加工车间半成品来料不合格品处理流程

1.目的：对不合格品进行控制，防止非预期的使用和安装，确保交付合格品。

2.范围：适用于原料进货到产品交付的全过程的不合格品的控制。

3.职责：3.1质管部负责不合格品的控制和管理。

3.2生产部负责不合格品的返工、返修、处理。

4.工作程序：4.1不合格品被发现后，必须经过记录、标识、隔离、评审和处置过程，未经过上述程序不得投入使用、加工和交付。

4.2不合格品评审：4.2.1轻微不合格品由检验员直接评审，并将结论记录在《检验记录表》上。

4.2.2重大不合格品(指批量不合格或严重影响产品外观和功能的不合格品)由质管部组织生产部、技术部进行会议评审，并将评审结论记录在《不合格品评审记录表》上，评审结论由质管部经理审核，报总裁审批。

4.3不合格品处置：4.3.1处置方式分：拒收或退货(指材料)、返工、返修或不经返修作让步接收、降级或改作他用、报废等五种。

4.3.2进货产品的不合格处置：a）进货产品经检验或验证判定为不合格，由检验员做好标识，通知采购部退换，质管部跟踪处理结果。

b）根据需要对不合格品进行全部检验挑选合格品入库，不合格品交采购部处理，按(a)执行。

4.3.3生产过程的产品处置：a）评审中判定为返工的产品，由检验员直接送给车间主任，安排返工。

b）评审中判定为返修和让步接收的不合格品，由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认后报总裁批准作让步接收，合同要求定制产品时，使用返修和让步接收的产品应经顾客同意。

c）评审中判定为降级或改作他用的不合格品，由车间主任填写《降级和改用申请单》，经质管部确认后处理，并由车间主任交一份生产部重新下单补料。

d）评审中判定为报废的不合格品，由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认后报废。

并由车间主任交一份生产部重新下单补料。

4.3.4最终产品不合格处置。

评审中判为不合格的产品直接交给检验工段，接下来按4.3.3操作。

4.3.5产品交付后，顾客投诉的不合格品按《退货处理流程》操作。

不良品处理流程产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。

二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。

2.QC负责对线上半成品的检验和判定。

三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。

合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。

1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。

品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。

2．制程检验及不良品控制2.1QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。

作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。

2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。

车间及时进行返工处理，做好记录。

3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。

4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。

5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。

6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。

7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。

不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。

12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。

13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。

不合格品处理作业流程不合格品处理是一个组织内部适应生产质量要求和客户需求的重要环节。

随着质量管理的发展，不合格品处理作业流程也得到了越来越多的重视。

下面将介绍一个常见的不合格品处理作业流程，包括不合格品的发现、评估、处理和跟踪等环节。

一、不合格品的发现不合格品的发现可以通过多种方式进行，如日常巡检、外部检验、客户投诉、内部抽检等。

当不合格品被发现后，应及时进行记录，并进行分类、分析原因。

二、不合格品的评估对于发现的不合格品，应进行评估，判断其对产品质量和用户使用的影响程度。

评估的依据可以是相关的标准、规范和客户的要求等。

三、不合格品的处理根据评估结果，对不合格品采取相应的处理措施。

常见的处理措施包括以下几种：1.返工修复：对可以修复的不合格品进行返工操作，使之符合质量要求。

2.报废处理：对不能修复的不合格品进行报废处理，并做好相应的记录。

3.冻结待处理：对不合格品进行冻结处理，等待进一步的评估和处理决策。

4.退货退款：对已经交付给客户的不合格品，可以根据协议或合同条款进行退货和退款。

四、不合格品的跟踪不合格品的处理结果应进行记录，并进行跟踪。

通过跟踪分析，可以发现潜在的问题和改进的机会，避免类似的不合格品再次出现。

五、不合格品处理的改进在实施不合格品处理的过程中，应不断总结经验，进行持续改进。

可以根据跟踪的结果，提出改进措施，并落实到实际操作中。

六、不合格品的记录与分析不合格品的处理过程应进行详细记录，并进行统计与分析。

可以通过统计分析，找出不合格品出现的规律和原因，为进一步的质量管理提供依据。

七、员工培训与意识提升在不合格品处理的作业流程中，员工的培训和意识提升是至关重要的。

员工应具备良好的质量意识和丰富的技术知识，能够及时准确地发现和处理不合格品。

值得注意的是，不同的组织或行业可能会有自己特定的不合格品处理作业流程。

上述流程只是一个基本的参考，具体的流程可以根据实际情况进行调整和完善。

同时，不合格品处理还需要与供应商和客户的配合和协调，以确保整个过程的顺利进行。

不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。

二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。

不合格品管理程序文件编号页码3/4 版本 A流程图流程说明责任部门文件/表单1不合格品来源：外协来料、制程过程中半成品、成品及客户反馈不良品。

2品质部负责不合格品标识，仓库/车间负责隔离。

3由品质组织召开不合格分析改进会议，提出纠正与预防措施,并落实责任人与时限。

4-6对返工/返修的产品，由技术部制定返工或返修工艺，生产部作业，检验合格后才能往下流转。

全数分选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验。

7-9检验人员按返工、返修工艺要求对返工返修后的产品进行检验。

“不合格品评审处置记录”应和不合格品一起流转，作为产品的标识。

10-11由责任部门应办理“让步接收申请单”，质量、技术部门、在“让步接收申请单”上注明意见/建议后报总经理核准。

如有顾客要求，让步接收还需得到顾客批准。

12-13 质量负责废品处理14-15仓库办理退货手续16-19质量组织召开不合格分析改进会议，拟定纠正预防措施,并落实责任人与时限，跟踪验证。

20质量每月对《不合格品清单》汇总，将已验证OK措施予以标准化（修正文件）并将相关资料归档。

生产/质量质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产质量/技术/生产/仓库质量/技术/生产质量质量/仓库质量/相关部门质量检验报告红标签/不合格品评审处置记录不合格品评审处置记返工/返修工艺返修封样件《返工/返修复检记录》入库单不合格品评审处置记录让步接收申请单产品标识牌报废申请单退货单不合格品评审处置记录实施验证记录《不合格品清单》。

不合格品的处理流程
在生产过程中，不合格品的处理是一个非常重要的环节。

不合
格品的处理不仅关系到产品质量，更关系到企业的声誉和利益。

因此，建立科学、合理的不合格品处理流程，对于企业来说至关重要。

首先，对于发现的不合格品，必须立即停止生产，并进行分类。

不合格品可以分为可修复和不可修复两种情况。

对于可修复的不合
格品，需要进行修复处理；对于不可修复的不合格品，则需要进行
报废处理。

其次，对于可修复的不合格品，需要进行详细的分析和原因查找。

找出不合格的原因后，需要采取相应的措施进行修复。

修复后，需要进行严格的检验，确保修复后的产品达到标准要求，才能重新
投入生产。

对于不可修复的不合格品，需要进行严格的记录和报废处理。

首先，需要对不合格品进行标识和隔离，防止不合格品误装误用。

然后，需要进行详细的原因分析，找出不合格的原因，以避免类似
问题再次发生。

最后，需要进行严格的报废处理，确保不合格品无
法流入市场。

在整个不合格品的处理流程中，需要严格执行相关的操作规程
和标准，确保每一个环节都符合质量管理体系的要求。

同时，需要
加强对不合格品处理流程的监督和检查，及时发现问题并进行纠正，以确保不合格品处理流程的有效性和及时性。

总之，不合格品的处理流程对于企业来说至关重要。

建立科学、合理的不合格品处理流程，不仅可以提高产品质量，还可以保护企
业的声誉和利益。

希望每个员工都能严格执行不合格品处理流程，
共同维护企业的产品质量和声誉。

不合格品控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。

2.0范围:本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。

3.0定义:3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。

3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。

3.3不合格品：指不符合相应检验标准或客户标准的产品，包括来料、半成品和成品。

3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。

3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。

3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。

3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。

3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点；b.重要尺寸超过公差且影响实配功能；c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷；d.调机3次未改善的外观问题点；e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。

3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能；b.调机已改善的外观问题点；c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。

4.0职责:4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。

4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。

4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。

5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。

5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。

对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。

MRB管理程序1.目的：1.1建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作，加强品质管控1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担2.范围：本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.权责：3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理;3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险；4.内容：4.1来料 MRB4.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。

4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。

4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。

4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。

对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。

若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。

4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。

4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。

4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。

仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。

4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。

不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。

因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。

一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。

1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。

1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。

二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。

2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。

2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。

三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。

3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。

3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。

四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。

4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。

4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。

五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。

5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。

5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。

结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。

不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。

2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。

2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。

2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。

对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。

2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。

2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。

2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。

2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。

2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。

2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。

2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。