现代企业设备管理理念以及TPM的有效应用.doc

TnPM--现代企业设备管理模式1 前言纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重大影响。

因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。

我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨大的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很大差距。

其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。

围绕着设备管理，这个最根本的问题，地处我国改革开放前沿地区的中国石化股份有限公司广州分公司（以下简称广州石化）进行了比较艰难的探索。

继"5S"之后，广州石化着重进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。

显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于广州石化设备管理自身发展模式，是目前广州石化的当务之急。

2 管理主题的选定20世纪90年代以来，由于科学技术飞速进步和生产力的发展，顾客（Customer）消费水平不断提高，企业之间竞争（Competition）加剧，加上政治、经济、社会环境的巨大变化（Change），使得需求的不确定性大大加强，导致需求日益多样化。

"3C"既是多样性与市场需求不确定性的根源，也是促进企业不断提高自身竞争能力的外在压力。

在全球市场的激烈竞争中，企业面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的生产与管理模式对市场剧变的响应越来越迟缓和被动。

因此有人说：在这个世界上留存下来的不是最庞大的生物，也不是最聪明的动物，而是对外界的变化能做出快速反应的生物。

正是在这种内外竞争激烈的环境下，自2001年开始，广州石化先后推行了ISO9001：2000质量管理体系、HSE（安全、环境与健康）管理体系、完善计量检测体系的认证和贯标工作，这些管理体系规范了分公司的管理行为，提高了分公司的管理水平。

它明确了分公司制订的管理体系的方针、目标是我们全体员工共同努力的方向，是考核业绩的重要指标，也是分公司参与市场竞争的长期战略。

转变设备管理观念，TPM助你一臂之力！
高度自动化的工业环境下，传统的设备管理方法已经无法满足现代生产的需求。

为了提高设备性能、降低维护成本、缩短故障时间，企业需要积极转变设备管理观念，寻求更有效的管理方法。

而TPM（全面生产维护）作为一种先进的设备管理理念，刚好可以帮助企业实现这一目标。

具体操作如深圳天行健精益管理咨询公司下文所述：
1、从被动维护到主动预防
传统的设备管理观念往往停留在被动维护阶段，即设备出现故障后再进行维修。

而TPM强调主动预防，通过定期检查、预测性维护等手段，提前发现潜在问题，确保设备的稳定运行。

这种转变可以减少设备停机时间，提高生产效率。

2、从单一部门到全员参与
TPM强调全员参与，即设备管理部门与其他部门紧密合作，共同
推进设备管理。

通过跨部门的沟通与协作，可以更好地了解设备的使用状况，发现潜在问题，并迅速采取措施解决。

这种转变可以增强团队的凝聚力，提高设备管理的整体水平。

3、从经验维护到科学决策
传统的设备管理主要依靠经验进行决策，而TPM强调数据分析和科学决策。

通过收集和分析设备运行数据，可以更好地了解设备的性能和状况，为维护和改进提供科学依据。

这种转变可以帮助企业实现精细化管理，提高设备的综合效率。

总而言之，巧妙运用TPM促进设备管理观念的转变，不仅可以提高设备的可靠性，降低生产成本，还能提升企业的核心竞争力。

因此，企业应深入研究和推广TPM理念，不断优化设备管理体系，以适应日益激烈的市场竞争环境。

浅析TPM设备管理模式实践和应用摘要：企业的设备管理是企业生产管理的重要内容，对于提高企业的管理水平降低运营费用具有重要作用。

TPM设备管理作为一种高效的设备管理模式在我国还处于推广完善阶段，因此对这一管理模式的应用研究具有重要意义。

在这一背景下，本人结合在汽车零部件生产企业的工作经验，对TPM设备管理模式在是实际中的应用进行了简要介绍。

关键词：TPM；设备；管理引言设备是生产型企业固定投资的主要方向，是企业组织生产的基础和核心，因此设备管理是企业生产管理的重要内容，其管理水平的高低会对企业的运营成本产生直接影响，并进一步影响到企业在市场环境下的竞争力。

1.TPM设备管理模式简介1.1TPM 的含义TPM的英文全称是Total ProductiveMaintenance，其中文意思是“全员生产维修”。

其定义为：以提高设备利用率为主要目标，以包括维修预防、预防维修、改善维修和事后维修等构成的生产维修主要内容，由所有相关人员的全体参与和自主的小组活动为保障，使生产企业的设备损失降到最低的设备管理模式。

因此，TPM 是企业管理体制的一种变革与创新，通过设备状况的改善、对相关人员的观念和精神面貌的改进以及现场工作环境的改良等手段，创建出相对宽松的工作氛围，并提高企业设备的管理水平。

1.2TPM的基石2.TPM设备管理模式在汽车零配件生产企业的应用2.1建立TPM的推动机构要使TPM管理模式顺利实行，就离不开强有力的推动机构。

因此相关企业要成立以主要负责人为首的TPM领导小组，并在企业各层建立TPM推动机构，真正做到全体员工参与。

为TPM的开展提供有力的组织保障。

2.2加强培训，提高人员素质人员素质是顺利开展TPM管理又一重要保障，因此TPM管理模式顺利实施并取得成效，必须要强化人员培训。

培训可以采取在职训练和离职训练两种基本方式。

其中在职训练的主要通过OJT日志和工作中的点滴教育来进行。

离职训练包括强制培训和选修培训。

现代TPM设备管理概念及运行结构
1、什么是TPM？
新益为5S咨询公司概述：TPM——全员规范化生产维修，适合中国企业现状的设备管理模式。

是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。

2、什么是设备全过程管理
设备全过程管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理(包括润滑管理)、故障管理、精度管理、维修管理(包括备件管理)、资产管理(包括台账、档案、资料管理)、技术改造管理等内容。

3、设备管理运行的四维系统结构
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。

时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要索，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。

其四维的系统如下图所示。

设备管理运行的四维系统结构
在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其他相应的要素。

另一方面，每一要素都会在其他的要素维(空间)上得到映像。

例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节。

它
在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部位，以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划划、组织、实施、控制、评价，以及反馈的过程。

设备管理需要在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。

tpm管理方案【TPM管理方案】一、导言近年来，随着制造业的快速发展，越来越多的企业开始意识到了设备可靠性对生产效率的重要性。

TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，作为一种有效的管理方法，被广泛应用于各类制造企业。

本文旨在探讨一种TPM管理方案，以帮助企业提高设备的可靠性和生产效率。

二、背景在介绍TPM管理方案之前，首先需要了解背景知识。

TPM的核心理念是通过全员参与，实现设备的稳定运行和优化维护，从而提高设备的可靠性和使用寿命。

TPM管理包括预防性维护、维修保养、设备改进等方面，其目标是实现零故障、零故意停机和零事故。

三、具体步骤1. 制定清晰目标：企业首先需要与相关部门一起制定明确的TPM 目标。

这些目标应该是具体可行的，并且与企业的整体战略目标相一致。

2. 建立TPM团队：企业应组建跨部门的TPM团队，成员包括企业高层领导、设备操作人员、维修人员等。

团队的目标是协同合作，共同推动TPM的实施和改进。

3. 设备基本管理：企业应对设备进行全面的评估和分类，将设备分为关键设备和非关键设备。

关键设备需优先考虑，并建立设备档案，记录设备的技术参数和维护记录。

4. 维护标准化：通过制定和执行维护标准化流程，确保设备维护的规范性和一致性。

标准化内容包括设备维护计划、维护操作规程、维修记录等。

5. 培训和教育：企业应对设备操作人员进行定期培训和教育，提高其维护设备的技能和责任心。

此外，组织相关人员进行TPM的培训，加强对TPM理念和技术的了解。

6. 小组活动：通过设立小组活动，鼓励员工主动参与设备的维护和改进。

小组可以定期召开会议，讨论设备问题，并提出解决方案。

7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，在实施过程中，企业应不断总结经验、剖析问题，并制定相应的改进措施。

通过持续改进，逐步提高设备的可靠性和生产效率。

四、预期效果通过实施TPM管理方案，企业可以获得以下效果：1. 提高设备的可靠性：通过定期维护和改进，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。

tpm管理方案TPM（全面生产管理）是一种综合性的管理方法，它以预防性维护和全员参与为核心，旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。

在现代企业中，TPM管理方案被广泛应用，取得了显著的成果。

本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。

背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业，最早是由丰田公司于1971年引入的。

随后，TPM在全球范围内得到推广，并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。

TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限，通过全员参与来保持设备的最佳状态，从而实现生产过程的稳定和高效。

核心概念TPM管理方案包含许多核心概念，其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。

预防性维护是指在设备发生故障之前，通过定期检查、保养和更换零部件，以延长设备的使用寿命。

维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。

设备改良是指对设备进行不断改进和优化，以提高效率和质量。

员工培训是为了提升员工的技能和知识，使其能够有效地参与到TPM活动中。

全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中，通过小组活动和日常管理实践，实现持续改进和团队合作。

实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段：准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。

在准备阶段，企业需要进行管理层的承诺和培训，制定TPM计划，明确目标和指标。

在故障防治阶段，企业需要进行设备评估和故障分析，制定预防性维护计划，并实施维护保养。

在稳定运行阶段，企业需要对设备进行改良和提高可靠性，建立设备保养标准和过程控制。

在系统性改进阶段，企业需要制定设备改进计划，通过项目管理和跟踪，改进设备效率和质量。

在全面改善阶段，企业需要利用员工的创新和想法，实施全员参与和团队活动，解决潜在问题和隐性损失。

在持续改进阶段，企业需要建立绩效评估体系和改进措施，不断追求卓越和持续改进。

TPM设备管理如何在企业有效实施说到TPM设备管理，公司管理者都会很熟悉，但具体做法是否全面，是否有条理，公司管理者就会觉得有些不明白了。

TPM设备管理，生产管理公司不可错过。

到底什么是TPM设备管理？如何进行有效设备的生产管理？TPM设备管理即全面设备管理。

设备管理模式，从中消化吸收其精髓使其符合公司的实情，从而实现本土化管理。

TPM设备管理，是现代化公司必不可少的经营战略手段。

设备使用年限提升，返修维护率降低，合理能耗控制，大幅度降低公司运营成本，是开源节流的关键所在。

如何进行有效设备的生产管理？TPM设备管理五层管理模式：①操作人员的日常点检；②专业点检员的专业点检；③专业技术人员的精密点检；④设备技术诊断；⑤设备维修。

①设备生产管理部门合理安排设备保养修理工作，组织编制年季度管理规划及责任目标，从不同角度定期检修作业，参与设备事故的调查与处理，定期汇报工作，每月按时召开公司设备管理会。

②制造部门要制定单位设备使用、维护保养考核细则；完成要求，及时填写回馈单；每周使用、维护保养、点检、润滑、清洁工作；每年进行岗位技能培训，定期汇报工作。

③设备检查部门每周按规定按时检查；高责任心，按标准严查，做好记录；积极评比，按时公布检查结果；日查、周查，反馈单，月考评，及时通知较大设备故障及事故。

④设备使用三级保养，对操作工必须做到三好原则：管好、用好、修好。

四会：会使用，会保养，会检查，会排除故障。

四项要求：整齐、整洁、润滑、安全。

TPM设备管理，全面生产管理设备故障发生和对策的三个阶段：1、初期故障期也就是设备开始使用之初，由于设备在设计制作方面的不完备，设备自身和作业环境的不适而出现的故障。

尽管这时故障很少，但要对设备充分地试运行验收，确认初期流动管理，要尽早、尽可能多地发现问题并及时处理。

2、偶发故障期在初期故障期后，设备在磨耗之间偶尔产生的故障。

这一阶段的对策就是按标准作业，正常运行期，要对设备实施日常保全，定期有计划的点检，对一些零部件按期更换。

TPM推行实务与企业设备管理摘要TPM（Total Productive Maintenance）是一种通过维护和维修来实现设备长期稳定运行的管理方法。

本文将介绍TPM的基本概念和推行实务，以及如何将其应用于企业设备管理，以提高设备故障率和生产效率。

引言现代企业的设备管理对于提高生产效率至关重要。

设备故障和停机时间不仅会导致生产延误和损失，还会增加维修成本和劳动力消耗。

为了解决这些问题，许多企业采用了TPM的方法来推行设备管理。

TPM是一种基于全员参与和维护文化的管理方法，旨在通过持续改善和维修来实现设备的最佳运行状态。

TPM的基本概念1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一。

它通过赋予操作员和一线员工对设备的维护责任和决策权来实现设备的稳定运行。

自主维护包括常规维护、日常清洁、问题识别和设备改进等活动，以确保设备处于良好的工作状态。

2. 预防维护预防维护是TPM的另一个核心概念，它通过定期检查、保养和维修来预防设备故障。

预防维护的重点是在设备出现故障之前进行维护，以最大限度地减少停机时间和维修成本。

3. 生产保养生产保养是TPM的最终目标之一。

它通过减少设备故障率和提高设备可用率来提高生产效率。

生产保养强调全员参与和团队合作，致力于创建一个全员参与并关注设备管理的工作环境。

TPM的推行实务推行TPM需要从整体上重建企业的设备管理体系，并且需要全员参与和长期培训。

以下是推行TPM的一些实务经验：1. 制定明确的推行计划TPM的推行需要一套明确的计划和目标。

企业应该根据自身的情况和目标，制定推行TPM的具体计划，并将其明确传达给全员。

2. 提供必要的培训和技能提升推行TPM需要全员的参与和技能支持。

企业应该针对不同岗位的员工，提供相应的培训和技能提升，使他们能够理解TPM的核心概念和工作方法，并能够有效地执行自主维护和预防维护工作。

3. 建立绩效评估和改进机制企业应该建立一套绩效评估和改进机制，以监测和评估TPM的推行效果。

tpm管理方案一、概述现代企业管理中，TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产管理方式。

其目标是实现设备的高效稳定运行，提升生产效率，降低生产成本，同时兼顾员工的参与和安全。

本文将就TPM的概念、原则以及实施方法进行探讨，并提出一个适用于企业实际的TPM管理方案。

二、TPM概念TPM的核心理念是由日本丰田汽车公司发展而来，是一种通过全员参与、以设备保养为核心、以零故障为目标的生产管理方法。

它强调通过全员参与、标准化作业和巡检，提高设备的可靠性和稳定性，降低故障发生率，并通过及时维修和改善，实现设备的最佳运行状态。

三、TPM原则1. 全员参与：TPM强调全员参与，鼓励员工积极参与设备维护，培养问题意识和维护意识，形成全员合作的氛围。

2. 预防性维护：TPM注重提前预防设备故障，通过定期保养、巡检、保养手册等方式，及时发现潜在问题并进行维护。

3. 故障预知：TPM通过对设备运行数据的监测和分析，提前发现设备故障迹象，避免突发故障的发生。

4. 改善和创新：TPM倡导员工主动提出改善设备和工艺的建议，并鼓励创新思维，不断提高生产效率和质量。

四、TPM实施方法1. 制定TPM计划：根据企业实际情况，制定TPM计划，包括设备保养计划、培训计划、改善项目计划等，并设立相应的指标和目标。

2. 建立设备台账：建立设备台账，记录设备的基本信息、维护记录和故障情况，对设备进行分类管理，实现设备资产管理。

3. 建立维护团队：组建专业的设备维护团队，负责设备的保养、巡检和故障维修，并负责培训员工维护技能。

4. 培训员工：通过培训，提高员工的维护技能和意识，让员工能够按照标准化作业要求进行设备保养和巡检。

5. 设备改进与创新：鼓励员工提出改善设备和工艺的建议，组织设备改进项目，推动设备稳定性和可靠性的提升。

6. 监测与分析：建立设备运行数据的监测和分析体系，通过数据分析，提前发现设备故障迹象，并制定相应的维护和改善计划。

tpm设备管理论文tpm设备管理是现代企业生产和经营管理的重要基础,这是店铺为大家整理的tpm设备管理论文，仅供参考!tpm设备管理论文篇一TPM&RCM设备维修管理策略在南京地铁的应用摘要：针对国内地铁设备维修现状，对TPM和RCM两种不同的设备维护模式之间的相融性进行分析，提出了TPM&RCM相融合的设备管理优化策略，并探讨了其在设备房标识系统中的应用前景。

关键词：设备维修管理、TPM&，RCM、设备房标识系统0 引言随着城市轨道交通项目建设的深入发展，地铁设备维护管理工作所面临的挑战也日益加剧，一方面作为大运量的公共客运设施，对设备安全性可靠性提出更高的要求，设备维修作为其重要保障手段受到关注;另一方面，设备管理与维修费用已经不再是一项辅助性投入，而是构成企业成本的重要成分。

为确保设备的可靠运行,减少和预防设备的故障,设备维护通常有两个目标：一是确定设备的维护策略;二是如何经济有效的落实完成现场设备的维护活动[1]。

本文提出TPM&RCM相融合的设备维护策略，正是用来实现这两个目标，并将其灵活地应用到设备房标识系统中，从而有利于提高该系统维修管理水平。

1 TPM&RCM相融性分析RCM(以可靠性为中心的维护(Reliability CenteredMaintenance)是以最少的资源消耗保持设备固有可靠性和安全性为目标，优化设备维修策略的过程和方法，即回答了哪些设备该修、修什么以及怎么修(维修周期)等问题。

TPM(全员生产维护：Total Productive Maintenance)是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备维护体系，确保维修活动的落实。

虽然RCM与TPM作为两种不同的维修管理模式具有不同的关注点，但是二者如果能够协同运作，可以达到拥有更精确、更全面的维护数据，突出更重要的维修计划，明确更明晰的设备维护责任。

基于TPM原理的制造企业设备管理应用浅析从当前制造业企业设备管理的现状来看，应用TPM原理是较为常见的，并通过全员参与的方式来最大程度的提升企业设备管理的有效性。

本文主要从TPM原理和管理目标出发，分析了制造业企业设备管理的意义，并提出了几点基于TPM原理的制造业设备管理应用措施。

标签：TPM原理;制造业企业;设备管理机械设备作为制造业的基础设备，其不仅可以影响企业生产的正常运行，还在一定程度上代表了现代化生产水平。

为此，对机械设备进行有效的管理是非常有必要的，在设备管理中应用TPM原理是当前制造业企业中常见的一种管理方式。

1 TPM的原理和管理目标1.1 TPM的原理概述TPM又被称之为全员生产维修，主要是动员全体员工积极性，使其参与到设备的预防维修、改善维修和事后维修等各个环节中，尽最大限度保证机械设备的利用率。

对制造业企业来说，利用TPM原理可以使企业设备长期处于良好的状态，从而确保生产的高效性，保证产品的质量，将成本控制在合理的范围内，进一步提升制造业企业在市场中的竞争力。

1.2 TPM的管理目标TPM管理的目标就是要保证设备长期处于良好的状态，将设备造成的损失降到最低，在保证经济效益最大化的同时，实现费用的合理消耗。

TPM的管理目标主要体现在以下几个方面：一是废品率为零，应用TPM原理要保证设备的良好运行，提升设备的运行效率，提升产品的质量，尽可能实现产品的废品率为零。

二是停机为零，在生产过程中，设备停机将会对生产造成较大的影响，因此，应用TPM要尽量保证停机的时间，进一步提升生产的效率。

三是速度损失为零，企业在日常经营中，需要加强对机械设备的日常管理和维护，提升设备的精准度，在生产过程中尽量将损失降到最低。

四是事故为零，在生产过程中一旦发生安全事故，不仅会给企业造成严重的经济损失，还会给员工造成人身伤害，而应用TPM管理则可以在很大程度上避免各类安全事故的发生，保证安全生产的需要[1]。

现代设备管理课程论文作者: 学号：学院(系):机械工程学院专业: 工业工程题目: 现代设备管理课程论文评阅者：2015 年 5月论文中文摘要本文阐释了现代企业设备管理理念的概念和内涵,介绍了作者在《现代设备管理》一书中所学到的知识，着重介绍了全面生产维护管理（TPM），以和TPM的基本释义、具体含义和有效应用。

分别从设备前期管理、设备运行与维护阶段管理、设备维修管理三个方面分析现代企业设备管理理念在实际工作中的应用;从全面生产维护和全员生产维护的不同角度来分析TPM在企业设备管理中实际应用。

并结合实例具体地解释如何使用现代企业设备管理理念以和TPM概念对企业设备进行高质量,低成本,短工时的维护。

关键词相待设备管理设备管理全面生产维护管理1 引言设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个周期。

一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控制方法来保证设备的正常运行。

现代设备管理可以概括为五个结合:设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。

2 现代设备管理书本知识点概括本书从全面生产维护管理的现代设备管理理念出发,结合作者多年企业管理与教学经验,分13章系统介绍了设备的前期管理、运行管理、润滑管理、维修管理、状态监测与故障诊断、故障管理、备件管理以和能源管理、资产管理、档案管理、设备的管理信息系统、设备剩余寿命的计算方法、建模与预测等现代设备管理的核心内容。

2.1 设备管理的发展过程与企业管理的发展历程相适应，各国设备管理的发展，大致经历了3个主要阶段。

事后维修阶段：所谓事后维修，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行修理。

18世纪后期，机器生产在各行各业中逐渐得到推广应用。

机器设备的技术日益复杂，维修机器的难度与消耗的费用也日渐增加，设备管理与维修开始受到重视，成为生产管理工作中的一项内容，但工作范围很窄，主要是发生故障后修理机器。

SY公司TPM设备管理的应用全面生产维护（TPM，TotalProcessManagement）作为一种生产设备维护体系，其核心内容是倡导全员参与设备的保全与维修工作。

通过改变企业员工薄弱的设备维护意识，养成操作人员自主维修的观念和行为习惯，变设备的被动维修为主动维护保养。

从而减少设备故障的产生，提高设备的使用性能，促使设备的总效益达到最大。

1TPM管理的概念TPM(TotalProductiveMaintenance)是上个世纪70年代初日本的设备工程师协会提出的一种现代设备维修制度，被称为世界三大制造管理技术之一，译为“全员生产维护”。

其本质是以通过小组活动的方式对于PM体制进行推广，即通过包括设备操作人员与设备维修人员等在内的全部与设备相关人员共同参与对设备的日常维护，以达到设备综合效率的最大化的设备管理制度。

TPM最大的贡献在于打破了固有的维修理念。

改变哪里出现故障就对哪里进行维修的传统的维修理念。

将设备的维修防护工作视为生产的一部分，尽可能减少突发设备故障以及计划外的设备停机维修工作。

降低因设备原因造成的生产效益损耗。

2TPM管理活动的内容企业想要实现TPM管理的最终目标，要将以下八项工作作为开展TPM管理活动的主要内容，此八项内容也被称成为“TPM管理八大支柱”。

2.1自主维护指设备的日常养护工作以生产部门的设备操作人员为主要责任对象，要求操作人员具备一定的设备处理能力，对自己岗位上所使用的设备进行日常的维护和保养。

2.2专业保全对于设备的维护，在操作人员对设备进行日常点检时，要按照标准管理流程和作业指导对设备进行日常维护2.3个别改善在生产过程中，为了使设备的性能充分发挥，更有效地提高设备的效率。

对可能造成设备故障损耗、部件调换损耗、准备调整损耗、检查和待料损耗、速度损耗、加速损耗、质量缺陷损耗的七大损耗的隐患，采取有针对性的改善活动。

2.4初期管理在需要新设备投入生产时，为更好的适应生产现状，从设备的设计、选型、布局以及日后设备使用时的预防养护、故障维修等，都要形成相应的管理机制。