发泡生产中常见问题分析及解决方法

聚氨酯软泡生产中的问题和解决方案在实际发泡生产中遇到的额事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成的。

在因复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。

下面汇总了经常遇到的一些事故及原因。

1、焦心（反应中心温度超过原料抗氧化温度）（1）聚醚多元醇质量有问题：生产储运过程中使产品中水份超标，过氧化物、低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配用抗氧剂种类和浓度不当；（2）配方：低密度配方中，TDI指数过高，发泡剂中水与物理发泡剂比例不当，物理发泡剂量偏少，水过量；（3）气候影响：夏季气温高，散热慢，料温高，空气湿度大，反应中心温度超过抗氧化温度；（4）存放不当：当TDI指数升高时，后熟化时堆积的热能增大致使内部温度升高而焦心。

2、压缩变形大（1）聚醚多元醇：官能度小于2.5，环氧乙烷比例大于8%，小分子组分多，不饱和度大于0.05mol/kg；（2）工艺条件：反应中心温度过低或过高，后熟化不好，没能完全反应或有部分焦心；（3）工艺配方：TDI指数过低，硅油辛酸亚锡过量，泡沫通气量低，闭孔率高。

3、泡沫过软（同密度下硬度下降）（1）聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大；（2）工艺配方：辛酸亚锡量少，凝胶反应速度慢，在锡用量相同情况下，水量少，物理发泡剂多，硅油活性高用量大，TDI指数低。

4、泡孔粗大（1）混料不好；混料不匀，乳白期短；（2）工艺配方：硅油用量低于下限，辛酸亚锡用量少和活性差，凝胶速度慢。

5、高于设定密度（1）聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大；（2）工艺配方：硅油用量低于下限值，TDI指数低，发泡指数低；（3）气候条件：气温低，气压高。

6、塌泡孔洞（发气速度大于凝胶速度）（1）聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大；（2）工艺配方：胺用量多锡用量少，TDI指数低，在同样锡用量时TDI指数过高，发气速度大于凝胶速度，骨架强度小而塌泡或出现局部孔洞。

聚氨酯发泡质量问题聚氨酯喷涂发泡过程中，出现泡沫收缩、酥脆、太软、烧心、开裂、冒烟、脱落、塌泡、泡沫孔粗大、一捏成细粉末、反应初期发泡慢、启发慢等一系列问题。

聚氨酯发泡受施工过程中条件、设备、工艺以及环境温度的影响，聚氨酯反应过程中会出现各种不正常的现象，最终影响泡沫质量问题。

现将所有可能出现的情况录如下：以下A料代表聚氨酯白料，即组合聚醚；B料代表聚氨酯黑料，即聚合MDI（多异氰酸酯）。

1、A、B料混合后不发泡：①料温低;②两组分配比不准③A料漏加催化剂;④B料质量低劣;⑤A料漏加发泡剂。

2、聚氨酯硬泡收缩：①A料组分多,使聚氨酯硬泡强度下降引起收缩;②喷枪中料液混合不均,喷雾空气太小,或物料粘度太大;③固化太快,形成较多闭孔;④气体热胀冷缩变形。

3、聚氨酯硬泡酥脆：①B料组分太多;②水分过多;③工作面温度过低;④B料酸值大,含杂质多;⑤A料阻燃剂加入量过多。

4、聚氨酯硬泡太软,熟化过慢：①B料组分量小;②A料中锡类催化剂太少;③气温、料温、落料工作面温度低。

5、聚氨酯硬泡塌泡：①发泡气体产生过速,应降低A料中胺催化剂用量;②A料中匀泡剂失效或有碱性;③催化剂失效或漏加,应补加A料中锡催化剂;④原料中酸值大。

6、聚氨酯硬泡泡孔粗大：①A料中匀泡剂失效或漏加;②水分多(发泡剂或聚醚中水分);③A、B料搅拌混合不均匀;④B 料纯度低,含总氯或酸值高;⑤气体发生速度比凝胶快。

7、聚氨酯硬泡开裂，或烧心：①物料温度高;②A料催化剂过量;③一次浇注量过大,泡沫过厚;④用水做发泡剂时加入量过多;⑤物料中有金属盐类杂质。

8、聚氨酯硬泡脱落：①喷涂工作面湿度大,使反应不完全充分,底层泡沫发酥、发脆、呈粉沫状;②被喷工作面不洁,有油污,灰尘太多9、聚氨酯硬泡逸出烟：①A料中催化剂用量太高;②A料中聚醚羟值过高;③料温太高等。

从以上出现的问题分析得知,除客观因素外,A料组分涉及因素较多。

在现实生产中,调整粘度、乳白时间、发泡时间、固化时间等主要是调整A料。

橡胶发泡技术与常见问题及解决方法！橡胶发泡材料又称为橡胶海绵、微孔橡胶或泡沫橡胶，由构成材料本身的连续固相（基质胶）和形成孔隙的流体相（孔隙）所组成。

根据孔洞是否连通，分为开孔发泡材料、闭孔发泡材料和混合孔发泡材料。

发泡橡胶通过适当增加泡孔体积，可以节约橡胶资源，并获得一般硫化橡胶所没有的高压缩率、柔软性等特点，最大限度地发挥橡胶的功能。

橡胶发泡制品的性能和用途很大程度上由橡胶生胶所决定，天然橡胶（NR）、顺丁橡胶（BR）气味较小，常用于制造生活用品；丁苯橡胶（SBR）耐磨性好，多用于鞋底材料；三元乙丙橡胶（EPDM）因耐臭氧性、耐热性、耐候性、低温柔软性等优点，常用于制造汽车密封条、密封圈、隔热产品等；丁腈橡胶（NBR）耐油、耐热性以及回弹性好，多用于汽车发动机的减震材料；硅橡胶因可承受300℃高温，用于密封材料、特殊环境中的膨胀连接材料以及隔热、吸振材料等。

发泡橡胶质量轻，具有优异的弹性、柔软性，隔热吸音效果好，被广泛用于密封、减震、隔热、隔音、印染等方面，在航空、汽车、仪器、仪表、家电和包装中广为应用。

制得的发泡材料作为鞋底材料，具有高止滑性的优点。

目前，对橡胶发泡材料配方的研究主要涉及填料、硫化剂、发泡剂等方面。

目前对橡胶发泡材料工艺的研究主要涉及发泡温度、发泡时间、成型工艺（模压、挤出成型）等方面。

橡胶发泡底橡胶发泡底是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料。

在半个世纪以前，人们将这种材料大量用于球鞋、运动鞋、旅游鞋、解放鞋、休闲鞋等。

它具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等性能。

固体橡胶发泡生产橡胶海绵，其原理是在选定的胶料中加人发泡剂或再加入助发泡剂，在硫化温度下发泡剂分解释放出气体，被胶料包围形成泡孔，使胶料膨胀形成海绵。

决定并影响泡孔结构的主要因素有：发泡剂的发气量、气体在胶料中的扩散速度、胶料的黏度以及硫化速度，其中最关键的是发泡剂发气量、产生气体的速度和胶料的硫化速度的匹配。

发泡生产中常见问题分析及解决方法一．工艺参数不准可能引起的问题1.模具温度低可能产生的问题。

a.粘接性差b.亏料c.形稳性差2.发泡剂用量不准可能产生的问题。

a.自由泡密度偏低（高）b.亏料（溢料）c.形稳性差，脱模性差3.黑白料比不准可能产生的问题。

a.自由发泡密度偏低（高）b.反应速度偏快（慢）c.亏料（溢料）d.形稳性差e.泡孔结构不正常4.注射压力不准可能产生的问题。

a.料比不正常b.反应速度偏快（慢）c.喷溅d.泡孔结构不正常5.料温不对可能产生的问题a.反应速度偏快（慢）b.料比不正常c.亏料（溢料）d.脱模性不正常二．常见问题原因及处理方法1.粘接性较差即离皮a.模具低温度过低（过高）b.过填充量不够c.发泡系统的选择不当d.错误的黑白料比（黑料过多）e.内胆表面粘接性较差。

如电晕过的HIPS比不电晕的粘接性要强得多2.泡沫溢料即漏料a.过填量过大b.发泡料乳化时间太长，乳化速度太慢c.密封不严d.箱体结构设计及构造不合理3.亏料a.模具温度过低b.过填充不足c.排气不是太好4.尺寸稳定性、泡沫强度较差a.泡沫密度过低b.过填充量不足c.流动性较差，导致过高的泡孔各向异性d.泡沫交联程度不够5.脱模时间较长a.过填充量过大b.箱体设计及构造不合理c.流动性较差导致箱体内某些地方的过填量太大6.泡沫表面气泡偏多a.箱体结构不合理，对料的流动不利，部分地方易形成旋涡而造成气泡产生b.排气不好，造成气体淤积c.发泡料混合不均匀，发泡过程中相关参数变化，不稳d.发泡料的流动性不好，发泡料和发泡剂的相溶性不好7.箱体中梁收缩a.侧板金属厚度或强度太低b.箱体结构不合理，造成料的均一性不够好c.发泡料的流动性不够好d.发泡料本身的压缩强度及尺寸稳定性不好。

8.泡沫开裂a.泡沫太厚，b.过填充量过大，密度太大。

c.脱模时间太短，熟化时间不够。

d.发泡料本身脱模性不够好。

1、发泡胶打不出来？首先看发泡胶是否固化，用手摇动罐身，若可摇的动说明未固化，就能打得出打的完，若能摇动但是打不出或打不完的，可能存在一下问题：A 发泡胶枪未装配到位，阀门没有打开，用力旋紧发泡胶枪，打开阀门即可。

B 发泡胶枪枪口、适配器或枪管堵塞，要立即进行清理，可用清洗剂检验其是否通畅；或者直接更换新的胶枪。

C 发泡剂阀门出现“结阀”现象，可能是长时间倒放所致。

可将罐子卸下，正放五分钟后用钉子插入阀门，用锤子轻轻敲打，听到通气声后立即装上胶枪就可以使用，建议一次性用完。

D 由于温度低（5℃以下）造成打不出，可以将罐子放到温水里五分钟左右即可正常使用。

2、打出来后有流淌现象？由于气温在零度以下，造成打出来流淌，可将罐子放到温水（40—50度）里五分钟左右可正常使用。

气温在五度以下建议使用冬季型产品。

3、为什么有时候发泡剂打出来发粉？由于气温低于五度，尚未完全固化有发粉现象，但是零度左右24小时后发粉现象会消失。

4、为什么发泡剂会漏水？发泡剂的防水原因是其泡孔是闭孔结构，其内部结构的闭孔率要达到80%就能起到防水保温作用，但是有些厂家由于过于追逐利益，刻意减少成本，加填充料，增加白料的分量，这样的产品部但发泡量低而且收缩会超过50%以上，因此就加入了开孔剂让泡沫开孔，解决收缩问题，但泡沫的弹性就没有了而且还漏水，承受力不大。

5、在施工时遇到粘接力不好，墙体型材表面胶粘不住现象该怎样解决？首先保证胶的粘接面没有油性材料或特氟龙涂层，再确定清扫干净胶粘面的灰尘和沙粒或者在胶粘面上喷少量的水。

6、施工时遇到缝隙特别大或特别小时该怎样操作？遇到大缝时，如是横向的可以先在底层打上一层，然后进行其他竖缝的填充，最后在原来的基础上补满填缝。

这样可以避免因一次性打满而浪费很多胶。

遇到特小的缝隙时，可以先不打，等用每罐的最后大约一百克左右胶浆去填充。

7、固化比较慢怎么办？在胶粘面喷少量的水、尽量采用摆动枪嘴来填充以增加胶浆出枪时充分接触到空气，缩短固化时间。

PVC发泡板挤出过程中常出现的问题在PVC发泡板挤出过程中，碰到的问题基本可以归为5类，一是稳定性问题；二是熔体强度问题；三是润滑问题；四是分散问题。

这五类问题特别是前三类问题会相互制约，交叉影响，从表面现象看有时很难立刻分清楚，要说方观察分析，找到问题根源才能根本解决。

1. 稳定性不足，会影响整个板面，板面发黄，发泡片材脆性大2. 熔体强度不足会导致发泡片泡孔大，纵切面泡很长。

判断熔体强度是否不足，最直接的办法是到三辊后面用手指按压包在中辊上的板材，熔体强度好按压时能感觉到弹性。

若按压后很难弹起，说明熔体强度较差。

因为螺杆结构和冷却方式差别较大，很难判断温度是否合理，一般来说，在挤出机允许的负荷内，3—5区温度以低为好。

在发泡管材中要想获得发泡均匀制品，也需要保证PVC物料有良好的融体强度。

所以发泡调节剂的质量和型号至关重要，当然黄白发泡剂也要配合好。

3. 润滑剂润滑剂分为外润滑剂和内润滑剂，外滑有利于脱模，对板材表面的光洁性有好处，外滑太少，挤出机5区温度不易控制，易升温，这会导致合流芯温度高，板材中间出大泡、串泡、发黄等问题，板材表面也不光滑；外滑多，析出会变得严重，表现在模具内的结构和板材表面外滑的析出，也会表现为某些个别现象在板面上不定期的来回移动。

内滑有利于塑化和熔体的流动性，内滑不足板面难以控制厚度，表现为板材中间厚两边薄；内滑多，易出现合流芯温度高的现象。

4. 分散不好会带来板材表面不光滑的现象工艺温度控制问题：上面提到的四个问题属于根本性问题，是基础，是深层次问题。

相对于上面四个问题，工艺温度控制则要直观得多，是表面问题，但温度控制不好，会诱发根本问题的出现。

提高加工工艺温度，材料稳定时间会降低，出现稳定性问题；原有的润滑平衡会被打破，一般表现为外润滑不足，特别是后期外润滑，需提高外润滑添加量；温度提高也会导致熔体强度降低，发泡片材泡孔增大，泡孔数量减少，片材发脆易断裂；温度提高降低了熔体强度也会降低熔体粘度，粘度降低剪切分散能力降低，对分散能力不强的螺杆而言，有时会出现分散不均匀。

发泡生产中常见问题分析及解决方法一．工艺参数不准可能引起的问题1. 模具温度低可能产生的问题。

a. 粘接性差b. 亏料c. 形稳性差2. 发泡剂用量不准可能产生的问题。

a. 自由泡密度偏低（高）b. 亏料（溢料）c. 形稳性差，脱模性差3. 黑白料比不准可能产生的问题。

a. 自由发泡密度偏低（高）b. 反应速度偏快（慢）c. 亏料（溢料）d. 形稳性差e. 泡孔结构不正常4. 注射压力不准可能产生的问题。

a. 料比不正常b. 反应速度偏快（慢）c. 喷溅d. 泡孔结构不正常5. 料温不对可能产生的问题a. 反应速度偏快（慢）b. 料比不正常c. 亏料（溢料）d. 脱模性不正常二．常见问题原因及处理方法1. 粘接性较差即离皮a. 模具低温度过低（过高）b. 过填充量不够c. 发泡系统的选择不当d. 错误的黑白料比（黑料过多）e内胆表面粘接性较差。

如电晕过的HIPS比不电晕的粘接性要强得多2. 泡沫溢料即漏料a过填量过大b. 发泡料乳化时间太长，乳化速度太慢c. 密封不严d. 箱体结构设计及构造不合理3. 亏料a. 模具温度过低b. 过填充不足c. 排气不是太好4. 尺寸稳定性、泡沫强度较差a. 泡沫密度过低b. 过填充量不足c. 流动性较差，导致过高的泡孔各向异性d. 泡沫交联程度不够5. 脱模时间较长a过填充量过大b. 箱体设计及构造不合理c. 流动性较差导致箱体内某些地方的过填量太大6. 泡沫表面气泡偏多a. 箱体结构不合理，对料的流动不利，部分地方易形成旋涡而造成气泡产生b. 排气不好，造成气体淤积c. 发泡料混合不均匀，发泡过程中相关参数变化，不稳d. 发泡料的流动性不好，发泡料和发泡剂的相溶性不好7. 箱体中梁收缩a侧板金属厚度或强度太低b. 箱体结构不合理，造成料的均一性不够好c. 发泡料的流动性不够好d. 发泡料本身的压缩强度及尺寸稳定性不好。

8. 泡沫开裂a泡沫太厚，b. 过填充量过大，密度太大。

发泡橡胶制品概述发泡橡胶制品以橡胶为基材，采用物理发泡或者化学发泡的方法进行生产，从而得到海绵状的橡胶多孔结构品。

这一技术在目前已经被广泛的应用在各生产行业当中，如汽车门窗密封条、缓冲垫，建筑施工垫片、抗震材料、体育防护设施等。

1、发泡橡胶概念所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术，是利用特定的发泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段。

这种技术在目前的生产领域应用较为广泛，是现阶段生产工作中最为常见的一种方法。

2、发泡橡胶制品分类发泡橡胶制品是目前生产领域采用最多的产品之一，其根据孔洞可以分为微孔结构、多孔结构两种。

而微孔结构又可以分为单独发泡制品和连续发泡制品。

根据橡胶的原材料可以将这一制品分为天然橡胶发泡制品、异戊二烯发泡制品、SBR发泡制品、乙丙橡胶发泡制品等。

二、发泡橡胶制品配合分析发泡橡胶制品在当前的社会中应用越来越广泛，其在制取和生产过程中与热塑性塑料发泡有着天壤之别，它存在着一个硫化交联速度与发泡剂分解速度相匹配的问题。

也就是说，一种橡胶材料成功发泡除了与交联速度存在着密切关系之外，橡胶材料的硫化过程与发泡剂分解时候所发生的原理基本上相同的，都是一个对气体膨胀壁产生相应阻力的延伸流程。

1、主体材料的选择在制造的过程中，通常都要求根据制品的具体目标来选择科学的橡胶主体材料，这些材料在选择中要做到柔软、强度适中、弹性量好的天然橡胶制品，同时还要选择一些能够满足制品需求的人工橡胶。

对于耐油发泡制品生产中，除了需要选择合理科学的丁腈橡胶之外，还要分析氯丁橡胶的比例和关系，甚至为了满足某些特殊产品需要，还可以采用两种或者多种橡胶并用的形式。

2、发泡剂的选择发泡剂是整个发泡橡胶制取中最为关键的环节，其选用与工作效率、工作质量息息相关。

一般来说，制的性能良好的发泡制品就必须要选择科学、合理的发泡剂，且发泡剂的使用量、使用方法都要满足目前社会发展要求。

在当前，发泡剂主要包含有有机发泡剂和无机发泡剂两种。

物理发泡线生产常见问题解决一、表面粗糙、破裂原因分析：1.材料熔体流动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体破裂。

2.LDPE与HDPE相混合，熔体流动速率不均匀，从而产生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体破裂。

3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超过塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~600 1/s）。

4.出模口压力太小或太大。

5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。

6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。

7.模套太小，导致内应力增大。

8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体破裂。

9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。

10.加速太快，已引起熔体破裂。

解决方法：1.改用熔体流动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体流动速度可相差几倍）。

2.适当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体流动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。

3.提高熔体温度。

4.调节模芯与模套间距模套间距：L=1.5~2.5D（D 模套孔径）。

L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。

压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。

5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。

6.适当降低氮气压力。

一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时适当增大，并非所有线都采用同一压力。

7.适当放大模套，减小出模口前内应力。

8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。

9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。

10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。

（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。

发泡产品的几个问题及解决办法1. 发泡孔不足原因：（1）发泡剂质量问题；（2）胶料可塑度过低；（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；（5）胶料硫化速度过快；-（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。

一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；-（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；（5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合（6）调整机台压力。

-2、填充模不足原因：（1）用胶量不足；（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；对策：（1）逐条称量，保证胶料重量；（2）提高胶料的流动性；（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

3. 发泡孔不均匀（过大或过小）发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。

原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；（2）混炼不均匀；（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；（4）硫化不足，出模后继续发孔；对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；（2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法
常见问题一：发泡孔不足
发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象,产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情.最重要的是当出现问题时我们应该及时找出解决办法,及时解决问题才是关键.今天我们来讨论一下发泡橡胶质量出现问题时一些常用的解决办法：
常见问题三：发泡孔不均匀（过大或过小）
常见问题四：过硫化或欠硫化
（1）过硫化
一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。

（2）欠硫化
硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。

应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。

注：发泡制品控制质量指标
（1）表观密度，越小越好；
（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；
（3）静压缩永久变形；
（4）硬度；
（5）冲击弹性；
（6）连续动疲劳；
（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；（8）低温试验。

发泡气泡缺陷的解决方法气泡是在许多工业制造过程中常见的缺陷之一。

无论是在塑料制品、橡胶制品还是金属制品的生产中，气泡都会严重影响产品的质量和性能。

因此，寻找和应用有效的解决方法对于降低产品缺陷率、提高制造效率至关重要。

本文将探讨一些常见的发泡气泡缺陷的解决方法。

首先，要解决气泡缺陷必须找到气泡形成的原因。

在制造过程中，气泡的形成可能源于原料、工艺参数、环境条件等多个因素。

因此，有效的解决方法往往需要结合具体情况进行综合分析和处理。

一种解决方法是改进原料质量。

在塑料和橡胶制品的生产中，原料中含有溶解气体。

当原料在加热过程中变成熔融状态时，溶解气体会释放出来，并形成气泡。

为了减少气泡的形成，在原料选择上可以优先选择低溶解气体含量的原料。

此外，适当的原料干燥操作也能减少气泡的产生。

另外，调整工艺参数也是解决气泡缺陷的有效方式之一。

例如，在注塑成型过程中，增加注塑机的射胶速度和压力能够帮助将原料中的气泡排出，并减少气泡的形成。

此外，合理的模具设计对于减少气泡缺陷也起到关键作用。

通过合理设计冷却系统，可以避免在产品冷却过程中产生气泡。

控制模具温度和冷却时间等参数，能够有效地减少气泡的形成。

环境条件也是导致气泡产生的重要因素之一。

在操作过程中，恶劣的环境条件（如高湿度环境）会导致原料吸湿，增加气泡形成的几率。

因此，在生产中要控制好环境湿度，并提供合适的通风措施，以减少气泡形成。

此外，不同类型的气泡缺陷还需要针对性地采取相应的解决方法。

例如，金属材料的表面气泡缺陷经常需要采用真空处理技术来去除气泡。

对于大橡胶制品，可以使用工业烘箱预热原料，在生产过程中减少气泡的产生。

综上所述，发泡气泡缺陷的解决方法需要根据具体情况灵活应用。

通过改进原料质量、调整工艺参数、控制环境条件等手段，可以有效地解决气泡缺陷的问题。

此外，选择合适的专业设备和加工工艺也是提高产品质量的重要保障。

在今后的工业制造中，我们应该不断探索和创新，寻找更加有效和经济的解决方法，以提高产品质量和降低缺陷率。

高压发泡机常见机械故障及解决方法（快收藏吧！）精彩内容高压发泡机是冰箱和冰柜生产线中的关键主要设备之一,根据作者长期维修高压发泡机的经验总结,逐一分析了高压发泡机重要部件可能发生的常见机械故障,并提出具体解除方法。

本文对初次接触高压发泡机的维护人员以及对高压发泡机的操作者、维护者有一定的指导意义。

发泡是家用冰箱和冰柜制造过程中关键的一道工艺，发泡质量的优劣直接影响到冰箱的制冷效果和冰箱的强度,而高压发泡机则是提供优良发泡的重要基础。

高压发泡机主要由原料罐、变量泵、高低压换向阀、混合头、液压站、计量系统及电气控制系统组成。

常见的机械故障集中在变量泵、混合头、高低压换向阀、液压站等部件，本文逐一进行分析和描述。

1.变量泵变量泵是高压发泡机的心脏，目前使用的大都是开式轴向柱塞变量泵,也有部分闭式泵在使用。

这种泵的柱塞组是活动的，可以左右摇摆，它的吐出量与泵组对轴心的角度成正比，角度越大吐出量就越大，吐出量与摆动角度基本是线性变动。

闭式和开式变量泵是可以互相改变的，只要把原料管路稍做更改就行了。

变量泵经常出现的问题有流量不稳定、没有流量输出、泵噪音大、泵头漏料等故障。

1.1变量泵流量不稳定主要原因有：泵的输入口供料不足或泵的柱塞与内壁间间隙过大引起的。

变量泵吸料不足有可能是因滤网脏或原料罐预压气压太低引起的，洗清滤网和加大气压即可。

一般按照工艺要求,料罐的气压应控制在2.5-3.0BAR.如果低压循环和高压循环时的流量波动过大，这就是泵的柱塞与内壁间间隙过大，需要更换新泵了。

另外在泵的吐出口，这里有几道密封圈，如果有泄露，那也会造成流量不稳。

变量泵的转动电机转速是否均衡也影响到流量的稳定性。

1.2变量泵无流程输出当变量泵的输出突然变为零时，则很有可能是泵内配油盘与活塞头间压紧的碟型弹片失去弹性或挡圈掉了，更换碟型垫片和重新安装挡圈即可。

当配油盘上的一道浅沟完全磨损消失后，这只配油盘和与它配合的活塞头也就报废了。

聚氨酯(PU)泡沫常见质量问题及解决办法聚氨酯泡沫为低密度聚氨酯泡沫，系采用复合聚醛多元醇与多异氟酸酯经化学反应而生成的高分子化合物。

今天小编针对聚氨酯泡沫生产中几种常见问题，进行分析并给出解决方法，仅供大家参考。

聚氨酯泡沫常见质量问题及解决办法1、泡沫结构不规整，并伴有成层影响。

可能原因：泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或馄压时，压料处泡沫易变形。

解决方法：①增加催化剂用量以提高凝胶速率。

②增加搁置时间，延长压料前的时间。

③减少传递器速度，延长压料前的时间。

④增加压模板温度,提高凝胶速度。

2、靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。

可能原因：发泡混合物的分布差，不能充满边缘。

解决方法：降低横向往返运动速率。

以增加发泡混合物在边缘近处沉积。

3、靠近边缘大约10厘米处，进入压料馄处时的泡沫比较厚。

可能原因：泡沫分配差，边缘充填过多。

解决方法：增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料馄时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类(PU还是PIR)O4、靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。

可能原因：边缘充填过多。

解决方法：增加横向往返运动速率,以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

5、靠近下面表面层有断续的纵向空隙。

可能原因：边缘充填过多。

解决方法：增加横向往返运动速率,以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

6、顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。

可能原因：充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。

解决方法：增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。

7、顶部表面有横向波纹。

可能原因：顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结果（皮带拉力不均匀）。

解决方法：减少顶部皮带压料馄的压力，或用调节辐拉紧底部皮带的松弛部分。

8、板材整板不规则，不平整。

可能原因：由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干燥时变形引起的。

橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法一、发配橡胶制品概述发泡橡胶制品以橡胶为基材，采用物理发泡或者化学发泡的方法进行生产，从而得到海绵状的橡胶多孔结构品。

这一技术在目前已经被广泛的应用在各生产行业当中，如汽车门窗密封条、缓冲垫，建筑施工垫片、抗震材料、体育防护设施等。

1、发泡橡胶概念所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术，是利用特定的发泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段。

这种技术在目前的生产领域应用较为广泛，是现阶段生产工作中最为常见的一种方法。

2、发泡橡胶制品分类发泡橡胶制品是目前生产领域采用最多的产品之一，其根据孔洞可以分为微孔结构、多孔结构两种。

而微孔结构又可以分为单独发泡制品和连续发泡制品。

根据橡胶的原材料可以将这一制品分为天然橡胶发泡制品、异戊二烯发泡制品、SBR发泡制品、乙丙橡胶发泡制品等。

二、发泡橡胶制品配合分析发泡橡胶制品在当前的社会中应用越来越广泛，其在制取和生产过程中与热塑性塑料发泡有着天壤之别，它存在着一个硫化交联速度与发泡剂分解速度相匹配的问题。

也就是说，一种橡胶材料成功发泡除了与交联速度存在着密切关系之外，橡胶材料的硫化过程与发泡剂分解时候所发生的原理基本上相同的，都是一个对气体膨胀壁产生相应阻力的延伸流程。

1、主体材料的选择在制造的过程中，通常都要求根据制品的具体目标来选择科学的橡胶主体材料，这些材料在选择中要做到柔软、强度适中、弹性量好的天然橡胶制品，同时还要选择一些能够满足制品需求的人工橡胶。

对于耐油发泡制品生产中，除了需要选择合理科学的丁腈橡胶之外，还要分析氯丁橡胶的比例和关系，甚至为了满足某些特殊产品需要，还可以采用两种或者多种橡胶并用的形式。

2、发泡剂的选择发泡剂是整个发泡橡胶制取中最为关键的环节，其选用与工作效率、工作质量息息相关。

一般来说，制的性能良好的发泡制品就必须要选择科学、合理的发泡剂，且发泡剂的使用量、使用方法都要满足目前社会发展要求。

全自动发泡机出现故障怎么回事？如何寻找故障原因？
发泡机的实用性非常广，很多领域都有使用。

一台发泡机可以满足电器设备打胶发泡、包装行业发泡需要。

市面上发泡机性能越来越好，分别有全自动发泡机与半自动发泡机。

全自动发泡机可以节省人力，提高施工效率。

全自动发泡机故障排除方法如下：
全自动发泡机正常工作中，突然出现跳闸或者电箱内空气开关突然跳闸怎么回事？
原因一、此时可以查看全自动发泡剂电机或者电箱内的接头出否出现松动，如果接头松动导致的跳闸，连接电线接头后机器可以正常操作使用。

原因二、机器内的胶液黏度太稠，搅拌机在搅拌的时候就会出现
负载现象，此时就会出现突然跳闸现象。

只要把胶液稀释一下按复位键就可以继续工作了。

原因三、还有的时候因为电压过低导致的突然跳闸，这种情况下不要盲目开机施工。

需要把电压调整到正规值后才能施工，不然反复跳闸容易烧损机器。

全自动发泡机正常工作的时候，气包上面的减压阀出现不正常的大量排气，这是怎么回事呢？
原因一、此时检查减压阀是否已经坏掉，如果减压阀出现故障只要更换新的减压阀就可以正常施工。

原因二、如果搅拌桶内的发泡剂太过粘稠，机器运行的时候气压高出减压阀所承受范围，就能会出现这种情况。

此时需要把暂停机器，把发泡剂稀释一下才能正常工作。

全自动发泡机在施工过程中容易遇到各种问题，用户不懂的情况下不要自己寻找故障原因，可以联系厂家售后，品牌的厂家机器不但质量好，还具有良好的售后服务，如柯斯摩尔，专注全自动发泡机的研究，提供定制化的全自动发泡机应用解决方案，用途广泛，能应用于新能源、军工、医疗、航空、船舶、电子、汽车、仪器、电源、高铁等行业领域。