中,还需要进行冷却和净化处理。
煤气发生炉产生的煤气中可能还包含有害物质,例如灰尘、硫化物、氨等。
这些物质需要通过过滤、洗涤、吸附等处理手段进行净化,以保证煤气的质量。
最后,将经过净化后的煤气通过管道输送到使用地点。
煤气可以用于燃烧和供热,也可以用于化工生产和发电等用途。
在输送过程中,还需要进行压力控制和泄漏检测等操作,以确保煤气的安全性。
综上所述,煤气发生炉工艺流程涉及到燃料的预处理、燃料与空气或氧气的混合、气化反应、变质反应和水蒸气重整反应的进行、气体的引出、冷却和净化处理以及煤气的输送等环节。
通过这一工艺流程,可以将固体或液体燃料转化为可燃气体,为工业生产和能源产业提供了重要的能源来源。
煤气发生炉煤气发生炉是将煤炭转化为可燃性气体——煤气〔主要成分为CO、H2、CH4等〕的生产设备。
工作原理为:将符合气化工艺指标的煤炭筛选后,由加煤机参加到煤气炉,从炉底鼓入自产蒸汽与空气混合气体做为气化剂。
煤炭在炉经物理、化学反响,生成可燃性气体,上段煤气经过旋风除油器、电捕器过滤焦油.下段煤气经过旋风除尘器去除灰尘,经过混合后输送到用户使用。
广泛适用于轧钢炉、退火炉、锻造炉、钢管炉、玻璃炉、熔铝炉、铜材炉、建炉等各种热工炉所需温度围的各种炉形。
中文名:煤气发生炉外文名:Gas furnace用途:熔炼、退火、煤气站等使用原料:煤产出:煤气、焦油、炉渣主体材质:金属构造目录1工作原理.2根本用途.3主要分类.▪单段.▪双段.4配套设备.▪电捕焦油器.▪旋风除尘器.▪窑.5原料.6技术参数.▪环保标准.▪平安措施.▪煤气净化.▪蒸汽调节煤气发生炉工作原理发生炉煤气是通过水蒸气和空气混合形成气化剂后流经炽热的固定燃烧床生成的。
空气中所含的氧气、水蒸气与燃料中的碳反响,生成了共含有CO、CO2、H2、CH4、N2等成分的发生炉煤气。
与空气混合的蒸气提高了热效率,并降低了燃烧床的温度,从而控制了熔块的形成。
蒸气与碳反响是吸热反响:C+H2O=CO+H2-Q〔Q为热量,下同〕当氧气和碳反响时就放出热量:2C+O2=2CO+Q煤气发生炉工作原理燃烧床的温度取决于气化剂的饱和温度,燃料的粒度、类型及发生炉的炉型。
燃烧床的温度是非常重要的,因为对于给定的燃料和炉型,它决定着发生炉煤气的成分:在温度高的情况下,可产生大量的可燃气体。
因此,重要的是既保持燃烧床高温而又不会形成熔块。
形成熔块的温度取决于燃料的渣融特性,在氧气充足的情况下,还会出现两种反响:2CO+O2=2CO2+QC+O2=CO2+Q。
所以说,CO的产生并不一定意味着任何碳燃烧都能使煤气的热值降低。
另外,一些水蒸气还与CO反响,由于每体积CO转化为CO2时,同时生成了一样体积的H2:CO+H2O=CO2+H2。
3、二段式煤气发生炉煤气站工艺:合格原料煤由皮带机输送提升至主厂房储煤仓,再经双滚筒液压加煤机加入炉内,煤受到来自气化段煤气的加热干馏,干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂(空气,蒸汽)发生反应,气化段生成的煤气分为两部分,一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉,另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器,继续除尘降温,然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后,直接进入间冷器,与下段煤气混合,在混合中完成降温,混合后煤气进入电捕轻油器,捕除轻油,煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成,首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体,煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层,氧化层而形成灰渣,由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中,以挥发分析出为主生成的煤气称为干馏煤气,组成两段炉的顶部煤气,约占总煤气量的 40% ,其热值较高( 6700KJ/nm3)温度较低(120°C ),并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料。
在气化段,炽热的半焦和气化及经过还原,氧化等一系列化学反应生成的煤气,称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气,约占总煤气量的 60% ,其热值相对较低( 6400KJ/nm3),温度较高( 450°C 左右 ) 因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因此生成的气化煤气不含焦油,又因距炉栅灰层较近,所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理,这样对于使用冷静化煤气的用户,便可不采用水洗法就能使用上冷静化煤气,从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
3.2m 两段式冷煤气站(厂房为钢结构)2.6m 两段式冷煤气站(厂房为混凝土结构)2.0m 两段式冷煤气站煤气站特点:(一)在整个冷煤气净化工艺中,本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器,强制风冷器来进行,改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺,即节约了生产用水,又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端,从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。
两段式煤气发生炉操作规程一、工艺流程1.冷煤气站煤两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。
上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘,其工作温度80-150℃之间,再进入间冷器,在间冷器内煤气冷却至35-45℃左右。
下段煤气经旋风除尘器除尘,继而进入余热换热器,煤气温度降至200-230℃,再进入风冷器冷却,温度降至65-80℃,通过间冷器冷却至35-45℃。
被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘,通过煤气加压机输送到用户。
二、发生炉及净化设备要紧结构及工作原理:两段式煤气发生炉由料仓、给煤机构、干馏段、气化段、出渣结构、汽包等六大部分组成。
分离好的20-60mm煤块,通过输煤系统储存于料仓,料仓中的煤通过给煤机构,依照需要平均地加入干馏段与下部上升的制气进行热交换,温度逐步上升。
煤中的机械水析出,以后是结晶水析出,随着煤块位置下降,煤块温度不断上升,煤块进行着复杂的热分解,析出不同馏分的挥发份,直到900℃以上差不多终止。
残留的部分为固定碳及灰份,与外部鼓入的水蒸汽与空气组成的气化剂反应,生成H2、CO2、CO、CH4、N2等气化反应产物,同时放出大量的热,除了满足吸热反应外,均表现为气体的闲热带入上部,残留的灰份由出灰机排出。
气化段上升的热煤气,在干馏段充分热交换以后,由炉顶出口引出,称为上段煤气。
温度约80-120℃,约占煤气产量的40%。
气化段生成的煤气除了一部分作为载热气流上升进入干馏段外,另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出,称为下段煤气,温度约400-600℃,约占煤气产量的60%。
要紧结构及工作原理:电捕焦油器又称静电除尘器,要紧由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘子箱组成,当含有焦油及固体颗粒的煤气经分气隔板平均地进入电气滤清器,在高压电场直流电压为40-60kv的作用下,带负电的电晕极周围的气体被电离,产生大量的电子与正负离子,气体在流淌的过程中,其中的焦油被电子与带正电的离子所吸引,形成了电子焦油粒子与带正电的焦油粒子,这些带电粒子在高压电场的作用下,各自向它们相对的极移动,即带负电的粒子向沉淀极移动,带正电的粒子向电晕极移动,在移动的过程中不断吸取其它粒子,使其变成更大的颗粒,最终到达沉淀极被吸附粘着于管壁,因自重沉到电捕焦底部,达到除焦油的目的。
首钢京唐公司l号高炉首钢京唐公司I号高炉首钢京唐公司是中国首钢集团旗下的一家大型钢铁企业,位于河北省唐山市,是中国最大的钢铁炼焦企业之一。
本文将对首钢京唐公司I 号高炉进行详细介绍。
一、公司概况首钢京唐公司I号高炉建设于2007年,是首钢京唐公司的重要生产设施之一。
高炉采用煤气发生炉进行炼焦,主要生产高质量的生铁和炼钢炉料。
高炉炉顶直径为11.6米,有效容积为5500立方米,设计年产量达到320万吨。
二、生产工艺1.原料准备首钢京唐公司I号高炉主要使用铁矿石、焦炭和炉渣作为原料。
这些原料需经过严格的筛选、堆放和称重等工艺过程,确保原料的质量和配比的准确性。
2.煤气发生炉炼焦高炉采用煤气发生炉进行炼焦,炼焦过程中生成的煤气经过净化和处理后被送入高炉进行燃烧。
煤气发生炉具有炉温高、炉内压力稳定等特点,可使焦炭充分燃烧,提高高炉产量和炼铁质量。
3.高炉冶炼高炉冶炼过程中,原料在高炉内逐渐下降,同时与上升的煤气进行反应,产生流动状态下的固液、气三相反应。
经过冶炼,原料中的铁分子与碳分子结合,产生生铁。
同时,高炉中形成的炉渣通过铁口排出。
4.产品输送冶炼完成后,生铁和炼钢炉料通过铁口流出高炉,进入后续的钢铁生产流程。
炉渣则通过渣口排出,用于炼钢炉料和水泥生产等领域。
三、质量控制为确保产品质量,首钢京唐公司I号高炉采取了一系列的质量控制措施。
首先,在原料准备过程中,严格控制矿石、焦炭和炉渣的质量,并按照一定比例进行混合。
其次,煤气发生炉的稳定运行和净化处理,保证高炉内燃烧所需的高质量煤气。
最后,高炉冶炼过程中,控制温度、压力和流量等参数,确保生铁的质量符合要求。
四、环保措施首钢京唐公司I号高炉在生产过程中注重环境保护,采取了一系列的措施减少对环境的影响。
首先,煤气发生炉和高炉煤气净化系统有效去除了废气中的有害物质,保证废气排放符合国家标准。
其次,对高炉炉渣进行资源化利用,减少了废渣的排放量。
此外,首钢京唐公司还加强了废水处理和固体废物管理,确保废水和废物的处理符合环保要求。
煤气发生炉操作规程单段式煤气发生炉工艺说明一、单段式煤气发生炉工艺说明1、炉体结构:全水套结构,自产蒸汽压力为294KPa ,可直接通入煤气炉做气化剂使用。
2、加煤机构:采用机械加煤结构,操作简单,维修方便,气密性好。
3、清灰机构:采用液压传动装置湿式单侧除灰。
该炉加料、除渣、布风均匀,操作简便、生产稳定、调节方便、运行可靠。
4、常压固定床煤气发生炉,一般以块状无烟煤或烟煤和焦炭等为原料,用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂,生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。
煤气炉内燃料层的分区1-干燥层2-干馏层3-还原层4 -氧化层5-灰渣层固体燃料的气化反应,按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层,干燥层——在燃料层顶部,燃料与冷的煤接触,燃料中的水分得以蒸发;干馏层——在干燥层下面,由于温度条件与干馏炉相似,燃料发生冷分解,放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭,焦炭由干馏层转入气化层进行冷化学反应;气化层——煤气炉内气化过程的主要区域,燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应,鉴于反应条件的不同,气化层还可以分为氧化层和还原层。
氧化层:碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳,并放出大量的冷量。
煤气的冷化学反应所需的冷量靠此来维持。
氧化层温度一般维持在1100〜1250 C,这决定于原料煤灰熔点的高低。
还原层:还原层是生成主要可燃气体的区域,二氧化碳与灼冷碳起作用,进行吸冷化学反应,生产可燃的一氧化碳;水蒸气与灼冷碳进行吸冷化学反应,生成可燃的一氧化碳和氢气,同时吸收大量的冷。
灰渣层——气化后炉渣所形成的灰层,它能预冷和均匀分布自炉底进入的气化剂,并起着保护炉条和灰盘的作用。
燃料层里不同区层的高度,随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。
而且,各区层之间没有明显的分界,往往是互相交错的。
二、固体燃料气化反应的基本原理固定床煤气发生炉制造燃气,首先使得空气通过燃料层,碳与氧发生放冷反应以提高温度。
煤气发生炉工艺流程一、煤气生成阶段1.煤气发生炉装料:将颗粒状或粉末状的煤料装入煤气发生炉内。
2.加热炉料:通常采用气化剂(如空气、氧气或蒸汽)进行煤料的预热,同时预热炉料可以减少炉料的温度快速升高,以避免炉料颗粒破碎。
3.煤气化反应:在高温下,煤料中的碳氢化合物与气化剂进行反应,生成合成气或煤气。
4.气固分离:合成气或煤气中会带有固体颗粒物,需要通过沉降、过滤等方法将其与气体分离。
5.煤灰处理:煤气发生炉中会产生一定量的煤灰,在煤气生成阶段需要将煤灰进行处理,通常采用煤灰的再气化或煅烧等方式。
6.合成气处理:合成气中主要有CO、H2等气体,还含有少量的CO2、H2S、N2等杂质气体,需要进行进一步的处理来提高合成气的纯度。
二、煤气处理阶段1.CO转化:合成气中的CO含量通常较高,需要进行转化反应降低CO含量,一般采用低温变换反应或水煤气变换反应进行CO转化。
2.催化裂化:合成气中含有重质烃类物质,催化裂化可以将其分解为轻质烃类物质,以提高合成气的能量利用率。
3.脱硫:合成气中的硫化物(如H2S)会对催化剂和后续加工设备产生腐蚀作用,需要进行脱硫处理,常用的方法有物理吸附法、化学吸收法和氧化法等。
4.脱气:合成气中的CO2和N2都是惰性气体,需要将其除去,常用的方法有吸收法、膜分离法和压力摩尔负责法等。
5.气液分离:经过处理后的合成气会被冷却、减压等操作,使其成为液态或湿态煤气,需要通过气液分离操作将煤气和液体分离。
6.储存和运输:最后经过处理和分离后的煤气将被储存和运输,以供下游使用。
煤气发生炉工艺流程的关键是煤气生成和煤气处理两个阶段,通过煤气生成阶段的高温反应将煤料转化为合成气或煤气,然后通过煤气处理阶段的各种操作降低CO、脱硫、脱气等处理,最终获得高纯度的煤气。
这一工艺流程广泛应用于煤气化、炼化和化工行业,为相关产业提供了重要的能源支持。
目录变换岗位工艺操作指标常压脱硫岗位工艺操作指标精脱硫岗位工艺操作指标气柜及除尘加压岗位工艺操作指标水煤气产品氢气指标水煤气压缩机主要性能参数和操作指标造气工段岗位工艺操作指标循环水岗位各项工艺指标变换岗位工艺操作指标1、温度:水煤气进口温度≤40~120℃低变炉进口温度190~210℃一段出口温度~360℃二段入口温度~200℃二段出口温度~290℃三段进口温度~200℃三段出口温度~230℃变换炉床层温度260~400℃分期控制2、压力:入系统水煤气压力~0.9MPa入系统中压蒸汽压力1.2MPa入系统增湿水压力≥1.2MPa升降压速率≤0.15Mpa/min3、流量:入系统水煤气流量2400Nm3/h入系统中压蒸汽流量~500k g/h入系统增湿水流量0.5m3/h4、气体成分,喷水水质:水煤气中O2含量≤0.5%变换气中CO含量≤1.5%变换气中H2S含量≥0.15g/NM3喷水水质:悬浮物<1mg/I,电导率<0.5μs/cm常压脱硫岗位工艺操作指标1、压力(表压)1.1富液泵出口压力:~0.505Mpa1.2贫液泵出口压力:~0.338Mpa2、温度2.1水洗塔出口气体温度:≤40℃2.2进脱硫塔贫液温度:<50℃2.3溶液反应槽溶液温度:<60℃3、成份3.1脱硫后水煤气中H2S含量:<0.05 g/m33.2脱硫液中Na2CO3:3.0-5.0g/L3.3脱硫液中NaHCO3:25-35g/L3.4脱硫液总碱度:21 g/L左右3.5脱硫液PH值:8.5-9.23.6脱硫液中栲胶:1.2-1.5 g/I3.7脱硫液中NaVO3:0.75-0.85 g/I3.8脱硫液中PDS:1-3mg/Kg根据水煤气中H2S的含量,合理调节催化剂的成分。
4、液位各槽、塔液位控制在1/2-2/3精脱硫岗位工艺操作指标1、变换气:S总<0.02%,温度:50-120℃,压力:0.8MPa2、精脱硫气:S总<100ppm,温度:<40℃,压力:0.75MPa水煤气压缩机主要性能参数和操作指标1、排气量:40Nm3/h(标准状况下)3、冷却水总管进水压力:>0.3 Mpa冷却水总管进水温度:≤32℃,排水温度:≤40℃。
煤气发生炉工艺流程
《煤气发生炉工艺流程》
煤气发生炉是一种利用固体燃料产生燃气的设备,其工艺流程包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤。
首先是原料处理。
在煤气发生炉生产中,通常使用煤作为原料。
在进入煤气发生炉之前,煤需要先经过破碎、除杂、干燥等处理,以保证煤能够充分燃烧和气化。
接下来是燃烧过程。
将经过处理的煤料放入炉中的燃料床上,通过加热煤料使其进行热解,释放出煤气。
同时通过喷嘴喷入一定量的空气,与煤料进行燃烧反应,产生高温的燃烧气体,以提供煤气发生的热量。
最后是气化过程。
在高温燃烧气体的作用下,煤料进行气化反应,产生煤气。
气化过程需要控制炉内的温度、气氛和氧化还原条件,以确保煤料能够充分气化,并且控制气化产物的成分和温度。
整个工艺流程中,需要注意煤气发生炉的运行稳定性和热量利用率,以及对煤气的净化和利用等问题进行处理。
总的来说,《煤气发生炉工艺流程》包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤,是一个复杂的工程技术过程,需要运用化学、热力学、动力学等多方面的知识,以确保煤气的高效、安全生产。
煤气发生炉环评资料以下资料仅供参考,具体可根据煤气发生炉不同调整。
煤气发生炉工艺流程简述如下:由空气与自产的蒸汽混合成的汽化剂从不同的方向和不同的位置进入炉内煤层,发生化学反应生成粗煤气,粗煤气从煤气发生炉上部输出,然后经除尘、净化后成为净煤气。
在发生炉内各个层次的反应及排列顺序如下:⑴干燥层:位于整个煤层的最上层,不发生化学反应,只起干燥作用,使入炉煤中的水份蒸发。
⑵干馏层:干燥层的下面是干馏层,温度较上层高,可使煤干馏得到甲烷等烃类及其它气体成份。
⑶氧化层:处于干馏层之下,气化剂自上而下进入该层,煤中的固定碳与空气中氧发生反应生产二氧化碳,并放出大量的热量,使炉内保持较高的温度,同时干馏层裂解出的焦油等有害物质充分裂解燃烧,转化为无害的可燃物质。
主要反应方程式如下:C+O2=CO2+Q2C+O2=2CO+Q2CO+O2=2CO+Q⑷还原层:氧化层以下是还原层,高温的CO2和未反应的气化剂继续下降,在还原层中CO2和水蒸汽与赤热的碳相互作用,发生还原反应。
反应如下:C+CO2=2CO-QC+H2O=CO+H2-QC+2H2O=CO2+2H2-Q⑸灰渣层:该层位于整个煤层的最下层,对炉篦起保护作用。
煤气产量与主要成份简述如下:每公斤煤产混合煤气3m3,则煤气发生炉每小时产气25783m3,混合煤气主要可燃成分为CO,约占30%(体积比),其次为H2,约占12%,颗粒物含量约1600mg/m3,热煤气采用两级旋风除尘器除尘,除尘效率为90%以上,净化后煤气颗粒物含量为160mg/m3,SO2含量小于10mg/m3(类比数据),H2S约896mg/m3(按煤中硫分80%转化成气体计算)。
若脱硫,需水洗。
据资料显示,煤气中可燃物成份分别为:H2=13~15℅、CO≥25℅、CH4=1~2.5℅、CXHY=0.2~0.4℅;不燃成分主要为氮气,含量约50%。
产生煤气经除尘器除尘后含烟尘浓度约160mg/m3,含硫(主要以硫化氢形式存在,并有少量的SO2)浓度约906mg/m3,经净化后煤气通入加热炉中燃烧。