影响球面磙子轴承装配合套率的因素

影响球化效果的几方面因素及解决方法1、原材料。

使用废钢方面，由于货源不固定，因而造成成分的波动与偏差，如果是生产铁素体基体材质的铸件，则应选用碳素钢成分的废钢，例如A3钢、45钢等角钢、工字钢等；也可以适度用些不含Cr的合金钢。

在外观方面，最好不得有铁锈、油漆、油圬以及焊缝等，因为铁锈主要是FeO等，在球化反应时会消耗Mg元素，影响球化率；油漆尤其是橘黄色、绿色，是由含Pb约64%和Cr约16.1%的颜料配置而成；焊缝金属一般含有O、H、S、P、Sn、Pb等有害杂质，这些干扰杂质元素，尤其是Pb会进入铁液之中，直接会是石墨形态变异。

尽量少用表面附着较多的煤（煤中S、P含量高）、或铁锈的废钢，以及废钢中夹杂锌、铝、铅、铬、铜等反球化元素，上料工一定要多加注意不能用不明来源的废生铁铸件和玛钢件。

增碳剂一定要保持干燥，受潮后的增碳剂会导致铁水中含O、H等元素增加，造成铁水过度氧化，影响球化效果。

2、出炉温度出炉温度尽量控制在1480-1500℃，在球化包温度较低时，可以适当提高10-30℃。

但最高不能超过1538℃的临界温度。

否则会造成球化反应剧烈（过度烧损球化剂）、夹渣、冷隔等现象。

3、捣包捣包注意：①填充后应进行紧实，使合金之间的空隙或缝隙最小，堆积密度最大；也就是必须分层用力捣实，②必须有覆盖物，覆盖物可以说是千差万别，主要目的是延缓起爆、预处理等，③现场操作操作注意一定要覆盖严实，不要有缝隙，充分体现既覆又盖的目的；④覆盖后的体积最好和处理包凹槽相吻合。

4、扒渣扒渣应迅速和彻底，防止铁水回硫，第二次氧化5、覆盖扒渣后，覆盖足量的保温剂，保证铁水温度下降缓慢，利于浇注。

6、浇注时间尽量在12分钟内完成，以免温度过低和孕育衰退。

与球化剂有关的球铁件缺陷(1)石墨球异化：石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。

这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。

滚子轴承套圈公差滚子轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械设备中。

而套圈公差是指滚子轴承套圈的制造精度和尺寸偏差。

在滚子轴承的使用过程中，套圈公差的大小对其性能和寿命有着重要影响。

套圈公差是滚子轴承制造中的一个重要参数。

它反映了套圈的制造精度和尺寸偏差的范围。

套圈公差包括圆度公差、直径公差和倾斜公差等。

圆度公差是指套圈的圆度误差，直径公差是指套圈的直径尺寸与标准尺寸之间的偏差，倾斜公差是指套圈轴心与基准轴线之间的倾斜度。

套圈公差的选择和控制对于滚子轴承的运转精度和寿命具有重要意义。

在滚子轴承的制造过程中，要根据具体要求选择合适的套圈公差。

如果套圈公差过大，将导致滚子轴承的轴向游隙过大，使得滚子轴承在运转时会产生过大的轴向位移，从而降低了滚子轴承的运转精度和寿命。

而如果套圈公差过小，则会导致滚子轴承在装配时过紧，使得滚子轴承的滚动摩擦增大，从而增加了滚子轴承的能耗和磨损，降低了滚子轴承的使用寿命。

为了保证滚子轴承的性能和寿命，制造过程中需要对套圈公差进行严格控制。

首先，在制造套圈时需要选用高精度的加工设备和工艺，确保套圈的尺寸精度达到要求。

其次，在套圈的装配过程中，要采取适当的装配工艺，如冷装配或热装配等，以确保套圈与滚子轴承的配合间隙符合要求。

此外，还需对套圈进行严格的质量检测，包括圆度测量、直径测量和倾斜度测量等，以确保套圈公差的准确性和稳定性。

套圈公差是滚子轴承制造中的一个重要参数，对滚子轴承的性能和寿命具有重要影响。

在滚子轴承的制造过程中，需要严格控制套圈公差，确保套圈的制造精度和尺寸偏差在合理范围内，以提高滚子轴承的运转精度和使用寿命。

只有在制造过程中严格控制套圈公差，才能保证滚子轴承的质量和稳定性，满足各种机械设备对滚子轴承的使用要求。

轴承装配不当的因素有哪些？轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着剖分轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。

但是如果装配不当的话会导致剖分轴承出现故障，下面宜阳龙马轴承的相关人员就给大家详细介绍一下导致剖分轴承装配不当的因素都有哪些，仅供大家参考！A.配合不当轴承内孔与轴的配合采用基孔制，轴承外圆与轴承座孔的配合采用基轴制。

一般在正常负荷情况下工作的离心泵、离心机、减速机、电动机和离心式压缩机的轴与轴承内座圈，用j5，js5，js6，k5，k6，m6配合，轴承座孔与轴承外座圈采用j6，j7配合。

旋转的座圈，通常采用过盈配合，能在负荷作用下避免座圈在轴径和轴承座孔的配合表面上发生滚动和滑动。

但有时由于轴径和轴承座孔的尺寸测量不精确或配合面粗糙度未达到标准要求，造成过大的过盈配合，使轴承座圈受到很大挤压，从而导致轴承本身的径向间隙减少，使轴承转动困难、发热，磨损加剧或卡死，严重时会造成轴承内外座圈在按装时开裂。

不旋转座圈常采用间隙或过盈不大的配合，这样不旋转座圈就有可能产生微小的爬动，而使座圈与滚动体的接触面不断更换，座圈滚道磨损均匀。

同时也可以消除轴因热伸长而使轴承中滚动体发生轴向卡住的现象。

但过大的间隙配合，会使不旋转座圈随滚动体一同转动，致使轴（或轴承座孔）与内座圈（或外座圈）发生严重磨损，而出现摩擦使轴承发热、振动。

B.装配方法不当轴承和轴径或轴承座孔的过盈较小时，多采用压入法装配。

***简单的方法是利用铜棒和手锤，按一定的顺序对称地敲打轴承带过盈配合的座圈，使轴承顺利压入。

另外，也可用软金属制的套管借手锤打入或压力机压入。

若操作不当，则会使座圈变形开裂，或者手锤打在非过盈配合的座圈上，则会使滚道和滚动体产生压痕或轴承间接被破坏。

第４１卷　第５期２０２０年１０月大连交通大学学报ＪＯＵＲＮＡＬ　ＯＦ　ＤＡＬＩＡＮ　ＪＩＡＯＴＯＮＧ　ＵＮＩＶＥＲＳＩＴＹＶｏｌ．４１　Ｎｏ．５　Ｏｃｔ．２０２０　　文章编号：１６７３ ９５９０（２０２０）０５ ００５２ ０６调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化张恩赫１，杨亮２，孙晗１（１．瓦房店轴承集团有限责任公司，辽宁瓦房店１１６３００；２．大连交通大学机械工程学院，辽宁大连１１６０２８）摘　要：针对采用卡尺、千分尺测量调心滚子轴承端面和管尺、样板、量块测量滚道存在测量基准不稳定，测量角度不固定等弊端，通过计算得出端面尺寸与滚道误差对合套精度的影响，研发了平面在线测量仪测量轴承端面尺寸，采用自主研发的综合滚道测量仪测量轴承滚道尺寸和调心滚子轴承滚道曲率和位置，分别将原有测量方法测量结果和优化后的测量结果与三坐标实测数据进行对比，采用平面在线测量仪和综合滚道测量仪所测结果更加精确，轴承合套精度提高了３０％，调高产品质量．关键词：调心滚子轴承；游隙；测量文献标识码：Ａ ＤＯＩ：１０．１３２９１／ｊ．ｃｎｋｉ．ｄｊｄｘａｃ．２０２０．０５．００９ 轴承合套是指将已加工完成的内圈、外圈、滚子及保持架组装成为一体的轴承，合套［１－６］后的精度主要由游隙决定．调心滚子轴承装配合套时经常有游隙过小和过大现象的出现．只能通过修复套圈滚道尺寸或更换套圈保证游隙在标准范围内．经过长期的现场跟踪试验［７－９］，当出现游隙不合格产品时，按实测的游隙通过理论计算更换外圈后游隙合格．而更换内圈有游隙不合格的现象出现［１０－１１］．将原有的内圈和更换后的内圈送到三坐标检测，端面和内滚道与车间的检测结果不同［１２－１３］．由于三坐标是现行业公认精度高的测量设备，说明现行的测量方法存在一定误差．针对此现象，研发了平面在线测量仪和综合滚道测量仪测量端面和滚道，提高测量精度．１　调心滚子轴承的有限元分析 为了研究轴承游隙与接触应力的关系，采用ＭＡＳＴＡ软件对其进行分析．ＭＡＳＴＡ建模计算分析主要由以下几步： （１）建立计算模型，这是整个仿真计算的基础，模型的正确性直接影响到计算结果．因为本研究主要考虑游隙对轴承的影响，并没有具体的使用模型，所以只是建立了一个简单的轴承与轴的几何模型． （２）对模型进行工况的输入和载荷谱的建立．在本次仿真计算中，以２４１６４ＣＡ／Ｃ３Ｗ３３为例，对轴承输入一个的径向力，根据轴承常用的工况，力的大小为１５％的轴承额定动载荷，同时轴的转速为７０ｒ／ｍｉｎ． （３）执行系统变形分析，选择最小游隙Ｃ２平均值０．１６ｍｍ和最大游隙Ｃ５平均值０．６２ｍｍ查看不同游隙下轴承的接触应力的变化，如图１所示．（ａ）游隙为０．１６ｍｍ（ｂ）游隙为０．６２ｍｍ图１　最大法向接触应力收稿日期：２０１９ ０８ １０作者简介：张恩赫（１９８８－），男，工程师，硕士研究生，主要从事轴承加工相关研究Ｅ ｍａｉｌ：ｚｈａｎｇｅｎｈｅ１２３＠１２６．ｃｏｍ．　第５期张恩赫，等：调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化５３ 图中右侧图形为单侧２０粒滚子的受力情况，深色区域为受力区域．当游隙为０．１６ｍｍ时，单侧有７粒滚子受力（３＃～９＃滚子），６＃滚子受力最大，为２０００ＭＰａ．当游隙为０．６２ｍｍ时，单侧有５粒滚子受力（４＃～８＃滚子），６＃滚子受力最大，为２２００ＭＰａ．说明轴承游隙越大，承受载荷的滚子数减少，最大接触应力增加，而最大接触应力直接影响轴承寿命．所以在调心滚子轴承生产中控制轴承游隙至关重要．在调心滚子轴承加工过程中测量的准确性对游隙有直接影响，故本文对调心滚子轴承测量方法进行优化，提高测量精度，提高合套精度．２　内圈端面测量方法优化２．１　千分尺和卡尺测量端面存在的问题 测量内圈端面尺寸时，通常采用千分尺或卡尺测量．千分尺测量精度可以精确到０．０１ｍｍ．采用千分尺测量时需要先将内圈置于测砧与测微螺杆的端面之间，如图２所示．但该测量方法依靠操作人员手感和经验来确定是否拧准，不同时间、不同人使用不同力操作会导致结果出现偏差，同时每次测量时千分尺螺杆都会与内圈端面滑动，时间长会导致千分尺螺杆磨损，严重影响测量结果．图２　千分尺测量端面尺寸 卡尺结构简单、用途广泛、使用方便、能满足一般精度的测量要求，如图３所示．但经过长期使用，发现卡尺测量轴承端面时存在一定误差．卡尺图３　卡尺测量端面尺寸尺身与尺框之间的配合为间隙配合，因游标刻线面与主尺刻线面有一定的距离，检测时易产生视觉误差；并且卡尺与主尺在测量端面时，容易出现不平行情况，导致读数误差，测量尺寸与实际不符．２．２　端面测量误差对轴承质量的影响 现以２４１６４ＣＡ／Ｃ３Ｗ３３为例，将千分尺与卡尺端面测量误差对调心滚子轴承游隙影响进行了分析，图４为调心滚子轴承内圈结构图，根据其结构可推算出内滚道接触点直径ｄｉ与其他元素的关系，如式（１）．图４　调心滚子轴承内圈参数ｄｉ＝２－Ｘ－Ｒ２－Ｙ－１２Ｂ－ａｉ()[]槡２()（１） 图中，ａｉ为滚子与内滚道接触点到端面的距离；ｄｉ为内滚道接触点直径；ｄｉｘ为内滚道尺寸；Ｂ为内圈端面；Ｒ为内滚道曲率半径；Ｘ为曲率中心线径向距离；Ｙ为曲率中心线轴向距离． 选取１０件端面加工后的内圈，分别使用千分尺、卡尺和三坐标检测仪对其端面尺寸进行测量，将三种测量方法所得结果进行对比，结果如表１所表１　千分尺、卡尺与三坐标检测仪测量结果对比编号宽度偏差测量结果千分尺卡尺三坐标千分尺与三坐标对比卡尺与三坐标对比１－０．２５－０．２０－０．１０－０．１５－０．１０２－０．２８－０．１１－０．２０－０．０８＋０．０９３－０．１６－０．０２－０．１３－０．０３＋０．０９４－０．２３－０．０３－０．１５－０．０８＋０．１２５－０．１３－０．１５－０．２４＋０．１１＋０．０９６－０．１９－０．１０－０．１３－０．０６＋０．０３７－０．１６－０．２６－０．２３＋０．０７－０．０３８－０．１０－０．１８－０．２１＋０．１１＋０．０３９－０．１４－０．０９－０．１０－０．０４＋０．０１１０－０．２１－０．１８－０．０８－０．１３－０．１０５４　大连交通大学学报第４１卷示．千分尺与三坐标检测仪测量内圈端面宽度偏差相差－０．１５～＋０．１１ｍｍ．卡尺与三坐标检测仪测量内圈端面宽度偏差相差－０．１０～＋０．１２ｍｍ．通过式（１）可推算出，当端面测量误差为＋０ １２ｍｍ，即内圈宽度为２１８．１２ｍｍ，计算内滚道接触点直径ｄｉ＝３７８．５６７ｍｍ；若测量误差为－０ １５ｍｍ，即内圈宽度为２１７．８５ｍｍ，计算得内滚道接触点直径ｄｉ＝３７８ ６３５ｍｍ，相差０．０６８ｍｍ． 但实际加工中，操作人员并不知道端面测量结果有误差，在内滚道首件完成后，进行试验装配合套，确认游隙合格后，提供出细磨内滚道尺寸公差表，根据此表加工剩余内圈．若用误差为＋０ １２ｍｍ的产品作为首件试验装配合套，而该批产品中恰好存在误差为－０．１５ｍｍ的产品，采用＋０．１２ｍｍ的首件制定出的细磨公差表加工－０．１５ｍｍ的产品会造成内滚道尺寸相差０．０６８ｍｍ．由于轴承游隙为０．３１～０．４１ｍｍ，范围仅为０．１ｍｍ，根据调心滚子轴承游隙式（２）可以分析出内滚道尺寸对游隙有直接影响如果装配合套时选用外滚道尺寸公差最大与滚子尺寸公差最小的与端面尺寸误差为－０．１５ｍｍ的内圈合套，合套后游隙必然会偏大，影响产品质量．Ｇτ＝ΔＤｅ－Δｄｉ－２ΔＤｗ（２） 如果采用三坐标检测仪，该设备需要在专用的三坐标检测试验室，对产品温度要求严格，产品送到三坐标检测时需保温８ｈ才可以测量，虽然可以精确测量尺寸，但耗费时间长，且需要将加工工件从机床上拆卸移动到三坐标检测平台上，测量后需再次安装到机床加工，反复搬运安装不利于轴承的加工定位，故三坐标检测虽然准确，但不适于实际生产，故改进测量方法迫在眉睫．２．３　平面在线测量仪的研发 针对内圈端面测量方法造成的误差，自主研发了一种新型平面在线测量仪，改进测量工艺．平面在线测量仪主要由立柱、转塔、汽缸、百分表和防水罩组成，其结构如图５所示．图５　平面在线测量仪 加工套圈前用样块校准仪器，将样块放到百分表底部，通过气缸调整百分表高度，待百分表和样块接触后将百分表读数调整到±０．再将待测工件放置于带有磁性的水平平台中间，调整百分表测点与内圈端面接触，此时开始加工轴承端面，同时观察百分表读数，根据百分表读数判断端面是否加工到工艺标准尺寸，如图６所示．百分表与内圈端面接触时没有外力，不会出现千分尺测量因扭力的大小而出现的误差，同时百分表与内圈端面呈现点接触方式，可保证表头与平台平行，避免卡尺测量时两端不平行而读数不准的现象，保证测量准确性．（ａ）测量仪全貌 （ｂ）端面测量读数图６　平面在线测量仪测量内圈端面 为验证新研发的平面在线测量仪的精准程度，将其结果与三坐标测量仪的测量结果进行对比，如图７所示，可以看出其测出的曲线与三坐标几乎重合，精准度高．图７　平面在线测量仪与三坐标检测仪测量结果对比３　内滚道测量方法优化３．１　管尺和样板测量内滚道存在的问题 加工内滚道时需要对其尺寸、曲率和滚道位置进行测量．前期加工内滚道时，采用管尺测量内滚道尺寸，具体测量过程如下： （１）用粉笔在加工的产品内圈滚道上涂色； （２）高度尺尺寸调整为滚子与内滚道接触点到端面的距离ａｉ； （３）将轴承内圈和高度尺放置在同一水平平　第５期张恩赫，等：调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化５５　台上，高度尺尺尖在内滚道上做标记； （４）将管尺的支点和百分表调整到ａｉ高度． （５）用量块做为样圈校对管尺． （６）利用校准后的管尺测量出内滚道接触点直径ｄｉ值． 在此测量过程中需要组合量块来配出合适尺寸样圈，必须用螺丝拧紧，而每次拧的力度不同，导致基准样圈有误差，并且量块长时间使用后会出现测量面划痕、锈蚀、量块碰伤、量块磁化等现象，造成量块尺寸有变化，从而影响测量结果．且此测量过程中，需要使用多个测量工具，过程繁琐，不利于生产． 在测量内滚道曲率和位置时通常采用样板测量的方法，如图８所示．在测量时通常采用观察光隙的方法，即通过目测样板与测量面的缝隙大小来判断滚道的情况，但目测有以下３方面缺陷： （１）由于在车间检测时缝隙的大小受到光线强弱、目测时的角度以及人的视觉误差的影响，容易出现误差，造成合格的产品检测出的内滚道曲率和位置不合格； （２）检测出的不合格产品无法进行量化，在工件返修时不能提供出有效数值，只能凭借操作人员的个人经验来判断； （３）在修复过程中需边修边检测，工作量大，返修过程中经常出现内滚道尺寸过磨现象．（ａ）内圈滚道位置测量 （ｂ）内圈滚道曲率测量图８　内圈滚道样板测量方法 由于内滚道对轴承游隙有直接影响，故对内滚道测量方法进行优化．３．２　综合滚道测量仪的研发 为达到游隙在合格范围内，必须准确测量内滚道尺寸、曲率和位置．针对此问题，研发了综合滚道测量仪来测量内滚道位置、曲率半径及内滚道尺寸，可有效矫正样板测量的缺陷．综合滚道测量仪在检测调心滚子轴承的内滚道时，可同时检测滚道尺寸、椭圆度、两滚道相互差以及内滚道的位置和曲率半径Ｒ，是多功能的检测仪器，且每一项都是具体数值，达到数字量化．其结构如图９所示，主要由左侧测头连接组件、右侧测头连接组件和碳纤维尺身，右侧测头连接组件由径向尺寸测量表、右侧测头连接件、右侧径向测量表杆、合金半圆轴向定位条组成，合金半圆轴向定位条固定在右侧测头连接件的下端的左侧；左侧测头连接组件由左侧测头连接件、径向定位杆、合金球形定位点、位置、Ｒ测量杆、千分表调节卡头和位置、Ｒ测量千分表组成，合金球形定位点固定在左侧测头连接件的下端最右侧；左侧测头连接件和右侧测头连接件的侧面端面上设方孔，套在碳纤维尺身上并锁紧．由碳纤维尺身呈水平连接．该检测仪方便操作者和检查员测量，判断产品是否合格，且大大降低人为因素导致误检的可能性，此外操作人员可以根据百分表和千分表的读数加以调整设备，而不是前期靠经验来调整设备．图９　综合滚道测量仪平面图 综合滚道测量仪尺身采用碳纤维材料，刚性好、热胀冷缩系数小；测头采用高密度铝合金材料，轻便刚性强；结构简捷便于调整；检测精度高，如图１０所示．实现了调心滚子轴承冷加工高精密量化检测，并且使多批次的产品的精度误差始终保持在０．００１ｍｍ以内，保证了所加工轴承在使用过程中，有稳定的可靠性．为生产高精度的产品，在使用板尺同时添加千分表及百分表提高精度．图１０　综合滚道测量仪３．３　综合滚道测量仪与三坐标试验对比 为校对综合滚道测量仪的测量结果的精准程度，选取１０套内圈分别采用三坐标和该测量仪测５６　大连交通大学学报第４１卷量内圈滚道直径，滚道位置和曲率，结果如图１１所示，可以看出该测量仪在测量内圈滚道直径时，与三坐标的测量结果有一定误差，差值最大为０ ００６，结果精准度较高，而在测量内圈滚道位置和曲率时，其结果与三坐标测量结果几乎重合，验证了自主研发的综合滚道测量仪的精准性，可大幅度提高轴承的测量精度，并可以避免三坐标不便在线测量的问题． 加工内滚道过程中首先根据被测产品大小将综合滚道测量仪组装调节，然后用对应标准样圈校对测量仪．需保证支点４和百分表２要在同一高度，且处于样圈的内滚道与滚子接触点ａｉ位置上，校准百分表，上千分表位置要距离油沟位置４～６ｍｍ处，下千分表应距离内外径和内滚道交点处上方４～６ｍｍ处，两块千分表指针全都调整到０点．（ａ）内圈滚道直径（ｂ）内滚道位置（ｃ）内滚道曲率图１１　综合滚道测量仪与三坐标测量内圈滚道对比 至此测量仪校准完毕．将综合滚道测量仪移至被测产品上，板尺支点一端固定，移动另一端，找到直径最大处，此时百分表显示的数值即为内圈滚道尺寸，转动测量仪测量出内滚道尺寸最大值与最小值之差即为椭圆值，翻转内圈测量另一侧内滚道尺寸，两侧尺寸差值即为两滚道相互差．两块千分表显示的数值即为内滚道位置和曲率半径Ｒ与标准样圈的差值即可判断产品加工是否合格，如果加工的产品不合格，操作者可以根据千分表的读数，准确调整机床参数．加工出的产品保证内滚道尺寸不会有误差，位置和曲率在合格范围内．使用综合滚道测量仪可以快速准确的测量出滚道的尺寸、曲率、位置、椭圆、两滚道尺寸相互差，提高产品测量精度．４　试验验证 以２４１６４ＣＡ／Ｃ３Ｗ３３为例，选取２０个内圈，分组验证前期测量方法和新测量方法对轴承游隙的影响，需注意除验证尺寸外，其它尺寸需保证统一，然后将验证对象与其它零部件进行合套，测量游隙．具体方案如下：①选取１０个内圈为Ａ组，端面和内滚道采用卡尺、管尺、样板测量，编号为Ａ１～Ａ１０．其余１０个内圈为Ｂ组，端面和内滚道采用平面在线测量仪和综合滚道测量仪测量．测量结果标注在内圈端面和内外径上；②选取１个外圈、１个保持架、１组滚子，分别与２０个内圈进行合套检测游隙． 通过表２可以看出，内滚道和端面尺寸相同，但测量的游隙不同，内滚道尺寸小合套后游隙小，因测量存在误差导致合套精度低．通过表３可以看出游隙随内圈滚道尺寸的减小而递增，其变化幅度相同，采用平面在线测量仪和综合滚道测量仪测量精度高，装配合套精度高．表２　内滚道尺寸对游隙影响（Ａ组）ｍｍ　第５期张恩赫，等：调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化５７表３　内滚道尺寸对游隙影响（Ｂ组）ｍｍ５　结论 本文通过分析调心滚子轴承端面尺寸和滚道尺寸对轴承合套率的影响，分析现有的卡尺、千分尺测量端面和管尺、样板测量滚道存在的问题，研发平面在线测量仪和综合滚道测量仪测量轴承的端面尺寸和滚道尺寸，并将其测量结果与三坐标实测结果进行对比，发现平面在线测量仪和综合滚道测量仪的测量结果几乎与实际尺寸重合，证明平面在线测量仪和综合滚道测量仪的研发是可行的，并通过优化端面和滚道的测量，提高调心滚子轴承合套精度，合套精度提高３０％．参考文献：［１］郭攀成．预紧双列调心滚子轴承径向游隙控制［Ｊ］．现代制造工程，２００７（５）：１１６－１１８．［２］杨萍，卢金燕，苏博．调心滚子轴承的合套验算［Ｊ］．轴承，２００２（１２）：３２－３３．［３］赵景周．影响调心滚子轴承合套率的因素分析［Ｊ］．轴承，２０１１（１０）：４２－４４．［４］卢金燕，卢金泉，刘凡．调心滚子轴承装配方法的改进［Ｊ］．机械研究与应用，２００９，２２（５）：４８－５０．［５］姚周卫，林利茹，鲁世安．特大型调心滚子轴承装配工艺改进［Ｊ］．轴承，２０１５（１２）：２４－２５．［６］赵景周．调心球面滚子轴承径向游隙的测量［Ｊ］．机械工程师，２０１４（４）：１９５－１９６．［７］罗继伟，马伟，杨咸启，等．滚动轴承分析：第一卷轴承技术的基本概念［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００９：１７－１８．［８］李尚勇，宋丽，李红涛．一种新型调心滚子轴承结构［Ｊ］．轴承，２００７（３）：４－５．［９］常宝臣，于清成，贾秋生．新结构调心滚子轴承设计研究［Ｊ］．哈尔滨轴承，２００６（１）：１０－１２．［１０］马亚良，陈仁竹．轴承制造技术［Ｍ］．北京：清华大学出版社，２００８：５１－５８．［１１］轴承知识［Ｊ］．哈尔滨轴承，２０１８，３９（４）：３６－５４．［１２］周向阳，俞瑞霞．调心滚子轴承内圈滚道对角线尺寸的测量［Ｊ］．轴承，２００１（１１）：３１－３２，４４．［１３］孔维涛，林怡，于法明，等．调心滚子轴承内滚道磨削方法的比较［Ｊ］．轴承，２０１３（４）：２３－２４．ＤｅｖｉａｔｉｏｎＡｎａｌｙｓｉｓａｎｄＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆＭｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｏｆＳｐｈｅｒｉｃａｌＲｏｌｌｅｒＢｅａｒｉｎｇｓＳｅｔｔｉｎｇＺＨＡＮＧＥｎｈｅ１，ＹＡＮＧＬｉａｎｇ２，ＳＵＮＨａｎ１（１．ＷａｆａｎｇｄｉａｎＢｅａｒｉｎｇＧｒｏｕｐＣｏ．，Ｌｔｄ，Ｗａｆａｎｇｄｉａｎ１１６３００，Ｃｈｉｎａ；２．ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＤａｌｉａｎＪｉａｏｔｏｎｇＵｎｉｖｅｒ ｓｉｔｙ，Ｄａｌｉａｎ１１６０２８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｉｍｉｎｇａｔｔｈｅｄｉｓａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆｕｎｓｔａｂｌｅｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｂｅｎｃｈｍａｒｋａｎｄｎｏｎ－ｆｉｘｅｄｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔａｎｇｌｅｗｉｔｈｔｈｅｃａｌｉｐｅｒ，ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ，ｐｉｐｅｒｕｌｅｒ，ｍｏｄｅｌａｎｄｇａｕｇｅｂｌｏｃｋ，ｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｔｈｅｅｎｄｆａｃｅｓｉｚｅａｎｄｔｈｅｒａｃｅｗａｙｅｒｒｏｒｏｎｔｈｅｐｒｅｃｉｓｉｏｎｏｆｔｈｅｊｏｉｎｔｉｓｏｂｔａｉｎｅｄｔｈｒｏｕｇｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ，ａｎｄａｆｌａｔｏｎ－ｌｉｎｅｍｅａｓｕｒｉｎｇｉｎｓｔｒｕ ｍｅｎｔｉｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄｔｏｍｅａｓｕｒｅｔｈｅｂｅａｒｉｎｇｅｎｄｆａｃｅｓｉｚｅｗｉｔｈｉｎｔｅｇｒａｔｅｄｒａｃｅｗａｙｍｅａｓｕｒｉｎｇｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｔｏｍｅａｓｕｒｅｔｈｅｂｅａｒｉｎｇｒａｃｅｗａｙｓｉｚｅａｎｄｔｈｅｃｕｒｖａｔｕｒｅａｎｄｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｓｐｈｅｒｉｃａｌｒｏｌｌｅｒｂｅａｒｉｎｇｒａｃｅｗａｙ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｈｅｔｈｒｅｅｃｏｏｒｄｉｎａｔｅｄｅｔｅｃｔｏｒｓ．Ｉｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｍｅａｓｕｒｅｄｂｙｔｈｅｏｎ－ｌｉｎｅｍｅａｓｕｒｉｎｇｉｎ ｓｔｒｕｍｅｎｔａｎｄｔｈｅｉｎｔｅｇｒａｔｅｄｒｏｌｌｉｎｇｔｒａｃｋｍｅａｓｕｒｉｎｇｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔａｒｅｍｏｒｅａｃｃｕｒａｔｅ，ａｎｄｔｈｅｂｅａｒｉｎｇａｓｓｅｍｂｌｙｐｒｅ ｃｉｓｉｏｎｉｓｉｍｐｒｏｖｅｄｂｙ３０％ｗｉｔｈｉｍｐｒｏｖｅｄｐｒｏｄｕｃｔｑｕａｌｉｔｙ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｐｈｅｒｉｃａｌｒｏｌｌｅｒｂｅａｒｉｎｇｓ；ｃｌｅａｒａｎｃｅ；ｍｅａｓｕｒｅ。

轴承装配的质量指标和基本的要求滚针轴承装配的质量指标主要有：通用要求、精度公差、游隙值、振动与噪声、注脂量等。

轴承装配的基本要求是：在保证装配质量指标的前提下，使合套率最高。

1轴承通用要求轴承通用要求包括：残磁、表面质量、清洁度、旋转灵活性、包装等。

其中表面质量．包括标志、美观、粗糙度等，不允许有磕碰伤、裂纹、压伤、黑皮、毛刺、锈蚀等现象。

旋转灵活性，指经过合套装配后的成品轴承，转动起来应投有卡死、卡滞、骤停等不良现象。

2精度套差精度公差包括外形尺寸公差、形位公差和旋转精度公差。

尺寸公差、形位公差和旋转精度公差是指轴承装配成成品后，成品轴承的内径、内圈宽度、外径、外圈宽度、公称宽度、径向跳动、轴向跳动等技术参数，它是轴承性能的直接表现形式。

滚动轴承尺寸公差、形位公差和旋转精度已经被列为国家标准或行业标准，经过了科学分析和实际验证，这些参数的大小直接影响主机的安装和使用精度。

国家标准规定，轴承精度从低到高分为：P0、P6、P5、P4和P2级。

不同工况下选不同精度等级的轴承，而相应精度等级的轴承应满足国家标准或行业标准规定的相应精度技术参数的要求。

3轴承游隙轴承游晾依据测量方向的不同分为轴向游隙和径向游隙。

径向游隙是轴承内圈、外圈和滚动体组配的依据，是国家标准等规定中重要的技术质量要求项目，也是重要的检查项目。

从轴承应用氟寅来说，游隙也是重要的技术指标之一，轴承能否获得满意的性能．很大程度决定于其径向游隙。

从轴承的设计和使用方面可以将游隙分为：设计游隙、原始游隙、安装游脓和工作游隙。

轴承装配后达到的游脒是原始游隙，在主机安装后游隙又有变化，称为安装游黩(或叫配合游隙)，而轴承在实际运转过程中的游隙称为工作游隙。

轴承工作时，温升使内、外圈温差变化，会使安装游隙减少，同时，负荷作用使滚动体和套圈产生弹性变形，又会增大游隙。

一般情况下工作游隙略大于安装游隙，为了得到最满意的工作性能．应选择适宜的工作游隙。

圆柱滚子轴承偏载原因
圆柱滚子轴承偏载的原因主要有两个方面：
1. 轴承的承载区：轴承滚动体在不同位置的接触点处的变形量不同，反映了在各接触点上的接触载荷的不同。

当载荷增大时，接触变形量也是增大的。

此外，当轴承内、外套圈发生偏斜时，会导致滚子与滚道的接触出现“偏载效应”，即滚子与滚道接触应力是非对称的，会出现重载端接触应力大、轻载端接触应力小的现象，进而导致轴承内部载荷重新分配，运转不平衡。

2. 轴承的设计和制造：轴承的设计和制造过程中也可能导致偏载。

例如，轴承的几何形状、尺寸和制造精度等因素都可能影响滚子与滚道的接触应力分布，从而引起偏载。

此外，轴承的材料特性和热处理方式等也会影响其承载能力和耐久性，进一步影响其偏载性能。

因此，为了减少圆柱滚子轴承的偏载现象，需要提高轴承的设计和制造水平，保证其几何形状、尺寸和制造精度的准确性，同时加强对其使用过程中承载能力和运转状态的监测和维护。

1。

浅析影响球轴承振动的因素球轴承是一种常用于机械传动系统中的轴承类型，其主要功能是支撑和导向旋转轴。

球轴承振动是球轴承性能的重要指标，影响着机械系统的正常运行和寿命。

本文将从以下几个方面对影响球轴承振动的因素进行浅析。

首先，球轴承的几何参数是影响球轴承振动的重要因素之一、几何参数主要包括内外圈直径、接触角、球径、孔径等。

几何参数的设计和制造精度对球轴承振动有直接影响。

当几何参数设计不合理或制造精度较低时，容易导致球轴承的不平衡和偏心，进而引起振动。

其次，球轴承的材料和热处理也是影响球轴承振动的重要因素。

球轴承通常采用高碳铬钢作为材料，其特点是具有较高的强度和硬度。

材料质量和热处理工艺的不合理性会导致球轴承中出现晶界、颗粒和相变等缺陷，从而引起振动。

此外，球轴承的装配和润滑也对球轴承振动有一定的影响。

装配时，如果精度不高或者配合间隙不合理，容易导致球轴承的卡死或过松，进而产生振动。

润滑不良或选择不合适的润滑剂也会增加球轴承的摩擦和磨损，产生振动。

此外，运行条件也会影响球轴承的振动。

例如，轴承的旋转速度、载荷、温度等条件都会对球轴承振动产生影响。

当轴承运行在高速和高温环境下时，由于热膨胀和润滑油脂的变化，会导致球轴承的结构变形和振动增大。

最后，环境因素也是影响球轴承振动的重要因素之一、例如，环境中的杂质或颗粒会进入球轴承内部，磨损轴承表面，从而引起振动。

同时，温度、湿度、振动等环境因素的变化也会导致轴承振动的增加。

综上所述，影响球轴承振动的因素主要包括几何参数、材料和热处理、装配和润滑、运行条件以及环境因素等。

在设计、制造和运行过程中，应充分考虑这些因素，采取合适的措施来减少球轴承振动，提高机械系统的性能和寿命。

轴承装后质量分析及解决方法1、内、外径尺寸超差原因及解决方法原因：（1）前工序的产品漏检；（2）装配检查环境温度变化大；（3）标准件与套圈恒温不够；（4）磨加工与装配用的标准件不合格。

解决方法：（1）认真做好产品百检，合格品与不合格品要分开，并有标识；（2）严格控制产品温度，尽量不使产品带温度检测；（3）装配检查环境温度要稳定，实现恒温；（4）标准件与套圈必须等温检测；（5）磨工标准件与装配标准件的误差不应大于0.001mm，否则送检定部门重新检定；（6）内径尺寸大、外径尺寸小的产品为废品要剔出；（7）内径尺寸小的、外径尺寸大的产品应返工修磨成为合格品。

2、套圈宽度及平行差超差原因及解决方法原因：（1）前工序的产品漏检；（2）宽度标准件磨损或超过使用有效期；（3）食品平台已磨损；（4）仪表出现“表跑”现象；（5）磨工与装后的标准件之间有误差，不合格；（6）产品端面有伤。

解决方法：（1）前工序要做好产品百检，合格品与不合格品要分开，并有标识；（2）宽度标准件要及时检定；（3）仪器平台要定期检定，损坏要及时修磨，（4）在检测中要及时校对仪表，杜绝“表跑”现象；（5）前工序标准件与装后标准件的误差超过0.001mm时，应送检定部门重新检定；（6）修磨掉产品端面伤痕后再检测。

3、圆锥滚子轴承装配高超差原因及解决方法原因：（1）内、外圈宽度超差；（2）内、外圈、滚动体直径及角度超差；（3）滚子相互差超差；（4）内圈大挡边宽度超差；（5）外圈、内圈及滚子相互接触不良；（6）对装配高抽检时因漏检造成。

解决方法：（1）认真做好前工序零件尺寸精度的百检，合格品与不合格品要分开，并有标识，防止混串；（2）在检测产品装配高时，在外圈上施加一个平稳的向下负荷，保证测量时外圈、内圈及滚子相互接触良好；（3）加强装后工序对装配高的抽检频次，尽量杜绝漏检现象。

4、角接触球轴承装后高超差原因及解决方法原因：（1）内、外圈宽度超差；（2）沟道曲率及位置不好造成滚道接触角超差，从而使装配高超差；（3）内、外圈沟道接触角超差；（4）外圈、内圈及钢球接触不良。

各种结构类型轴承由于不同的结构特性，可适应于不同的使用条件，设计人员可根据自己的需要进行选择。

通常选择轴承类型时应综合考虑下列各主要因素：0）载荷情况载荷是选择轴承最主要的依据，通常应根据载荷的大小、方向和性质选择轴承。

1）载荷大小一般情况下，滚子轴承由于是线接触，承载能力大，适于承受较大载荷；球轴承由于是点接触，承载能力小，适用于轻、中等载荷。

各种轴承载荷能力一般以额定载荷比表示。

2）载荷方向纯径向力作用，宜选用深沟球轴承、圆柱滚子轴承或滚针轴承，也可考虑选用调心轴承。

纯轴向载荷作用，选用推力球轴承或推力滚子轴承。

径向载荷和轴向载荷联合作用时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承，这两种轴承随接触角。

增大承受轴向载荷能力提高。

若径向载荷较大而轴向载荷较小时，也可选用深沟球轴承和内、外圈都有挡边的圆柱滚子轴承。

若轴向载荷较大而径向载荷较小时，可选用推力角接触球轴承、推力圆锥滚子轴承。

3）载荷性质有冲击载荷时，宜选用滚子轴承。

（2）高速性能一般摩擦力矩小、发热量小的轴承高速性能好。

球轴承比滚子轴承有较高的极限转速，故高速时应优先考虑选用球轴承。

径向载荷小时，选用深沟球轴承:径向载荷大时，选用圆柱滚子轴承。

对联合载荷，载荷小时，选用角接触球轴承；载荷大时，选用圆锥滚子轴承或圆柱滚子轴承与角接触球轴承组合。

在相同内径时，外径越小，滚动体越轻越小，运转时滚动体作用在外圈上的离心力也越小，因此更适于较高转速下工作。

在一定条件下，工作转速较高时，宜选用直径系列为8，9，0，1的轴承。

保持架的材料与结构对轴承转速影响很大。

实体保持架比冲压保持架允许的转速高。

高速重载的轴承需验算其极限转速。

（3）轴向游动性能一般机械工作时，因机械摩擦或工作介质的关系而使轴发热，从而有热胀冷缩产生。

在选择轴承结构类型时，应使其轴有铀向游动的可能性。

因此，常在轴的某一端选用一内圈或一外圈无挡边的圆柱滚子轴承或滚针轴承，以适应由于热胀冷缩而引起轴的伸长或缩短。

调心滚子轴承配套影响因素及控制方法孟郁１，刘勇２，刘燕１（１．哈尔滨轴承集团公司质量管理部，黑龙江哈尔滨１５００３６；２．哈尔滨轴承集团公司航空航天轴承分厂，黑龙江哈尔滨１５００３６）摘要：调心滚子轴承配套时，受多种因素影响，通过对影响径向游隙的相关因素进行分析，来判断其影响程度，以便控制相关尺寸参数，提高配套质量。

关键词：调心滚子轴承；配套质量；径向游隙中图分类号：ＴＨ１３３．３３＋２文献标识码：Ｂ文章编号：１６７２－４８５２（２００８）０１－００１３－０２ＡｆｆｅｃｔｉｏｎｆａｃｔｏｒｓａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｗａｙｏｆｓｐｈｅｒｉｃａｌｒｏｌｌｅｒｂｅａｒｉｎｇｍａｔｃｈｉｎｇＭｅｎｇＹｕ１，ＬｉｕＹｏｎｇ２，ＬｉｕＹａｎ１Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｓｐｈｅｒｉｃａｌｒｏｌｌｅｒｂｅａｒｉｎｇｓｗｅｒｅａｆｆｅｃｔｅｄｂｙｍａｎｙｆａｃｔｏｒｓｄｕｒｉｎｇｍａｔｃｈｉｎｇ．Ｔｈｒｏｕｇｈａｎａｌｙｚｉｎｇｒｅｌａｔｉｖｅｆａｃｔｏｒｓｏｆｅｆｆｅｃｔｉｎｇｒａｄｉａｌｉｎｔｅｒｎａｌｃｌｅａｒａｎｃｅａｎｄｅｆｆｅｃｔｉｎｇｄｅｇｒｅｅｔｏｍａｔｃｈｉｎｇ，ｓｏｔｈａｔｒｅｌａｔｉｖｅｓｉｚｅｐａｒａｍｅｔｅｒｓｗｅｒｅｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ，ｍａｔｃｈｉｎｇｑｕａｌｉｔｙｗａｓｒａｉｓｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｐｈｅｒｉｃａｌｒｏｌｌｅｒｂｅａｒｉｎｇ；ｍａｔｃｈｉｎｇｑｕａｌｉｔｙ；ｒａｄｉａｌｉｎｔｅｒｎａｌｃｌｅａｒａｎｃｅ收稿日期：作者简介：２００７－１０－１６．孟郁（１９６６－），女，工程师．１前言目前轴承行业对调心滚子轴承零、配件的配套组装，普遍采用轴承零件分组选配的方法：即对外圈沟道（Ｄｅ）和内圈沟道（ｄｉ）尺寸分组待用，然后针对适当的调心滚子直径（ｄｇ）的尺寸组选用配套。

由于配套时只选择外圈沟道（Ｄｅ）和内圈沟道（ｄｉ）的尺寸与调心滚子直径（ｄｇ）的尺寸组进行合套发现其配套间隙经常是不确定的，合套后的轴承要在内圈沟道与调心滚子接触点对角线方向用塞尺测量其与外圈沟道（Ｄｅ）的间隙，根据测量情况再适当对配套尺寸进行调整。

电机轴承套公差
电机轴承套的公差是指在设计和加工过程中，为了保证两个零件的配合精度，规定的允许差距范围。

电机轴承套的公差一般包括以下几个方面：
1. 内径公差：即轴承套内径的允许偏差范围。

内径公差的大小会影响轴承套与轴的配合间隙。

内径公差一般按照国家标准规定。

2. 外径公差：即轴承套外径的允许偏差范围。

外径公差的大小会影响轴承套与外壳的配合间隙。

外径公差一般按照国家标准规定。

3. 圆度公差：即轴承套的圆度允许范围。

圆度公差的大小会影响轴承套在转动时的稳定性和精度。

圆度公差一般按照国家标准规定。

4. 端面跳动公差：即轴承套端面的平行度和垂直度允许范围。

端面跳动公差的大小会影响轴承套与配合零件的平行度和垂直度。

端面跳动公差一般按照国家标准规定。

以上是一些常见的电机轴承套的公差内容，具体的公差数值和标准可以根据具体的设计和加工要求进行确定。

试论影响滚动轴承游隙合套率的因素【摘要】轴承装配就是通过将轴承各部分零件按照一定的方法、步骤组装在一起，从而使其达到预期的目的，发挥应有的性能的工艺过程，其中装配游隙工序是基础工序，因其质量的好坏直接影响轴承装机后质量状态，游隙的大小对轴承传递动力影响非常具大，而影响轴承游隙因素很多，实际生产中保证轴承游隙质量具有重要意义。

【关键词】径向游隙；分选质量；测量仪器0.前言滚动轴承是一种通用性很强、标准化程度很高的机械基础件，从套圈的毛坯制造到全部零件加工完毕，大约有上百道工序，而轴承的装配则是其中最后的关键工序。

滚动轴承装配虽然不像其他机械装配那样复杂，但由于轴承往往起到重要的传动和支撑作用，轴承运转的好坏直接影响到设备安装使用的性能，而完美的轴承又能在各前工序合格加工基础上，将轴承零件组装起来，使轴承应有的性能得到最佳的发挥。

如果装配工作不认真细致，将影响到轴承的产品质量和性能。

1.径向游隙的定义、分类及重要性轴承是精密的机械部件，装配时要求较高的作业环境和作业规范，要求在清洁、恒温的环境下有条不紊地工作。

轴承生产是高效率、高精度的机械加工，零件需要经过长时间、多工序才能够达到相当高的尺寸精度、旋转精度和表面粗糙度，以满足标准和使用的各项性能要求。

要保证轴承零件的加工精度不被破坏，这就要求轴承装配不仅要文明生产，而且装配过程应在一定的工艺规程下进行。

滚动轴承装配过程中还有很多专门技术和配套计算，这就要求装配工人要具备相当的计算能力和一定的熟练程度，才能满足轴承的装配工作要求。

1.1径向游隙的定义及分类1.1.1径向游隙的定义滚动轴承径向游隙是重要的使用特性，对轴承的疲劳寿命、刚性、振动、温升和机械正常运转精度等影响很大。

径向游隙：无载荷时，当一个套圈固定不动，另一个套圈相对于固定套圈，从一个极限位置到各一个极限位置的移动量。

符号用Gr表示。

1.1.2径向游隙的分类（1）设计游隙：产品图规定的游隙。

文章编号 :1002-7602(2003 05-0033-02轴承压装力曲线不合格的原因及处理孟庆江 , 邓立 , 范文明(北京铁路局秦皇岛车辆段 , 河北秦皇岛 066000中图分类号 :U 270. 331+. 2文献标识码 :B1问题的提出轴承是货车的重要组成部分 , 在运用过程中 , 承受着转向架、车体和货物的重量 , 且受力复杂。

轴承压装质量不高是列车发生热轴、切轴事故的原因之一 , 而轴承压装力又是直接影响滚动轴承压装质量的关键参数。

正确判断压装力的大小 , 保证轴承压装质量 , 对保障行车安全至关重要。

微机的应用及轴承压装力曲线的建立解决了这一难题 , 可以通过微机计算、判断、打印出轴承压装力值和曲线来判断压装质量是否合格。

秦皇岛车辆段仅在 1998年 9月— 11月间压装的 276组轴承中 , 就有 65组轴承压装力曲线不合格 , 占压装总数的 23. 6%。

经全面剖析发现 , 微机对轴承压装力误判是造成压装力曲线不合格的主要原因。

因此 , 对这一问题进行认真分析并采取相应的对策十分重要。

2所用压装机与轴承压装力曲线简介2. 1压装机秦皇岛车辆段在用轴承压装机为大连机车车辆厂收稿日期 :2002-08-21作者简介 :孟庆江 (1969- , 男 , 工程师。

1992年制造的 , 压力采集部分采用南京紫金山天文台的产品 , 其油缸为套筒结构 , 定位顶尖与压套为二级缸结构。

当轴承压装时 , 顶尖先伸出 , 将轮对定位 , 然后压套伸出 , 推动轴承进入轴颈。

压装过程中 , 顶尖油缸内的液压油是靠压装油缸的压力通过溢流阀返回油箱的 , 顶尖油缸内的压力保持溢流阀调定的压力。

2. 2轴承压装力曲线把轴承整个压装过程各个阶段压装力的数值用图形显示出来即为轴承压装力曲线 , 它用来对轴承压装质量进行最终控制。

轴承与轴颈的压装过程主要是前后 2列轴承、 2个密封座和 1个后挡串联压入的过程。

轴承圆度不好的原因
1. 加工精度不够哇，就好比你要切一块蛋糕，结果切得歪七扭八的，那能圆吗？比如说在制造轴承的时候，一些细节没处理好，这圆度不就差了嘛！
2. 材料的质量也很关键呀！你想想，要是材料本身就不咋地，那能做出好圆度的轴承吗？就像用劣质的泥巴去捏个球，怎么可能圆溜溜呢！比如用了质量差的钢材。

3. 测量不准确可不行啊！这就像你量身高，量错了数据，那能知道自己真实身高吗？轴承圆度测量有误，可不就发现不了问题咯！例如测量工具不准确。

4. 设备老化也会影响呀！好比一辆老车，跑起来都费劲，还能指望它多好的性能？生产轴承的设备太旧了，圆度能好才怪呢！像一些陈旧的机床。

5. 操作不当可不得了哇！就跟你写字一样，姿势不对字能好看吗？工人操作有误，那轴承圆度能有保障吗？比如不规范的安装。

6. 温度变化也有影响呢！这就好像天气忽冷忽热你容易生病，轴承也会受温度影响啊！比如在温度过高或过低的环境中加工。

7. 润滑不到位能行吗？就像你跑步没做好准备活动，容易受伤啊！轴承润滑不好，圆度也会受影响的呀！例如没有及时添加润滑油。

8. 设计不合理也不行啊！这好比盖房子，设计有问题房子能稳固吗？轴承设计不佳，圆度怎么会好呢？像一些不合理的结构设计。

9. 环境太脏太乱可不行哦！就像你在一个脏兮兮的房间里，能舒服吗？生产环境不佳，对轴承圆度也不好呀！比如灰尘多的车间。

10. 缺乏维护怎么行呢！就像你不保养自己的爱车，它能开得长久吗？轴承不注重维护，圆度肯定会变差呀！例如长时间不检查维护。

我觉得啊，轴承圆度不好的这些原因都得重视起来，不然会出大问题的！。

滚动轴承材料的影响因素及控制随着数控技术的发展，高速切削设备对滚动轴承的材料、类型、性能等方面要求越来越高，而材料直接影响到滚动轴承的使用性能，因此研究材料的影响因素和控制措施十分重要。

一、影响轴承寿命的材料因素滚动轴承的主要失效形式是接触疲劳。

轴承零件的失效除工作条件外，主要受钢的硬度、强度、韧性、耐磨性、抗蚀性和内应力状态制约。

（一）淬火钢中的马氏体高碳铬钢原始组织为粒状珠光体时，在淬火低温回火状态下，淬火马氏体含碳量明显影响钢的力学性能。

强度、韧性在0.5％左右，接触疲劳寿命在0.55％左右，抗压溃能力在0.42％左右，当GCr15钢淬火马氏体含碳量为0.5％～0.56％时，可以获得抗失效能力最强的综合力学性能。

（二）淬火钢中的残留奥氏体高碳铬钢经正常淬火后，可含有8％～20％Ar（残留奥氏体）。

以Ar含量对GCr15钢硬度和接触疲劳寿命的影响为例，随着奥氏体含量的增多，硬度和接触疲劳寿命均随之而增加，达到峰值后又随之而降低，但其峰值的Ar含量不同，硬度峰值出现在17％Ar左右，而接触疲劳寿命峰值出现在9％左右。

当试验载荷减小时，因Ar量增多对接触疲劳寿命的影响减小。

这是由于当Ar量不多时对强度降低的影响不大，而增韧的作用则比较明显。

原因是载荷较小时，Ar发生少量变形，既消减了应力峰，又使已变形的Ar加工强化和发生应力应变诱发马氏体相变而强化。

但如载荷大时，Ar较大的塑性变形与基体会局部产生应力集中而破裂，从而使寿命降低。

应该指出，Ar的有利作用必须是在Ar稳定状态之下，如果自发转变为马氏体，将使钢的韧性急剧降低而脆化。

（三）淬火钢中的未溶碳化物淬火钢中未溶碳化物碳化物是硬脆相，除了对耐磨性有利之外，承载时（尤其是碳化物呈非球形）会与基体引起应力集中而产生裂纹，从而降低韧性和疲劳抗力。

淬火未溶碳化物影响淬火马氏体的含碳量和Ar含量及分布，从而对钢的性能产生影响。

为了揭示未溶碳化物对性能的影响，采用不同含碳量的钢，淬火后使其马氏体含碳量和Ar 含量相同而未溶碳化物含量不同的状态，经150℃回火后，由于马氏体含碳量相同，而且硬度较高，因而未溶碳化物少量增高对硬度增高值不大，反映强度和韧性的压溃载荷则有所降低，对应力集中敏感的接触疲劳寿命则明显降低。

圆柱滚子轴承合套参数对轴承振动特性影响分析圆柱滚子轴承是一种常用的轴承类型，它具有承载能力大、使用寿命长等优点，因此在工程领域广泛应用。

而圆柱滚子轴承合套参数对轴承振动特性的影响是一个重要的研究课题。

通过对圆柱滚子轴承合套参数进行分析，可以更好地了解和控制轴承的振动特性，从而提高轴承的工作性能和使用寿命。

1.1 轴承合套参数的影响分析圆柱滚子轴承的合套参数包括轴承内圈孔径、外圈孔径、以及圆柱滚子的直径等。

这些参数的大小和精度对轴承的振动特性有着重要的影响。

合套参数的设计合理与否，直接影响轴承的承载能力、运转稳定性以及使用寿命。

关于轴承合套参数的振动特性研究是非常必要的。

1.2 轴承振动特性的分析方法研究轴承振动特性的方法有很多种，例如有限元分析、实验测试等。

有限元分析可以通过计算机模拟的方式，对轴承的振动特性进行分析，可以很好地揭示轴承内部的应力分布和变形情况。

而实验测试则是通过实际的测试手段，对轴承进行振动特性测试，可以直观地了解轴承的振动情况。

这些分析方法可以相互印证，从而得到更加准确的结果。

1.3 圆柱滚子轴承振动特性的影响因素圆柱滚子轴承的振动特性受到多种因素的影响，例如轴承的载荷、转速、润滑条件、合套参数等。

合套参数对轴承振动特性的影响是比较复杂的，因为合套参数的设计不仅需要考虑到轴承的承载能力，还需要考虑到轴承的振动稳定性。

合套参数的选择需要综合考虑多种因素，才能够得到一个合理的设计方案。

轴承的内圈孔径尺寸对轴承的振动特性有着重要的影响。

一般来说，孔径之间的间隙越小，轴承的运转稳定性越好，振动也越小。

孔径尺寸不能太小，否则会影响轴承的安装和拆卸。

在设计轴承内圈孔径尺寸时，需要兼顾安装方便和振动特性的稳定性。

滚子直径是决定轴承承载能力的重要参数之一，它的大小直接影响轴承的承载能力和运转稳定性。

一般来说，滚子直径越大，轴承的承载能力越大，但是振动特性也会相应增加。

在设计轴承滚子直径时，需要综合考虑承载能力和振动特性的平衡。

一轴不平衡率不合格原因
一轴不平衡率不合格的原因：
一、材料质量问题
1. 安装轴承时扭紧力不足导致轴承内圈和轴承外圈偏心。

2. 材料质量不合格，硬度参数超过允许值。

3. 轴承内外圈磨损，润滑不良，而没有及时更换老化的润滑油。

二、设计方面错误
1. 制造的时候操作者因误差超标，没有按照设计的要求制造。

2. 大小控制不充分，导致中心轴转动不规则和曲折。

三、工艺操作不规范
1. 轴性能检查不严格，比如在每个检测环节里没有做相应的检测。

2. 调整不良，装配缝隙不合适，没有按照设定值控制，使得中心轴运行不平衡。

四、安装环境原因
1.轴承安装在振动、噪音过大环境内，轴承内外圈不密导致不平衡。

2.轴承安装时，因安装位置不正确，或平行度超出设定允许值，导致轴上集中重心偏离原点，造成轴不平衡率不足。