产品质量不合格严重性分级规定

不合格品（项）分级原则
B 级不合格品（项）（即回用品）指不合格项在“偏离许可规定”范围之内，不影响产品性能指标实现，不影响下道工序质量，经评审不影响产品最终使用的不合格品（项）。

A级不合格品（项）指不合格项在“偏离许可规定”范围之外，可能影响到产品性能指标实现，影响到下道工序质量，影响到最终使用的不合格品（项）。

A级不合格品（项）又分为一般不合格品（项）和严重不合格品（项）
一般不合格品（项）是指个别产品的某一项技术指标、参数不符合技术要求或用户合同要求，造成的经济损失数额较小的，影响较小的。

严重不合格品（项）指成批量产品在某一项技术指标、参数不符合技术要求或用户合同要求，造成的经济损失数额较大的，影响较大的。

或者个别产品的某一项指标、参数不符合技术要求，造成的经济损失数额较大的，影响较大的。

品检中的质量问题分级与处理在品检过程中，质量问题的分级与处理是确保产品质量的关键环节。

通过对不同质量问题进行合理分级，并采取相应的处理措施，可以帮助企业提高产品质量，减少成本损失，增强市场竞争力。

质量问题分级是根据问题的严重程度、影响范围以及对产品功能性的影响程度进行划分的。

一般而言，质量问题可以分为三级：重大问题、一般问题和轻微问题。

重大问题是指对产品的主要功能或使用安全造成严重影响的质量问题。

这类问题可能直接威胁用户的生命安全，或者导致产品完全失效。

对于重大问题，企业应立即停止生产并启动紧急处理措施，如召回产品、修复或替换等，以保障用户权益和维护企业声誉。

一般问题指的是对产品的次要功能或使用体验造成一定影响的质量问题，但不会影响用户的安全和健康。

这类问题通常需要经过一定的调查和分析，确定问题的具体原因，并采取适当的纠正措施，如调整生产工艺、优化产品设计等，以提升产品质量和用户满意度。

轻微问题一般是指对产品的外观或细节造成一定影响的质量问题，但不会对产品功能和用户体验产生显著影响。

这类问题往往较为常见，可以通过加强生产过程管控和加强员工培训等手段来降低发生概率，同时可以通过与用户的沟通和反馈来改进产品。

除了质量问题的分级外，处理质量问题也是品检中的重要任务之一。

针对不同级别的质量问题，企业可以采取不同的处理方式。

对于发现的重大问题，企业应立即采取快速、果断的行动来纠正问题，并及时向相关部门进行报告，以便进行进一步的调查和解决。

这可能涉及到召回产品、进行修复、组织全面的品质改进，或者与供应商合作解决问题。

对于一般问题，企业可以根据调查结果，确定问题的具体原因，并制定相应的改进计划。

这可能包括改进产品设计、优化生产工艺、提升供应商质量管理能力等。

同时，企业还需要与用户进行沟通，解释问题及其解决方案，以恢复用户的信心和满意度。

对于轻微问题，企业可以通过加强生产过程管控和员工培训等措施来降低问题发生的概率。

产品质量分级标准图书印装分为优质品、合格品和不合格品。

1、优质品没有明显瑕疵。

2、不合格品产品出现任何一项影响有效信息识读和影响产品正常使用的严重质量缺陷，判定为不合格。

严重质量缺陷主要包括：2.1散页、掉页装订成册后的图书上有一页及以上页脱离的现象。

2.2背胶断裂图书书芯在轻微外力的作用下从背胶处断裂开来的现象。

2.3错帖图书中出现多帖、少帖、倒头帖、混帖等影响阅读的现象。

2.4白页图书中不应出现空白页的位置出现空白页的现象。

2.5废页图书中出现与本书内容无关或图文内容混杂等影响阅读的书页。

2.6书页死折书页中褶皱拉开后，图文断痕宽度≥1mm的现象。

2.7明显脏迹书页中出现影响阅读的脏迹，包括油污、水污、粘脏、蹭脏等现象。

2.8文字重影文字出现双重痕迹且完全不重合的现象，其面积超过版芯面积的50%的现象。

2.9残页破损致使页码丢失、正文文字丢失或图像缺失等影响内容阅读的现象。

2.10有效图文出血图书裁切后造成封面、正文、页码、标记性书眉等内容不完整、影响阅读的现象。

2.11覆膜起泡覆膜产品膜与纸张出现累计超过10mm2的分离现象。

2.12书背字不完整书背文字由于歪斜或平移至书封面或封底超过2mm的现象。

2.13接版误差大同一图文分布在相邻俩个版面，由于折页误差造成接版位置误差>3mm，使跨版面的主体图文连接线明显脱离影响阅读的现象。

2.14页码顺序错误书帖由于非正常折页造成的页码不连续现象。

2.15图文信息缺失封面或正文中没有印刷除1个及以上文字、图像或符号信息等影响阅读的现象。

2.16成品歪斜图书轮廓明显呈现出歪斜（平行四边形、梯形等偏离矩形）的外观形态，且相对应边的长度差或对角线长度差超过5mm。

2.17溢胶遮盖图片图片包封面时侧胶溢胶使封二或封三与废页或末页粘联，造成图文被遮盖而影响阅读的现象。

2.18套印误差大彩色封面中图文的任意俩色间的套印误差>0.30mm，或彩色正文中图文的任意俩色间的套印误差>0.50mm的现象。

产品质量缺陷判定及分级标准（IATF16949-2016）1.0目的对来料、制程、出货等环节产品质量检测,根据接收质量限<AQL抽样表>执行抽样检查,同时给出明确有效的缺陷判定等级,使产品缺陷判定标准统一,特制定本标准。

2.0适用范围适用于本公司质量管控各环节。

3.0定义3.1缺陷Defect:未满足预期或规定用途有关的要求;即为不良,是产品质量不良等级的严重性的划分点,是产品质量没有达到标准程度的描述;缺陷可分为四个等级:致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷；生产过程中极少出现或不会出现“致命缺陷”，为了加严产品质量管理，引起各环节、各部门的重视，通常把缺陷分三级来管理，把“严重缺陷”称为“致命缺陷CRI”“一般缺陷”称为“严重缺陷MAJ”“轻微缺陷”称为“轻微缺陷MIN”来进行管理。

3.2致命缺陷Fatal影响质量安全的所有缺陷，影响难以纠正的非正常的情况，全影响寿命的，会造成产品故障的或造成产品使用困难的或造成下道工序混乱的缺陷都称为致命缺陷。

3.3严重缺陷Critical可以引起易于纠正的异常情况，可能影响寿命，可能引起易于修复的故障，肯定会造成使用困难，产品外观3.4一般缺陷Major3.5轻微缺陷Minor4.0职责4.1品控部：负责本标准编制并执行。

4.2各部门：负责遵守本标准的判定结果。

5.0判定条件5.1外观检测：目视(视力1.0及以上)自然光照条件下，目视距离50cm，产品置于目视角度正前方，特殊情况需从不角度观测对比。

5.1.1外观检验依据GB7707进行判定。

5.2物理力学及化学性能：根据产品使用性能依据相应标准进行判定。

6.0质量缺陷分级为：。

不合格的严重性分级（一）不合格与不合格品（1）GB／T19000—2000对不合格的定义为：“未满足要求”。

不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。

其中，凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合（未满足）规定要求，统称为不合格品。

（2）在产品形成的整个过程中，由于受到各种因素的影响，可能会出现一些不符合产品图样、工艺文件和技术标准的产品。

同时，也可能会购进一些有缺陷的原材料、配套件、外购件等。

如果这些产品经检验判定为未满足规定的要求，则为不合格品。

例题GB／T19000—2000对不合格的定义为（）。

A.未满足要求B.未满足标准C.未满足技术要求D.废品答案：A（二）不合格分级1.不合格分级的概念产品及产品形成过程中涉及许许多多质量特性要求，这些质量特性的重要程度是各不相同的。

不合格是质量偏离规定要求的表现，而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同，对产品适用性的影响也就不同。

不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表，据此实施管理。

不合格分级较早在美国使用。

20世纪40年代，美国贝尔系统在公司范围内对质量特性的重要性和不合格的严重性进行了分级。

第二次世界大战期间，美国国防部采用了这种分级方案。

2.不合格分级的作用（1）可以明确检验的重点。

更好地把握产品质量的关键和提高检验效率。

（2）有利于选择更好的验收抽样方案。

在使用抽样标准时，对于可接受质量水平AQL 值的确定以及不合格批的判定和处理，都可根据不合格严重性的不同级别做出不同的选择。

（3）便于综合评价产品质量。

通过不合格分级，可以对产品多个质量特性的不合格进行总体评价。

使评价工作更加科学、细致，有利于评价相对质量水平，亦为保证和提高产品质量建立激励机制提供评定依据。

质量事故等级划分标准质量事故是指由于产品质量问题造成的安全事故或者严重经济损失的事件。

对质量事故的等级划分，能够帮助企业更好地识别和应对不同等级的质量问题，从而有效地减少事故发生的可能性，保障产品质量和消费者安全。

下面将介绍质量事故的等级划分标准。

一、一般质量事故。

一般质量事故是指由于产品质量问题造成的轻微安全事故或者经济损失的事件。

具体表现为产品的质量不符合国家标准或者企业内部标准，但并未造成严重的后果。

一般质量事故的划分标准包括以下几个方面：1. 产品质量问题的严重程度，包括产品的外观、结构、功能等方面的质量问题，以及对用户使用安全造成的影响程度。

2. 事故发生的频率，即同类产品在一定时间内出现质量问题的次数，频率越高，事故等级越高。

3. 经济损失的程度，包括受影响产品的数量、影响范围、受损程度等方面的经济损失情况。

二、重大质量事故。

重大质量事故是指由于产品质量问题造成的严重安全事故或者较大经济损失的事件。

具体表现为产品的质量问题直接导致人身伤亡或者严重经济损失。

重大质量事故的划分标准包括以下几个方面：1. 事故对人身安全的影响，包括人员伤亡的数量、伤势程度、事故发生的环境等方面的影响。

2. 事故对社会的影响，包括事故对公共安全、社会秩序、环境保护等方面的影响。

3. 经济损失的程度，包括受影响产品的数量、影响范围、受损程度等方面的经济损失情况。

三、特大质量事故。

特大质量事故是指由于产品质量问题造成的重大安全事故或者巨大经济损失的事件。

具体表现为产品的质量问题直接导致大规模人员伤亡或者严重社会影响。

特大质量事故的划分标准包括以下几个方面：1. 事故对人身安全的影响，包括人员伤亡的数量、伤势程度、事故发生的环境等方面的影响。

2. 事故对社会的影响，包括事故对公共安全、社会秩序、环境保护等方面的影响。

3. 经济损失的程度，包括受影响产品的数量、影响范围、受损程度等方面的经济损失情况。

在企业生产经营过程中，应该根据以上标准对质量事故进行及时准确的等级划分，并采取相应的应对措施，以最大程度地减少事故的发生，保障产品质量和消费者安全。

产品质量缺陷严重性分级表
产品质量缺陷严重性分级原则NJE-QP-GD-01-14
产品质量审核评审原则
产品质量审核评审的结果，以单位产品质量特征值QKZ=100-（10∑A+5∑B+1∑C）/n为缺陷点数
1、若QKZ<85或存在C 级（包括C 级）以上缺陷时，在未经返工并验证合格或顾客未同意让步接收前，不得放行或出货。

2、若QKZ <85或存在B 级（包括B级）以上缺陷时，应采取相应措施。

由产品审核人员开具《不符合项报告》，责任部门必须对产品审核中发现不符合项按《纠正和预防措施控制程序》进行原因分析，并实施整改。

产品审核人员进行跟踪验证。

3、若FP=0，QKZ=100则表明本次审核结果为零缺陷。

不合格品的分类与分级评审流程1 目的规定不合格品的类别,评审人员的职责,以及不合格品评审流程和要求.2 适用范围适用于公司在入厂复验、制造过程检验、成品检验/试验中发现的不合格品、在交付时发现的不合格品和质量保证期内发生的或退回的不合格品以及期间发现的可疑产品的管理和控制.不适用于软件产品.3 引用文件Q/CVS·QP－12－2014/0 标识和可追溯性管理控制程序Q/CVS·QP－18－2014/0 不合格品控制程序4 术语不合格品未满足产品要求的产品,即具有一项或多项不符合合同、图样、样件、标准技术条件或其它特性要求的产品.公司级一般质量事故对产品的使用性能有轻微影响或造成直接材料损失在一仟元以下的质量事件.公司级重大质量事故导致或可能导致产品严重降低使用性能或造成直接材料损失在一仟元及以上一万元以下的质量事件.公司级特大质量事故因产品质量问题危及人身安全、导致或可能导致产品丧失主要功能或造成直接材料损失在一万元及以上的质量事件.5 不合格品分类Ⅰ类不合格品可能导致产品使用性能下降,影响其互换性、可靠性、维修性和安全性的不合格品,满足下列标准之一的不合格品：a. 关键特性超差.b. 成批性的重要特性超差.c. 引起或可能引起公司级特大质量事故.Ⅱ类不合格品满足下列标准之一的不合格品：a. 重要特性超差.b. 成批性的一般特性超差.c. 引起或可能引起公司级重大质量事故.Ⅲ类不合格品Ⅰ、Ⅱ类不合格品以外的不合格品.6 不合格品评审系统公司建立不合格品评审系统,对不合格品进行分级评审.评审系统一般由不合格品评审员、不合格品评审常设机构和不合格品评审委员会组成.不合格品评审员不合格品评审员是公司经岗位资格确认认可,代表本部门从事不合格品评审和管理的人员.各部门不合格品评审员a. 质量：由品质管理人员或部门主管、部门负责人担任.b. 技术：由对应的产品开发设计人员或部门主管、部门负责人担任.c. 生产：由对应的产品工艺设计人员或部门主管、部门负责人担任.不合格品评审员职责a. 质量方面的评审员应对不合格品的处理程序进行监督和审查,提出有关质量管理方面的结论性意见.负责介绍不合格品的检验情况,对不合格品的处理进行验证方面的分析和试验,协助责任单位查明造成不合格品的责任者,提出有关质量控制方面的结论性意见.b. 技术方面的评审员应对不合格品进行性能和使用方面的技术分析,从产品适用性方面提出处理意见,负责设计方面纠正措施的制订和落实.c. 生产方面的评审员应对不合格品的处理进行工艺分析,帮助责任单位分析不合格品产生的原因和进行必要的工艺改进,提出有关材料、工艺方面的符合性结论意见.各部门的评审员应按授权的范围对不合格品进行评审,评审的处置意见可以是返工、返修、让步接受、退回供应单位、报废等.每一评审员对让步接收的处理决定均具有否决权,有权监督责任单位实施纠正措施,并负责本部门不合格品日常管理工作.不合格品评审常设机构不合格品评审常设机构设置在质量部,由质量管理人员组成,它是不合格品评审委员会的日常办事机构.其职责是：负责公司不合格品管理的监督、协调、考核工作.负责不合格品评审的组织、提交.按照“三不放过”的原则即找不到原因不放过、找不到解决措施不放过、找不到责任人不放过组织进行原因分析,协助责任单位制定纠正和预防措施,监督执行并进行有效性验证.对责任单位和责任者提出考核意见,负责管理相关评审资料.对不合格品处理情况进行报告.不合格品评审委员会不合格品评审委员会由公司领导、质量部、技术部、生产部等部门领导以及特邀相关人员组成,是公司不合格品评审的最高权力机构.其职责是：对提交评审的不合格品进行评审,并按协商一致的原则做出处理决定,对评审结果负责.负责复查或审查公司所有不合格品处理的过程或结论,有权仲裁或予以否决.仲裁有关部门对不合格品的申诉意见.对责任单位制定的重大纠正措施进行评审并监督其实施.责任部门负责调查和分析不合格品产生的原因,并查明责任者.制定纠正措施并组织实施.及时返工、返修不合格品,并重新交验.对不合格品进行统计和分析.检验人员对不合格品判定的正确性负责.对不合格品进行记录、标识,并组织进行有效隔离与控制.按规定进行报告,填写不合格通知单、不合格品评审单,督促、跟踪办理审批手续.对不合格品修复过程进行监督.对破损、裂纹等明显的不合格品进行直接判定处置.7 不合格品的评审流程发现不合格品时,检验人员应确认不合格事实,并判定不合格品类别和是否需要提交评审.对需要评审的不合格品,不合格品评审单的填制、传递：a. 入厂复验的,由检验人员填制、确认并传递到质量部不合格品评审常设机构.b. 制造过程的,由所在班组长填制,检验人员确认并传递到质量部不合格品评审常设机构.c. 已入库成品发运前的,由检验人员填制、确认并传递到质量部不合格品评审常设机构.d. 售后发生的或退回的,由服务人员填制,服务管理人员确认并传递到质量部不合格品评审常设机构.Ⅲ类不合格品,由质量、生产、技术的评审人员提出评审处置意见,由质量部长或技术部长/副部长/总工程师进行处置批准.Ⅱ类不合格品,由质量、生产、技术的部门主管级评审人员提出评审处置意见,由公司主管质量/技术副总经理或其委托人进行处置批准.Ⅰ类不合格品,由质量、生产、技术的部门负责人提出评审处置意见,其中技术部须进行影响产品性能程度的分析、论证必要时应进行有关试验方面给出评审处置意见,由公司总经理或其委托人进行处置批准.8 要求不合格品的处理结论只对该批被处理的不合格品有效,不能作为以后处理同类不合格品的依据.经返工、返修后的产品,须单独重新提交检验.不合格品评审系统的人员独立行使评审职权.如须改变不合格品评审系统的结论,必须由公司总经理签署书面决定,并存档备查.9 记录CVS/R-ZL-021不合格通知单CVS/R-ZL-021不合格品评审单。

产品质量审核用的产品质量缺陷严重性分级原则——机械工业产品质量审核用的产品质量缺陷严重性分级原则——机械工业缺陷级别严重性对产品安全性的影响对产品功能的影响对产品寿命、可靠性的影响对外观质量的影响产品包装质量方面的缺陷缺陷加权分值(分)A 致命缺陷缺陷直接形成安全隐患，会导致安全事故肯定会影响产品的主要功能，引起用户的申诉与索赔缺陷直接影响产品的寿命与可靠性，使之明显降低缺陷严重很明显，用户不能接受，一定申诉或索赔错、漏装零部件包装丧失主要功能，会导致产品损坏，用10户不能接受B 严重缺陷缺陷可能造成安全隐患，可能导致安全事故肯定会影响产品的一般功能，引起用户的不满意一定会影响产品寿命与可靠性，造成功能发挥的障碍缺陷明显，一定引起用户不满意，可能引起用户申诉缺陷会导致产品质量的损失，如表现损坏、锈蚀等会引起用户申诉50C 一般缺陷缺陷可能会对安全性有影响，但不可能导致发生事故可能轻微地影响产品的功能，但不会明显的表现出来可能会有轻微影响，但用户不会觉察与发现缺陷可能被用户发现，但不会申诉包装缺陷可能影响应有的产品功能，但用户不会申诉10D 次要无影响无影响无影响用户不会介意用户不会注意1缺陷的外观缺陷或不会发现与觉察的包装缺陷。

机械制造有限公司产品审核缺陷分级指导书文件编号：GL-03-AM-015 1、范围：本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理，本标准适用于公司所有产品。

2、产品质量缺陷严重性分级规定：2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。

2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。

2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见附表1。

附表12.2.2在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级，质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。

2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在：a、是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段；b、为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据；c、为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据；d、便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。

2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定见附表2。

2.3.2产品质量审核用质量缺陷严重性分级是用来指导产品质量审核评级活动的实施与评定产品质量水平而确定的，在制订产品质量计划时，依据表2产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级的分级原则由技术部门负责编制，并纳入产品质量审核计划实施管理。

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食品行业风险严重度分级标准食品行业的风险严重度分级标准通常基于多个因素，包括产品安全性、供应链管理、法规合规、市场竞争等方面。

以下是一般性的食品行业风险严重度分级标准的例子：1.产品安全性风险：•高风险：存在严重的食品安全隐患，可能导致食品中毒、传染病等重大公共健康事件。

•中风险：存在一些潜在的食品安全问题，可能引起个别健康问题。

•低风险：产品在生产、储存和销售过程中符合严格的食品安全标准，极少存在安全问题。

2.供应链管理风险：•高风险：供应链透明度差，容易受到食品欺诈、成分混入等问题的影响。

•中风险：存在一些供应链管理方面的隐患，可能导致产品质量波动。

•低风险：建立了稳固的供应链管理系统，产品来源可追溯，质量有保障。

3.法规合规风险：•高风险：不合规操作，可能导致法规制裁、罚款等法律后果。

•中风险：存在一些合规风险，但尚未引起重大法律问题。

•低风险：严格遵守所有相关法规，建立健全的合规体系。

4.市场竞争风险：•高风险：市场份额下降，竞争激烈，难以保持盈利能力。

•中风险：需要面对激烈的市场竞争，但仍能维持盈利水平。

•低风险：在市场中具有竞争力，市场份额相对稳定。

5.供应链中断风险：•高风险：容易受到天灾人祸等因素的影响，导致供应链中断。

•中风险：存在一些潜在的供应链中断风险，但有一定的应对计划。

•低风险：建立了强大的供应链韧性，能够有效应对潜在的中断风险。

以上是一般性的分级标准，具体企业在实际应用中可能根据其特定情况进行调整。

在评估风险时，企业通常会综合考虑多个因素，并定期进行风险评估以及应对计划的更新。