线束测试标准解读.. 共16页
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线束通用检验规范版本: A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:版本修改记录:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义:4.1 端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图:理想状态导体没有划伤,缺口,被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤,缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤,缺口或被切断的导体程度超出表1范围导体数量(根)对于导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7 0 0 0 7-15 1 0 1 16-25 3 0 2 26-40 4 3 3 41-60 5 4 4 61-120 6 5 5 大于121 6% 5% 5%5.2.2 绝缘损伤:状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且没有被收缩,变长,碎屑,变色,腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度减少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度减少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
控制要求:芯线需要焊锡的部分,装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分,并渗透到内部的芯线。
文件名称:受控状态:生效日期:1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性,特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件:一种近乎完美的情况。
是一种理想状况,而非总能达到,且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件:组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件:没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件:产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4 线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表线长(单位:mm)误差范围(单位:mm)0<L≤100 +3 - 0100<L≤500 +5 - 0500<L≤3000 +10 - 03000<L≤7500 +20 - 07500<L +2% - 0%4.2 导线检验4.2.1 外观检验:查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
外观目标条件判定导线的导体切断面垂直于导线纵轴线所有股线长度一致;导线没有刮伤、刻痕、断开、压扁或其他损伤。
可接收条件判定导线的导体切断面大致垂直于导线纵轴线;所有股线长度大约一致;存在的毛刺不会在后续加工和装配期间脱落;股线散开,但未超过1倍股线直径或绝缘皮外径;股线未打结;绝缘皮允许留下轻微而规则的压痕,允许热处理引起的轻微变色但不允许烧焦、破裂或开裂。
制程警示条件判定股线有刮伤、刻痕或以切断,但单根导线损伤或断开的股线数未超过表一规定范围缺陷条件判定各股线的长度不一致影响到导线压接区全深度安装;作为表一的列外,股线的部分或不完全切口处于压接区域;作为表一的列外,股线的部分或不完全切口处于焊接连接区或没有接触全部需要缠绕的股线;损伤的股线数超过了表一的规定范围。
表一:股线允许损伤范围股线根数允许的最多刮伤、刻痕或切断的股线根数<7 07-15 116-25 326-40 440-60 561-120 6≥121 6%注一:对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二:对于有镀层的导线,不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明:4.2.2 尺寸检验:下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
线束通用检验规范版本:A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:版本修改记录:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2.范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620线缆及线束组件的一般要求UL486A电线与端子压接拉力测试标准4.术语与定义:4.1端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5.制作与检验要求5.1端子各部分区域的示意图:理想状态导体没有划伤,缺口,被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤,缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤,缺口或被切断的导体程度超出表1范围5.2.2绝缘损伤:状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩,变长,碎屑,变色,腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
控制要求:芯线需要焊锡的部分,装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分,并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中,锡液上浸至绝缘层部分,只要线材保持原有的柔韧性,少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑,轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
高度H高度5.4冲压成型端子压接作业标准:5.4.1绝缘皮压接区:高度高度H线束脏污、锡线束烫5.4.2绝缘皮检查窗:5.4.3导体铆压区域:5.4.4刷尾检查区域:5.4.5料带残耳检查区域:5.4.6端子结合区/装配功能区:5.4.7端子外模绝缘外被压着检验方式:导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出,若有表面损伤或滑出,则压着高度须重新调整。
线束通用检验规范版本:A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:1. 目的:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义:4.1 端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.2 裁线检验标准5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
控制要求:芯线需要焊锡的部分,装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分,并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中,锡液上浸至绝缘层部分,只要线材保持原有的柔韧性,少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑,轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示上锡端光滑、平整,无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。
注:直接焊线(不用穿孔焊接)可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。
5.4 冲压成型端子压接作业标准: 5.4.1 绝缘皮压接区: 高度H高度H高度H高度H线束脏污、锡渣线束烫伤绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片如果是多股线则应该所有线都应该穿过的绝缘的铆压片绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮绝缘端子铆压不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小铆压片环绕但会形成一个大于45两块铆压片环绕但没有压到绝缘皮5.4.2 绝缘皮检查窗:绝缘皮和导体线在检查窗的中间位置绝缘皮平齐但没有进入导线的铆压区域绝缘皮与铆压片检察窗口的边平齐但是没有进入到检查窗口的区域绝缘皮延伸入导体铆压区域绝缘皮和导体的交接线在绝缘铆压范围内5.4.3 导体铆压区域:没有绝缘在导体铆压区域导体延伸到平齐区域的中间没有导线断开导体铆压片所压住在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口铆压印痕统一并按照厂家要求连接在铆压后没有香蕉状的变形锁片没有变形或损坏导线没有扭曲导体在导体铆压区域终端平齐铆压印痕不统一但是不会影响到结构导体没有延伸到铆压区域外并在喇叭口的平齐边缘终端不可见端子或连接的变形响到结构性在铆压区域外有未压到的导线折返的线和多余的线5.4.4 刷尾检查区域:导线通过导体铆压区后有轻微的突起并形成”导体平齐的刷子形状”导线聚集在一起形成平齐一并不会张开有导线延伸到端子之外导线延伸至端子止耳片进入功能区收)绝缘端子的绝缘皮破坏金属底材外露5.4.5 料带残耳检查区域:连接器或端子没有损伤残余料带不会影响连接器残余料带片的长度大于其金属厚度的响和接头的完全连接除去残余料带时损伤到连接或端子连接插入到连接器后残余料片突起5.4.6 端子结合区/装配功能区:端子结合区不得存在弯曲、扭曲、残料、氧化等现象5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式:导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出,若有表面损伤或滑出,则压着高度须重新调整。
技术要求一:测量线束的长度:1.主干线的长度,2.支线的长度,3.分支点的长度,4.保护套管与护套的距离(即裸露电源线的长度),以上线束的基本尺寸极限偏差应符合表一规定表一基本尺寸极限偏差mm二:压接处及牢固性检测:1.电线无损伤。
2.采用无特殊要求压接方法时,端子应分别压紧在导体和绝缘层上,导体不应压断,绝缘层不应压入导体压接部位,在图一所示的a区中可见电线导体,但不能妨碍插接。
3.绝缘层压接部位经不少于3个循环的弯折试验后,在图一所示的b 区中仍可见绝缘层。
30°图一4.端子与电线连接应牢固,在规定的拉力下不应损伤和脱开,其拉力值应不小于表二规定。
表二 拉力值三: 端子与电线压接处的电压降应不大于表三的规定。
表三 电压降值四:接点出要求:1.采用无焊料焊接方法时焊接处表面不允许出现氧化、断丝、缺损和绝缘层熔化现象。
2.采用无焊料焊接方法时撕裂力应不小于表四规定。
表四撕裂力值五:密封塞在压接时不应损伤。
电线与密封塞之间、密封塞与护套之间不应有目视可见的间隙。
电线和密封塞与端子压接后,在下图所示的 a区内应可见密封塞和电线绝缘层的端部。
六:电线束包扎时,应紧密、均匀,不应松散。
采用保护套管时,无位移和影响电线束弯曲现象。
七:电线束中电线与端子连接处的绝缘套管应紧密套在连接部位上,无位移、脱开现象。
八:电线束中电线及零部件应正确装配,不应有错位现象,端子在护套中不应脱出。
九:电线束中线路导通率为100%,无短路、错路现象。
十:标志1. 电线束应附有不易脱落的明显标志。
2. 产品标志的内容如下:a ) 产品名称b ) 型号或适用机组或空调成品检验内容1.线束经检验合格后,应附有证明产品质量合格的文件或标记,2. 线束经检验合格后方能使用。
附录A( 规范性附录)端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求A1 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面应符合下列要求A 1.1 如图A1所示,导体中所有单线的断面应呈不规则多边形,导体与端子相接部位、单线与单线之间应无明显缝隙,端子压接部位应包住全部导体。
线束通用检验规范版本:A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:版本修改记录:1. 目的:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义:4.1 端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图:5.2 裁线检验标准5.2.1 导体损伤:状态图示描述理想状态导体没有划伤,缺口,被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤,缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤,缺口或被切断的导体程度超出表1范围表1:导体数量(根)对于导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7000 7-15101 16-25302 26-4043341-6054461-120655大于1216%5%5%5.2.2 绝缘损伤:状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩,变长,碎屑,变色,腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
控制要求:芯线需要焊锡的部分,装配、焊接前要沾锡。
线束通用检验规范版本:A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:1. 目的:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义:4.1 端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.2 裁线检验标准5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
控制要求:芯线需要焊锡的部分,装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分,并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中,锡液上浸至绝缘层部分,只要线材保持原有的柔韧性,少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑,轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示上锡端光滑、平整,无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。
注:直接焊线(不用穿孔焊接)可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。
5.4 冲压成型端子压接作业标准: 5.4.1 绝缘皮压接区: 高度H高度H高度H高度H线束脏污、锡渣线束烫伤绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片如果是多股线则应该所有线都应该穿过的绝缘的铆压片绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮绝缘端子铆压不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小铆压片环绕但会形成一个大于45两块铆压片环绕但没有压到绝缘皮5.4.2 绝缘皮检查窗:绝缘皮和导体线在检查窗的中间位置绝缘皮平齐但没有进入导线的铆压区域绝缘皮与铆压片检察窗口的边平齐但是没有进入到检查窗口的区域绝缘皮延伸入导体铆压区域绝缘皮和导体的交接线在绝缘铆压范围内5.4.3 导体铆压区域:没有绝缘在导体铆压区域导体延伸到平齐区域的中间没有导线断开导体铆压片所压住在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口铆压印痕统一并按照厂家要求连接在铆压后没有香蕉状的变形锁片没有变形或损坏导线没有扭曲导体在导体铆压区域终端平齐铆压印痕不统一但是不会影响到结构导体没有延伸到铆压区域外并在喇叭口的平齐边缘终端不可见端子或连接的变形响到结构性在铆压区域外有未压到的导线折返的线和多余的线5.4.4 刷尾检查区域:导线通过导体铆压区后有轻微的突起并形成”导体平齐的刷子形状”导线聚集在一起形成平齐一并不会张开有导线延伸到端子之外导线延伸至端子止耳片进入功能区收)绝缘端子的绝缘皮破坏金属底材外露5.4.5 料带残耳检查区域:连接器或端子没有损伤残余料带不会影响连接器残余料带片的长度大于其金属厚度的响和接头的完全连接除去残余料带时损伤到连接或端子连接插入到连接器后残余料片突起5.4.6 端子结合区/装配功能区:端子结合区不得存在弯曲、扭曲、残料、氧化等现象5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式:导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出,若有表面损伤或滑出,则压着高度须重新调整。
线束通用检验规范版本:A0编制/日期:审核/日期:批准/日期:版本修改记录:1. 目的:使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围:本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件:IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义:4.1 端子拉脱力:端子和导体压接后,将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度:端子和导体压接后,在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图:5.2 裁线检验标准5.2.1 导体损伤:状态图示描述理想状态导体没有划伤,缺口,被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤,缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤,缺口或被切断的导体程度超出表1范围表1:导体数量(根)对于导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤,缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7 0 0 0 7-15 1 0 1 16-25 3 0 226-40 4 3 3 41-60 5 4 4 61-120 6 5 5 大于121 6% 5% 5%5.2.2 绝缘损伤:状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩,变长,碎屑,变色,腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处:能将单股的芯线沾在一起,以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上,而不是单股的芯线外露。
文件名称:受控状态:生效日期:1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性,特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件:一种近乎完美的情况。
是一种理想状况,而非总能达到,且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件:组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件:没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件:产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4 线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表线长(单位:mm)误差范围(单位:mm)0<L≤100 +3 - 0100<L≤500 +5 - 0500<L≤3000 +10 - 03000<L≤7500 +20 - 07500<L +2% - 0%4.2 导线检验4.2.1 外观检验:查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
外观目标条件判定导线的导体切断面垂直于导线纵轴线所有股线长度一致;导线没有刮伤、刻痕、断开、压扁或其他损伤。
可接收条件判定导线的导体切断面大致垂直于导线纵轴线;所有股线长度大约一致;存在的毛刺不会在后续加工和装配期间脱落;股线散开,但未超过1倍股线直径或绝缘皮外径;股线未打结;绝缘皮允许留下轻微而规则的压痕,允许热处理引起的轻微变色但不允许烧焦、破裂或开裂。
制程警示条件判定股线有刮伤、刻痕或以切断,但单根导线损伤或断开的股线数未超过表一规定范围缺陷条件判定各股线的长度不一致影响到导线压接区全深度安装;作为表一的列外,股线的部分或不完全切口处于压接区域;作为表一的列外,股线的部分或不完全切口处于焊接连接区或没有接触全部需要缠绕的股线;损伤的股线数超过了表一的规定范围。
表一:股线允许损伤范围股线根数允许的最多刮伤、刻痕或切断的股线根数<7 07-15 116-25 326-40 440-60 561-120 6≥121 6%注一:对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二:对于有镀层的导线,不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明:4.2.2 尺寸检验:下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
文件名称:受控状态:生效日期:1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性,特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件:一种近乎完美的情况。
是一种理想状况,而非总能达到,且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件:组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件:没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件:产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表4.2导线检验4.2.1 外观检验:查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
表一:股线允许损伤范围注一:对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二:对于有镀层的导线,不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明:4.2.2尺寸检验:下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
4.3导线的压接4.3.1 导线、压接端子、压接工具的组合与图纸及工艺文件相一致。
4.3.2 导线需要焊接时,导线芯线必须预上锡。
4.3.3 冲压成形接头开口连接筒外观检验: 端子各区域图示4.3.3.1 绝缘皮支撑压接部分外观:4.3.3.2绝缘皮检查窗部分外观:4.3.3.3导体压接部分外观:4.3.3.4钟形压口部分外观:4.3.3.5导体刷部分外观:4.3.4冲压成形接头闭口连接筒外观检验: 端子各区域图示4.3.4.1绝缘皮支撑压接外观:4.3.4.2导体压接和钟形压口外观:4.3.5 机制接头外观检验:端子各区域图示:4.3.5.1 绝缘间隙外观:4.3.5.2 导体定位:4.3.5.3 压接外观:4.3.6 裸压接端子的压接连接外观:4.3.6.1 导线伸出紧固孔端面要求:当线束的线径为0.5mm2-16mm2时,芯线伸出端子紧固孔端面的长度为1.0~2.0mm;当线束的线径大于或等于16mm2时,芯线伸出端子紧固孔端面的长度:2.0~3.0mm。
线束拉力测试标准一、测试设备1.拉力试验机:用于测试线束的拉力性能,应具备准确的测量精度和量程,能够提供稳定的拉力。
2.辅助设备:包括夹具、测试砝码、支撑架等,用于固定和支撑线束,确保测试的稳定性和准确性。
二、测试准备1.线束准备:选取待测试的线束样品,确保其符合测试要求,如长度、规格、材质等。
2.设备检查:检查拉力试验机及相关辅助设备是否正常工作,确保测试过程中设备性能的稳定性和可靠性。
三、测试程序1.设定测试参数:根据测试要求,设置拉力试验机的测试参数,如拉力大小、加载速度、测试时间等。
2.安装线束样品:将待测试的线束样品安装到拉力试验机的夹具中,确保固定牢靠。
3.开始测试:启动拉力试验机,以设定的加载速度对线束样品施加拉力,记录测试数据。
4.重复测试:对同一线束样品进行多次测试,以获取可靠的测试数据。
四、测试要求1.线束样品应符合相关标准要求,如线径、材质、绝缘层等。
2.测试过程中,应保证加载速度的稳定性和准确性,以避免对线束样品造成损坏。
3.在测试过程中,如出现线束样品断裂、破损等情况,应立即停止测试,并重新选取样品进行测试。
五、安全防护1.在测试过程中,应佩戴安全眼镜和其他必要的个人防护设备。
2.确保测试区域的安全,避免非工作人员进入测试区域。
3.在操作拉力试验机时,应严格按照操作规程进行,避免因误操作造成人员伤害或设备损坏。
六、数据处理1.对测试过程中记录的数据进行整理和分析,计算出平均值、最大值、最小值等统计指标。
2.根据计算结果,对线束的拉力性能进行评价,判断其是否符合设计要求和质量标准。
3.根据需要,绘制相应的图表和图像,以直观地展示测试数据和结果。
七、测试报告1.根据测试过程和数据处理结果,撰写详细的测试报告,包括测试目的、样品信息、测试设备、测试程序、结果分析等内容。
2.将测试报告归档保存,作为产品质量证明和改进依据。
八、测试记录1.对每次测试过程进行详细记录,包括测试时间、样品信息、加载速度、最大拉力等关键信息。
南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)1)外皮切口处干净2)切口平齐3)电线表面无划伤4)电线外皮无锯齿状小缺口电线变形切口不齐不超过1mm标准样品距离端头500mm以外;线皮有划痕內芯线有长短线皮破损铜丝外漏线材表面脏污并不可去除线皮未切干净3.生产中如遇材料、半成品与平时不一样时,应停止作业,向有关人员汇报;线材表面起鼓>0.5mm5、依据质量反馈单及时处理不合格品;铜丝未切干净要求说明 1.裁线前要根据图纸确认线规格、型号、颜色、长度、剥头的长度,外观是否完好;2.操作工和质检员以本标准检验导线外观和裁线外观;4.生产中发现质量问题及时反馈质检员,并出具质量反馈单到质量部线束外观检验标准文件编号:实施日期:允许偏差一.裁线裁线是按照规定长度裁线的流程。
该工序通常由手工或下线机完成,在下线机上裁线时可同时剥皮。
外皮损伤,露出内部材料表面刮伤\划痕长度>5mm,深度>0.15mm距离端头500mm以外;线皮有凹痕切口不齐超过1mm<1MM>1MM南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)铜丝氧化标准样件外剥皮不平齐≤2mm绝缘皮切伤造成铜丝暴露1.操作工和质检员以本标准检验剥皮外观;2.生产中如遇材料、半成品与平时不一样时,应停止作业,向有关人员汇报;3.生产中发现质量问题及时反馈质检员,并出具质量反馈单到质量部;4.依据质量反馈单及时处理不合格品;內芯剥皮不平齐二.剥皮按工艺剥皮长度要求将外皮/内皮从电线上剥下的流程。
该工序通常由手工剥线钳或下线机完成。
内芯线绝缘皮不平齐<1mm线束外观检验标准文件编号:实施日期:绝缘皮破损1.绝缘皮切口平齐,绝缘皮无夹伤、拖伤、污染;铜丝不平齐<1mm绝缘碎片锯齿状大于1mm过多的铜丝切断过多的铜丝损伤外皮不平齐>2MM外皮损伤/撕裂绝缘皮损伤2.多芯线的內芯线长度必须相同;3.电线外皮无锯齿状小缺口;4.芯线铜丝无切断、无划伤;6.铜丝无氧化;要求说明5.铜丝无散乱、扭曲等变形;<1MM≤2mm<1mm<1mm南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)无喇叭口压线皮标准样件3、接触区无扭曲损伤;弹片无变形或损伤;4、后喇叭口必须有,高度为端子厚度的两倍。
线束阻抗测试标准一、引言线束阻抗测试是一种重要的电子产品质量检测手段,用于评估线束电气性能和质量稳定性。
本文旨在介绍线束阻抗测试的标准,确保测试准确性和一致性。
二、测试目的线束阻抗测试旨在评估线束中导线与信号传输特性之间的匹配程度。
通过测试,可以判断线束的质量是否符合设计要求,检测可能存在的故障或缺陷,并提供生产过程中的反馈信息。
三、测试设备和工具1. 高频测试仪:用于测量线束的阻抗参数,如电阻、电感、电容等。
2. 校准套件:用于校准测试仪器,确保测试结果的准确性和可靠性。
3. 外接电源:提供所需的电源电压和电流,以激励线束进行测试。
4. 测试夹具:用于固定线束并确保稳定连接。
5. 计算机及软件:用于控制测试仪器、记录和分析测试数据。
四、测试步骤1. 准备工作- 确认测试设备和工具的正常工作状态,并进行必要的校准。
- 选择合适的测试夹具,以确保线束在测试过程中保持稳定连接。
- 设置外接电源的电压和电流,并确保其符合测试要求。
2. 连接线束- 将待测试的线束正确连接到测试夹具上,并确保连接牢固可靠。
- 检查线束的绝缘层是否完好,避免可能的短路或漏电现象。
3. 开始测试- 打开测试仪器,并选择相应的测试模式和参数。
- 启动测试程序,开始对线束进行阻抗测试。
- 按照设定的测试频率范围逐步增加频率,记录每个频率点上的阻抗数值。
4. 数据处理与分析- 将测试结果导入计算机软件中,进行数据整理和图形展示。
- 分析测试数据,比较实测值与设计规格的偏差,判断线束的质量状况。
- 根据测试结果,进行合格与否的评估,并记录测试报告。
五、测试要求与标准1. 阻抗测量范围:- 确定测试频率范围和测试点密度,覆盖主要工作频率和信号传输特性。
- 根据产品设计和行业标准,设定阻抗数值的上下限。
2. 测试精度:- 确定测试仪器的测量精度要求,以保证测试结果的准确性。
- 针对不同的线束类型和应用场景,制定相应的测试精度标准。
3. 校准要求:- 设定校准周期和方法,确保测试仪器的准确度和稳定性。