切削用量选择

切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。

它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。

其计算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。

为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。

粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。

粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。

使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。

粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。

若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。

粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。

粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。

精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。

一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。

切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些磨普通车刀视频。

我用数控车加工锻件，吃刀为4-6毫米，走刀0.3，转速才280.但车刀干不了四五个活就不行了请问下怎么刃磨的好？刀刃、排屑槽多宽？感觉问题应该就是在排屑槽里满意答案网友回答2014-05-03把0.3进给改0.15，不知直径多大70以下转速800，还有就是磨完刀让懂磨刀的人看看锻件毛坯是否可以利用数控车床进行粗加工，主要是轴类锻件，最大进刀量大约多少，材料45#，能用焊接刀吗？当然可以了，但是最好用现在比较先进的扒皮数控，该车床专门针对粗车设计，包括各类锻件；普通经济型数控也可以，但是一定根据产品特点下手，不可盲目进行锻件粗车；而且吃刀量以单边3-5mm为最佳；当然不是绝对，一定结合实际车削情况适当调整吃刀；，不然对机床不利；能用焊接到，但是要选用耐冲击的材料走刀F0.25转速S430用专用的刀杆个刀吧单边2.5mm可根据情况调整数控车钢件和车铸件有什么不一样,2011-05-02 17:40ni576962600|分类：职业教育|浏览477次进给，转速大概在多少知道的举个例子.......我以前是做铸件的，还有钢件精车的的一些技巧？？比如粗车第一刀车多少，留多少余量精车等等？分享到：2011-05-08 14:14提问者采纳如果是45钢和50钢的话粗加工F给0.32 D至少2.5，如果不是很细的话转速要根据工件大小而定，余量精车至少要0.5，太少了车不亮精加工F给0.1左右，转速给高点如果是30MM的话我都给2500左右！这要看什么材料普通钢1mm，不锈钢20丝，直径大的转速也底，cnc机床已知车削长度2200mm，车削进给0.4mm/min,主轴转速180转，求2200mm要花多少时间车削完。

切削加工中的切削速度、进给量和切削深度的总称被称为切削用量，它是生产加工中主要的工艺参数。

这个参数会严重影响到工件的加工精度和表面粗糙度，同时，对于设备、刀具以及生产效率都有严重的影响。

切削用量的选用原则都有哪些?1、一般原则切削用量要根据工件的材料、精度要求和表面粗糙度要求以及高举的材料和机床的功率与刚度情况进行选择。

同时在选择切削用量的时候，一般还要先选定切削的深度，然后选定进给量，最后确定切削速度。

2、切削深度的选择进行粗加工的时候，在留出精细加工余量之后，在机床—刀具—工件系统的刚度允许的情况下，尽可能用较少的走到次数将粗加工余量切除。

不能一次切除时，应该按照先多后少的不等余量的方法进行加工。

为了避免损坏刀具，在进行有硬皮的铸件或切削不锈钢等切削表层冷硬的材料时，要加深切削深度，最好超过硬皮或冷硬层厚度。

精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐步减小切削深度的方法，多次走刀、如果精加工的刀具良好，也能在一次窃取较大余量下得到高精度和较好的表面质量。

3、进给量的选择选择粗加工进给量时一般要考虑一下几个因素：(1)机床—刀具—夹具系统的刚度，如果系统刚度好，进给量可以增加，反之，进给量要小一些。

(2)卷屑还是断屑，进给量可以选择大一些，若为卷屑，则进给量应该选择小一些。

(3)断续切削还是连续切削，断切削因有冲击，考虑刀具的强度，进给量应选小些，连续切削进给量可适当选大些。

选择精加工进给量时，主要应考虑工件表面粗糙度的要求，一般粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。

但是有时进给量过小，表面粗糙度数值反而会增大，这是由于刀具圆弧刃的切削厚度是变化的，靠副切削刃处，切削厚度比刃口圆弧半径小得多，以至于有部分金属未切除，被挤在刀具的副后面磨损成沟槽，切削一段时间后，设置可出几条沟槽，其间的距离等于进给量，所以，使工件的已加表面的粗糙度度值增大。

4、切削速度的选择选择切削速度主要应该根据工件和刀具的材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到一定的刀具耐用度。

切削用量的选择和计算公式切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环，它直接影响到加工效率、加工质量和工具的使用寿命。

正确选择和计算切削用量可以使加工过程更加稳定和高效。

本文将介绍切削用量的选择和计算公式，并探讨其在机械加工中的应用。

切削用量的选择。

切削用量是指在切削加工过程中，刀具与工件之间的相对运动距离。

切削用量的选择需要考虑到工件材料、刀具材料、切削速度、进给速度等因素。

一般来说，切削用量越大，切削效率越高，但是过大的切削用量会导致刀具磨损加剧，甚至损坏刀具。

因此，在选择切削用量时需要在保证加工效率的前提下，尽量减小刀具的磨损。

切削用量的计算公式。

切削用量的计算公式通常包括切削速度、进给速度和刀具的切削刃数。

切削速度是指刀具在工件表面的相对运动速度，通常用Vc表示，单位为m/min。

进给速度是指刀具在工件表面的进给速度，通常用f表示，单位为mm/r。

刀具的切削刃数是指刀具上切削刃的数量，通常用z表示。

根据切削速度、进给速度和刀具的切削刃数，切削用量的计算公式可以表示为：切削用量 = 切削速度×进给速度×刀具切削刃数。

在实际应用中，切削用量的计算公式可以根据具体的加工情况进行调整，以满足加工的要求。

切削用量的应用。

切削用量的选择和计算在机械加工中具有重要的应用价值。

正确选择切削用量可以提高加工效率，降低成本，提高产品质量。

同时，合理的切削用量还可以延长刀具的使用寿命，减少刀具的更换次数，降低加工成本。

在实际加工中，切削用量的选择和计算需要结合具体的加工情况进行调整。

例如，在加工硬质材料时，可以适当增大切削用量，以提高加工效率；在加工精密零件时，可以适当减小切削用量，以保证加工精度。

此外，切削用量的选择还需要考虑到刀具的类型、刀具的磨损情况、工件的材料和形状等因素。

总之，切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环。

正确选择和计算切削用量可以提高加工效率、降低成本、提高产品质量。

切削用量的选择一、引言切削用量的选择是机械加工中非常重要的一项工作，它直接影响到加工质量、生产效率和设备寿命等方面。

因此，正确选择切削用量是保证机械加工质量和效率的关键。

二、切削用量的定义切削用量是指在机械加工过程中，钻头、铣刀或其他刀具每次进给或每分钟进给的长度或数量。

通常包括进给速度、转速和切深等。

三、影响切削用量的因素1.材料硬度：材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。

2.材料性质：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。

3.加工精度：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。

4.设备能力：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。

5.加工方式：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。

四、切削用量的选择方法1.根据材料硬度选择切削用量：一般来说，材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。

但是也需要注意，如果切削用量过小，则会导致加工时间过长、工具磨损严重等问题。

2.根据加工精度选择切削用量：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。

此时可以通过增加进给次数或减小每次进给长度来实现。

3.根据设备能力选择切削用量：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。

如果超过了设备能力，则会导致设备故障或者加工效率下降。

4.根据材料性质选择切削用量：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。

例如对于易碎材料，应该采取小进给、低转速的方式进行加工。

5.根据加工方式选择切削用量：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。

一般来说，铣削时需要较大的切削用量，而车削时则需要较小的切削用量。

五、切削用量的优化1.合理选择刀具：不同类型的刀具适用于不同材料和加工方式，在选择刀具时需要考虑这些因素。

切削用量选用原则切削用量是指在加工过程中对工件进行切削时所使用的切削刀具、刀具材料、切削速度、进给量等参数的选择和调整。

合理选用切削用量是提高加工效率、保证加工质量和延长切削工具寿命的重要因素之一。

本文将从切削刃数、切削深度、切削速度、进给量和切削方式等方面介绍切削用量选用的原则。

一、切削刃数的选择原则切削刃数是指刀具上的切削刃数目。

切削刃数的选择应根据工件材料和加工要求进行。

对于硬度较高的材料，应选用切削刃数少、刀具强度大的刀具，以提高刀具的抗断裂能力和刀具寿命；对于材料硬度较低的工件，可以选用切削刃数多的刀具，以提高切削效率。

二、切削深度的选择原则切削深度是指刀具在每次切削中所能切削的最大距离。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具强度和加工要求来确定。

一般情况下，切削深度应尽可能大，以提高切削效率。

但是，在选择切削深度时也要考虑刀具的抗断裂能力和加工表面质量，避免过大的切削深度导致刀具断裂或加工表面粗糙。

三、切削速度的选择原则切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。

切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。

切削速度过高会导致刀具过热，影响切削质量和刀具寿命；切削速度过低则会降低切削效率。

因此，切削速度的选择应综合考虑切削质量、刀具寿命和切削效率的要求。

四、进给量的选择原则进给量是指刀具在单位时间内沿着工件表面移动的距离。

进给量的选择应根据工件材料、切削刃数和加工要求来确定。

进给量过大会导致切削力过大，影响加工表面质量和刀具寿命；进给量过小则会降低切削效率。

因此，进给量的选择应综合考虑切削力、加工表面质量和切削效率的要求。

五、切削方式的选择原则切削方式包括顺向切削、逆向切削和侧向切削等。

切削方式的选择应根据工件形状、切削刃数和加工要求来确定。

顺向切削适合于切削刃数少、工件表面平整度要求高的情况；逆向切削适合于切削刃数多、切削力大的情况；侧向切削适合于切削刃数多、工件形状复杂的情况。

切削方式的选择应综合考虑加工要求、切削质量和切削效率。

切削用量是指在加工过程中，切削工具对工件进行切削时所施加的力和切削液的用量。

选择适当的切削用量对于加工零件的质量和加工效率都非常重要。

切削用量的选择应考虑以下几个因素：
切削力：切削用量与切削力有关。

切削力较大时，可以适当增加切削用量，以减少切削温度和磨损，提高切削质量。

切削液性质：切削液的润滑性和冷却性对切削用量的选择有影响。

如果切削液具有良好的润滑性和冷却性能，可以适当减少切削用量。

材料类型：不同材料对切削用量的要求有所不同。

对于难切削材料，如高硬度合金钢，可能需要增加切削用量以提高加工效率和工具寿命。

刀具类型：不同类型的切削工具对切削用量的要求也不同。

例如，硬质合金刀具通常需要较小的切削用量，而切削液的冷却效果更为重要。

加工条件：加工速度、进给量和切削深度等加工条件也会影响切削用量的选择。

在提高加工效率的前提下，应选择合适的切削用量。

在实际应用中，通常需要通过试验和实践来确定最佳的切削用量。

可以从较小的用量开始，并逐渐调整和优化，以达到最佳的切削效果。

此外，切削用量的选择还应考虑成本和环境因素，如切削液的消耗和处理等。

简述选择切削用量的原则选择切削用量是工件加工过程中很重要的一环，正确的选择可以保证切削质量和工具寿命，提高加工效率。

下面将从切削用量的概念、影响因素和选择原则三个方面进行详细阐述。

切削用量是指在一定时间内切削刀具与工件之间相对移动的位置和相对速度，通常用进给量和主轴转速来表示。

切削用量的选择直接影响刀具的磨损程度、切削力和切削热量等，从而决定了加工表面质量和切削效率。

切削用量的选择受到多个因素的影响，如材料性质、切削刃数、刀具材料、机床刚度等。

以下是具体的选择原则：1.材料性质：不同材料的硬度、韧性、粘性等性质不同，对切削刃具的切削用量需求也不同。

通常情况下，硬质材料需要较小的切削用量，而软质材料可以选择较大的切削用量。

选择合适的切削用量可以减少切削力和热量的产生，提高切削效率。

2.刀具特性：不同类型的刀具对切削用量的要求也不同。

例如，硬质合金刀具通常适合采用较大的切削用量，而高速钢刀具则需要较小的切削用量。

此外，刀具的刃数和刃角也会对切削用量产生影响，一般来说，刃数越多，切削用量越小。

3.机床刚度：机床的刚度直接影响了加工质量和切削用量的选择。

如果机床刚度较低，选择过大的切削用量容易导致加工过程中的振动和共振，影响加工质量。

而机床刚度较高时，可以选择较大的切削用量来提高加工效率。

4.工件形状和尺寸：切削用量还受到工件形状和尺寸的限制。

对于较小的工件，应选择较小的切削用量，以避免过度切削；对于复杂形状的工件，需要根据具体情况选择合适的切削用量，以保证加工表面的精度和光洁度。

5.加工方式：不同的加工方式对切削用量的选择也有影响。

例如，粗加工时应选择较大的切削用量，以快速去除材料；而精加工时需要选择较小的切削用量，以提高加工表面的质量。

总之，选择合适的切削用量是实现高效率、高质量加工的重要手段。

在实际应用中，需要综合考虑材料性质、刀具特性、机床刚度、工件形状和尺寸等因素，并根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。

简析切削加工中切削用量的选择1 切削用量的概念切削用量是指切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。

它是计算切削力、切削功率及调整机床的重要参数,也是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

1.1 切削速度Vc指刀具切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度,可理解为切削刃上选定点相对于主运动的线速度,其大小与工件或刀具的直径及转速有关,单位常用m/min表示,计算公式为:vc=πdn/1000,d为工件或刀具的直径(mm);n为工件或刀具的转速(r/mm)。

当切削刃上选定点的位置不同时,公式中的d也随之变化,则计算出来的切削速度也不一样,在一般计算中如果无特殊说明,切削速度系指切削刃上最大切削速度点处的切削速度。

1.2 进给量f指刀具在进给方向上相对于工件的单位位移量,在不同的加工中其表述不一样,如在车削加工中则指工件转一周时刀具的位移量,其单位用mm/r表示。

生产中也常用进给速度vf来衡量进给的快慢,进给速度是指切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度,其单位常用mm/min表示,与进给量间的关系为:vf=n·f。

1.3 背吃刀量ap指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离,单位为mm,在外圆车削加工中其公式为:ap=(dw－dm)/2,dw为待加工表面的直径;dm为已加工表面的直径。

2 切削用量对加工过程的影响切削用量对加工过程中的切削力、切削温度、加工表面的质量、加工效率及刀具寿命等方面都有直接的影响,只有掌握了切削用量对切削过程的影响意义后,才能选择好切削用量,使切削加工能够顺利有效的进行下去,并能获得较理想的加工结果。

2.1 对切削力的影响在切削用量中对切削力的影响最显著的是背吃刀量,当背吃刀量增大一倍时,切削力也会增大一倍;影响其次的是进给量,当进给量增大一倍时,切削力增大约75%左右;影响最小的是切削速度,对于钢材,一般情况下随着切削速度的增大,切削力会有所下降,但影响不是很明显,对于铸铁等脆性材料,影响较小。

简述切削用量的选用原则
切削用量是指切削刀具在切削工件时必须耗费的时间，物料和机械能力的集合。

一般
情况下，应尽可能少地消耗切削用量来降低成本和制造质量的波动。

本文介绍了选择切削
用量的原则。

一、选择切削用量时，首先应考虑机床的性能，特别是精密加工对机床的要求更高。

如果机床性能较低，那么选择合适的切削用量就尤为重要。

二、确定切削用量时，应考虑机器效率，机械效率越高，则需要的切削用量也会增加。

三、受到工件的影响，在评估适当的切削用量时，应考虑工件的复杂程度和几何形状。

如果工件复杂而且几何形状多变，那么将需要更多的切削用量。

四、在评估切削用量时，还应根据材料类型来处理，同一种材料可能会影响切削用量。

通常，脆性材料需要更多的切削用量，而韧性材料需要比较少的切削用量。

五、根据切削刀具的类型，选择合适的切削用量。

在一般情况下，切削刀具可分为几
何式、物理式和动力式，分别具有不同的切削效果。

选择不同类型的切削刀具后，切削用
量将会受到不同的影响。

六、受质量要求的影响，质量要求高的产品，外观、精度、尺寸等指标的误差小，则
需要更多的切削用量。

七、受加工精度要求的影响，切削用量越高，加工精度就越高，对于一些特殊的零件，如高精度的精密元件，需要增加切削用量来实现高精度的加工效果。

总之，在选择切削用量时，应考虑机床性能、机器效率、工件复杂性、材料影响、刀
具类型、质量要求、加工精度等因素，合理地选择切削用量，可以使加工效率及制造成
本达到最佳。