材料仓库工作细则（考核内容）一：原材料及采购产品进货细则：1：原材料或采购产品到公司后仓管及时通知质检人员根据送货单进行检验，不合格品退回供应商并严禁入库。
2：检验合格后仓库管理员根据《送货单》对原材料进行过磅秤或点数，原料过磅中必须两人以上监秤。
3：根据仓库摆放要求入库，仓库管理员及时填写《入库单》，入库单中必须有仓库管理员（两人）、质检员、供应商的签字才有效，并附上送货单。
4：原材料及采购产品入库后仓库管理员及时做好标识，标识卡上填写好相应的材料规格型号或产品编号及名称，并注明重量或数量。
5：仓库管理员及时整理《入库单》，并输入到电脑中，以便月底统计及盘点。
二：外协加工作业细则：公司外协加工工序主要是酸洗、清洗、烂锡、电镀、抛光等。
对外协加工产品出库前要求统一标准箱摆放，箱中数量一定严格规定的数量摆放，不符合要求严禁外出。
1：仓库管理员根据公司统计开的《内部交接单》对外协件入库，当天外加工的产品可以不入库，但必须放在指定的位置。
2：仓库管理员根据生产安排提前一天通知外协单位来公司取料。
3：出库前过磅、或点数。
4：仓库管理员填写《出库单》，并有仓库管理员及外协单位人员的签字。
5：外协加工产品进货后要及时通知质检人员进行检验。
不合格品拒收，退回外协厂返工。
6：检验合格后及时通知公司统计并和统计一起进行过磅或点数，并根据《出库单》核对重量或数量。
发现重量或数量差距太大，拒绝入库。
7：过磅或点数后仓管填写《入库单》，《入库单》中必须有统计、仓管、质检人员的签字才有效。
8：产品可由统计直接通知车间入库。
三：辅助材料进货及领用细则：A：辅助材料进货细则：1：仓管根据公司采购人员采购凭据入库，采购人员必须有《采购申请单》及收据或发票才能入库。
并核查采购申请单是否经过审批。
2：核实采购的辅助材料是否和《采购申请单》上的要求一致，规格、数量、质量是否满足要求，不符合要求严禁入库。
3：符合要求的辅助材料填写《入库验收单》。
4：辅助材料入库，并按照要求摆放，填写标识卡，注明当日入库数量及库存数量等信息。
5：《入库验收单》电脑汇总。
6：定期盘点库存，针对常用材料如果数量库存为零或数量不足及时审请采购。
B：辅助材料领用细则：1：仓管可根据员工出具的《物品领用通知单》才能出库，领用单上必须有领用人和签发人的签字有效。
2：仓管根据《物品领用通知单》上的领用材料的规格、型号、数量进行出库。
不得有多领少领或不按照领用单的要求出库的现象。
3：辅助材料出库后仓管要及时结存，以保证仓库材料的准确性。
四：原材料/管坯出库及废品入库作业细则：原材料出库主要产品管坯的形式出库，下料车间要严格按照生产部下达的《下料通知单》中的要求执行，出库前要对管坯按照标准箱摆放，并填写《工艺流程卡》。
原材料仓库严格按照规定的流程对原材料厂出库、废品入库的重量、数量核实，以确保仓库数据的准确性。
1：根据生产部下达的《下料通知单》安排下料。
2：原材料出库前填写《内部交接单》并发往下料车间。
3：对以出库的原材料根据《内部交接单》进行电脑汇总并结存。
4：更新标识卡，注明出库时间及库存重量或数量。
5：下料车间安排人员及时下料，并要求管坯按照标准箱摆放6：填写《工艺流程卡》，并放置到对应的产品上。
7：填写《生产日报表》，并要求电脑汇总。
8：下料后产生的铜粉及废料头按照管材规格分类并上交原材料库。
过磅并填写《报废单》。
9：员工领料时仓管填写《内部交接单》，一式两份，其中一份交公司统计。
10：领料前员工有责任检查管坯是否按照标准箱摆放，并且是否有《工艺流程卡》，重量和数量是否正确。
如发现有问题及时和仓管沟通，若问题没有解决可以拒绝领料。
11：仓管要及时对《内部交接单》电脑汇总。
12：车间产生的废品入库前要求按照产品规格分类，工废、料废分开摆放，铜粉、废铜皮不作要求，并且要求通过质检检查工废、料废情况，且以质检检查结果为准。
再进行过磅入库。
13：仓管填写《报废单》，《报废单》上注明产名编号、名称，报废重量及工废、料废数量等信息。
必须有仓管、质检员、送料人的签字才有效。
14：废品入库，必须要求分类摆放。
15：《报废单》要求电脑汇总。
16：每月对原材料出库废品入库重量核实。
原材料及采购产品进货流程图外协加工作业流程图辅助材料进货及领用流程图原材料/管坯出库及废品入库作业流程图包装车间及成品仓库工作细则（考核内容）一：成品包装细则：1：根据营销部下达的发货资料安排包装。
并合理安排包装时间及顺序以防止耽误发货日期。
2：及时和生产部、统计沟通产品生产情况，确保按时包装入库。
3：产品进入包装车间时统计要填写《内部交接单》。
4：仓管要及时核实产品数量，如出现产品没有按照标准箱摆放或没有《工艺流程卡》，包装车间可以拒绝入库，如符合入库要求，产品可以交到包装车间。
5：入库后对未能及时包装的产品必须有明显的标识。
6：产品包装过程中必须有明确的分类，合格品、返工品、废品分类摆放，并对产生的返工品注明返工原因及标记，产生的废品注明报废原因及报废标记。
7：填写《生产日表报》，《生产日报表》中必须注明返工品及废品责任人及数量。
对无法确认责任人的情况加以说明。
《生产日报表》共四联，分别交厂部、生产部、统计。
8：对《生产日表报》电脑汇总。
9：合格品放置到合格品区，返工品、报废品放置到待处理区，合格品区填写《标识卡》，注明入库时间及数量。
10：仓管根据发货清单按时发货，填写《出库单》。
必须有仓管、收货人的签字才有效。
11：及时更新标识卡，注明出库时间及数量。
12：《出库单》电脑汇总并结存。
二：成品库不合格品及废品处理细则：包装车间对包装产生的不合格品及废品要严格按照规定的程序控制，主要针对返工品、废品的处理过程要严格把关，在处理过程中必须和生产部、技术部、品管部协调解决。
1：对包装产生的返工品及废品必须分类摆放，有明确的标识，便于判断。
2：对包装产生的废品处理前必须通知生产部和技术部共同判断是否作报废处理，如果采用返工能达到合格品的要求，可作返工品处理。
3：废品经生产部、技术部判断后确定报废，并在《报废单》上签字认可，仓管可直接交到废品仓库。
4：对返工品仓管通知生产部进行确认，确认的主要内容为：a：造成不合格的原因，是人为原因还是工艺原因，目的是返工中是否给返工费，如果是人为造成，公司将不给予返工费，如果是工艺原因造成返工，经厂部审批后给予返工费。
b：确定返工时间，生产部确认返工时间后，必须一定的期限内完成返工，仓管有责任督促生产部返工情况。
5：返工品出库前填写《内部交接单》。
并有仓管及收货人的签字。
6：返工品返工完成后入库前必须核实数量，是否和出库前一致。
7：安排人员检验包装。
统计的工作细则（考核内容）公司统计主要负责整个生产车间生产过程中产品数字的统计及监督，产品生产进度跟踪，外协产品外加工的操作及数据的控制，主要工作细则如下：1：每天对生产车间半成品核查，主要针对产品箱中的数量（查是否按照标准箱摆放）、《工艺流卡》的放置、产品各工序之间的交接流程等方面的核查。
2：对产品外加工工序数量的控制。
针对公司外协工序，如洗酸、烂锡、电镀等需要外加工工序数量的控制，根据生产部的安排，统计首先核实需要外加工产品的数量，填写《内部交接单》，安排人员把产品入原材料库或放置到指定的位置。
具体何时安排外加工统一由仓管安排。
3：外加工入库时统计和仓管同时核实重量或数量，并由仓管填写《入库单》，《入库单》上必须有统计、仓管、质检员的签字。
4：车间成品入库，生产车间产品加工完后，由统计和成品库统计进行内部交接，并由统计填写《内部交接单》，交接中双方核实数量并同时签字有效。
《内部交接单》电脑汇总。
5：下料车间管坯入库到车间时，操作人员在下料车间拉料时，首先确定什么产品，查看产品箱上有没有《工艺流程卡》，并核实数量，确保这些要求都达到，仓管填写《内部交接单》，《内部交接单》上必须有仓管、领料人的同共签字才有效，如果领料人查出艺流程卡、数量等不对，操作人员可以拒绝领料。
内部交接单其中一联交公司统计（规定由统计亲自去取），并电脑汇总。
6：每天按时填写《生产日报表》及对车间生产线上《工艺流程卡》填写，并对工序间交接、标准箱数据、车间返工品进度、废品、产品放置进行检查及核准，对出现数据出错或填写错误等现象及时查找，并找出原因及时纠正并汇总（报告）并交生产部部长签字。
对日报表电脑汇总。
7：《生产日报表》电脑汇总后再分解产生工资表及跟踪表。
8：对包装车间交的《生产日报表》进行汇总，每半月将汇总结果打印并交厂部。
9：每半月对生产过程中产生的报废品进行汇总，并将汇总结果打印上报厂部（杨董、王总、陈总共3份）10：每月月底对生产车间半成品进行盘点。
统计工作流程图生产部工作细则（考核内容）生产部部长及常务副部长工作细则1：根据营销部下达的生产任务制定《生产计划书》。
并在后续的工作中按照计划执行。
2：协调技术部确认生产产品在技术方面是否存在着问题，如有尺寸方面或公差等方面有困难及时和客户沟通。
3：协调成品库是否有库存产品及库存数量，以确认需要生产的数量。
4：招集生产车间主任确认产品在生产中是否有模具或模具是否完好，如没有模具或模具需要维修尽快安排车间主任按时完成模具方面的工作，以便顺利生产。
5：协调原材料仓库，确认生产产品是否有原材料库存，并确认数量是否满足生产的需要，如需要采购，尽快把原材料规格及需要重量报营销部及时采购。
6：车间模具方面的工作进度及原材料进货时间一旦确认后，要及时跟踪完成的进度及状况，必需按计划完成任务，以确保生产任务按时完成并按时交货。
7：当产品管坯一旦流入生产车间后，生产部部长要求车间主任按计划生产，并在生产中如有问题及时反馈到生产部，以便及时解决。
8：和品管部及时沟通，在生产过程中出现的问题进行原因分析，并提出解决方案，以便质检员进行跟踪验证。
9：每天针对质检员开出的《异常记录单》进行统计整理，必要时招集相关的车间主任及技术部进行原因分析，并提出相关的纠正和预防措施。
10：每天定时对前一天统计填写的《生产日报表》核查，特别要对出现严重质量事故现象要重点处理，必须落实到责任人，并提出明确的处理办法。
11：针对生产车间出现的批量报废现象，及时采取补救措施，以防因产品数量不够而影响发货，并查出报废原因对当事人和车间负责进行处理。
12：以“安全第一、生产第二”为主导思想，生产部必须时时刻刻把生产安全放在心上，在安全生产的前提下顺利完成生产计划。
13：定期对车间主任进行安全教育及安全考核，对出现安全事故的车间要进行相应的处罚，有必要时对员工定期的安全教育。
14：定期检查各车间在设备安全防护上面是否做到位，对防护措施没有或不当的现象及时处理，消除安全隐患。
15：定期对车间卫生进行检查，特别是生产现场产品摆放是合理，是否会有影响产品质量的行为，产品是否有明显的标识，合格品、不合格品、废品是否按区域摆放。
