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回转窑内耐火材料施工注意事项一、耐火砖1、设备检查处理：窑筒体焊缝要经过打磨，确保烧成带焊缝＜0.5mm，其它部分＜1.0mm；砌筑前设备内部要清扫干净。
2、照明：采用36V以下的安全照明设施。
3、选砖及配砖：注意使用的品种及规格，受潮变色、边损角损超过5mm的砖严禁使用；每环砖的使用比例严格按照规定的配砖比例施工。
4、放线：沿窑筒体圆周每1.5m画一条纵向基准线，环向每4m画一条环向基准线，每1m画一条施工控制线。
5、砖缝：砌筑时确保砖缝在±1mm内，每环之间的膨胀缝为2mm，砖面上的纸板不能除去，确保膨胀缝合格；采用湿砌施工方法时灰浆饱满度＞90%。
6、2个贴实：确保砖与砖之间100%贴实，砖的四角与筒体表面100%贴实。
在焊逢＞2mm处及筒体变形处，要在砖下面垫火泥找平。
7、锁砖：注意锁砖的大小头及使用数量，在环内及环间要错开，不能在大头侧出现楔形缝，不能用加工砖做锁砖。
8、楔铁：每环砖的锁紧钢板不能超过块，在环内及环间要错开，并不与锁砖接触。
打楔铁时要用卡子，严禁铁锤打到砖上。
9、火泥的配置要严格按照说明书要求做，并使用电动搅拌工具。
10、上砖时要轻拿轻放，使用木锤敲击，严禁使用铁器敲击砖。
与砖接触的金属器具要有胶垫。
总的要求：砖衬紧贴壳体，砖于砖靠严；砖缝直，交圈准；锁砖牢，不错位，不下垂脱空。
二、浇注料1、浇注料与砖交界处要做防水措施。
2、锚固件规格及布置严格按照图纸施工，焊接要牢固，窑尾部分的表面要刷沥青漆，窑头部分的表面要缠胶布。
3、模板要坚固防止变形，支模尺寸要准确合适，留够浇注缝。
模板表面要做防水处理。
4、搅拌时，要在加入小袋料后先干拌1分钟，然后加入80%的水，再搅拌1.5分钟，最后根据料的干湿情况加入剩余水搅拌2分钟，全部过程控制在5分钟左右。
所有搅拌后的料要在30分钟内用完，否则要废弃。
5、使用的水要能达到饮用水标准，盛水用具不能同其它用具混用。
加水量严格按照产品说明书要求使用，确定配比后不能随意改变，加水量要有计量。
一、窑点火升温、投料的控制要求1、做好点火前的准备：①点火24小时前确保窑头和煤磨油罐及煤粉仓料位是否够升温使用，煤粉仓位低于40吨时应提前用热风炉开煤磨；②点火棒及油枪嘴物化效果要提前2h试好；③提前3小时通知各巡检，关好框架所有的人孔门、观察孔、捅料孔，并把C4、C5级翻板阀吊起，并让预热器巡检工仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通；通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况。
将检查结果及时报告中控室。
④根据具体情况提前3小时通知巡检装好燃烧器，由工艺技术员按照要求定好位置。
⑤点火前5小时准备好升温曲线图。
2、试车安排：所有设备都要在投料前8-10小时提前试车，对经常出问题的设备要更早试车。
3、投球实验：投料前8小时要通知巡检做投球实验，等入窑斗提带料试车后，再做一次投球实验。
4、点火升温：窑点火后要严格按照升温曲线升温，并且要求操作员每20min 去现场看一次火。
在升温期间及投料后，应连续记录相关温度及数据，并使用测温枪对现场筒体各段进行测温，要与中控筒体扫描仪相结合进行对比，要求有记录。
采用窑尾温度控制升温，这时，应考虑烧成带耐火砖面的实际温度，二者间的关系，大约为：窑尾温升20℃；烧成带砖面温升约30℃。
在升温过程中，要掌握一个原则：慢升温、不回头，注意以下几点：⑴系统的温度不断升高时，窑头喷煤管的喂煤量不要增加，当系统的温度不再升高时再增加喂煤量；⑵系统通风：二次冷风量尽可能的少；调整好风、煤的配合，燃烧器内风全开，火焰的形成应集中且均匀、火焰不能直接接触耐火砖的表面，燃烧过程中不产生CO。
⑶、要严格按照升温曲线要求进行转窑，初次转窑应在点火4 小时以后，砖面温度约在300℃左右，也就是窑尾温度200℃时，在耐火砖没能充分膨胀之前不要连续转窑；当窑连续转动时，要观察窑筒体与轮带的相对滑动，防止窑筒体被轮带箍住，造成耐火砖衬过早损坏，如出现箍住现象，应适当减少窑头喷煤管的喂煤量，待轮带变热不再箍住窑筒体，方可继续升温。
水泥厂回转窑耐火材料施工讲义水泥厂回转窑是水泥生产过程中的重要设备，其内部温度高达1000℃以上，需要使用耐火材料来保护窑身和延长使用寿命。
耐火材料的施工质量直接影响着回转窑的使用效果和经济效益。
下面是水泥厂回转窑耐火材料施工的讲义。
一、回转窑耐火材料的分类根据使用条件和成本考虑，回转窑耐火材料可分为高铝、质量胶结、镁铝、碳化硅等多种类型。
根据实际工况选择合适的耐火材料进行施工。
二、耐火材料的选择1.高铝耐火材料：可耐受高温和化学侵蚀，适用于窑头和窑尾等高温区域。
2.质量胶结耐火材料：具有良好的热震稳定性和耐火性能，适用于窑身和窑内低温区域。
3.镁铝耐火材料：具有高强度和耐火性能，在高温区域有较好的应用效果。
4.碳化硅耐火材料：具有较高的耐火性能和抗侵蚀性能，适用于一些特殊情况。
三、耐火材料施工前准备工作1.施工前应做好安全措施，确保施工人员安全；2.清理窑身内部的残余物质，确保施工环境清洁；3.检查窑身内部的破损情况，修补裂缝并进行烧结处理；4.准备好所需的耐火材料和施工工具。
四、耐火材料施工步骤1.根据设计要求，先在窑身底部倒入一层耐火材料，并用锤子进行敲打和压实，以确保其紧密贴合窑身；2.从窑尾开始，将耐火材料逐层覆盖到所需高度，并保持每层之间的接缝缩小，可以使用模板控制层厚度；3.在水泥窑的窑头和窑尾区域，应使用高铝耐火材料，保证其能够承受高温和腐蚀；4.在窑身的中部区域应使用质量胶结耐火材料，以提高窑身的耐久性；5.根据实际情况，可以在窑身内部增添一些砖块或支撑物，以增加整个耐火层的稳定性；6.施工完成后，对整个耐火层进行检查，确保质量合格。
五、耐火材料施工注意事项1.耐火材料施工应按照设计要求进行，严禁随意更换或减少层数；2.施工过程中应注意安全，避免材料掉落或发生其他意外伤害事故；3.施工时应将耐火材料均匀覆盖于窑身表面，避免出现空鼓或堆积现象；4.施工过程中应注意维持一定的湿度，以确保耐火材料的固化效果；5.施工完毕后，应定期检查耐火层的破损情况，并及时进行维修和更换。
回转窑耐火材料维修筑炉随着大量新型干法线的相继投产，水泥市场的竞争非常激烈，如何降低水泥制造成本，推行精细化管理，其中缩短设备维修的时间，有效地提高设备综合效率，也是降低成本一种有效方法。
传统水泥窑耐火材料修补方法：停窑后待窑体冷却至50°以下时，人员进入窑体，用风镐破碎窑皮，旋转窑体，待窑皮脱落完毕后，选择需要拆除耐火材料的部位，用风镐将底部耐火砖破碎，旋转窑体，耐火材料落下，用铁锹、手推车清理废料。
砌筑时，将整箱的耐火砖拆散，用手推车将耐火砖运输进砌筑工作面。
速度慢、安全性极差、噪音大、灰尘大、环境温度高、劳动强度高、周期长，是水泥生产中最为困难、辛苦的维修工作。
我公司根据多年来在水泥窑维修中积累的经验，结合瑞典布鲁克公司的遥控机器人拆砖机和美国山猫拆砖机的功能，开发出一套具有拆砖、清渣、运砖于一体的新型水泥窑维修的设备与技术。
1、准备根据被维修的窑体直径选择合适的拆砖机（遥控机器人拆砖机或美国山猫拆砖机）、小型货叉和砌砖机，确保设备能够通过窑门罩，并在窑内有足够的作业空间。
窑内温度不大于100°，搭建过渡桥，安装液压破碎锤，检查完毕后准备进窑。
2、拆砖根据回转窑直径不同，采用不同的拆砖设备拆除。
直径3.2M-4.8M窑体，采用遥控机器人拆砖机作业，完成所有拆砖、清理、运输工作；直径4.8M-6.2M的窑体，采用美国山猫拆砖机拆除作业，力度大、时间块，适用于大窑径内作业。
使用拆砖机拆砖和拆窑皮的速度比人工拆砖提高10-15倍，人工拆砖为1m/h，现在我公司采用拆砖机拆砖速度为10M-15M/h，作业效率大幅度提高。
3、清渣传统的清理费砖一般是手推车清理，效率低，人工清理2000-2500T/D窑型，清渣速度平均为每小时1M、4000-5000T/D窑型,窑内清渣速度平均为每小时0.6M，8000-10000t/d窑型,窑内清渣速度平均每小时0.3M。
机械铲斗清渣：用我们机械铲斗清渣，平均为每小时10m为15m/h，比原来人工清渣的速度要提高10倍以上，机械清渣装、运、卸均无需人工辅佐。
升温和降温制度：窑衬碱性砖的热膨胀系数最大，热稳定性差，又用于窑内温度最高部位，升温和降温的梯度最陡，温差压力最大，最容易开裂剥落，寿命也最短。
因此，升温和降温制度是使用的一大关键。
(1)湿法砌全部窑衬，以30C∕h升温为佳；(2)只检修部分碱性砖，以5OC∕h升温为佳；(3)停窑不检修由烧成带能保持在300℃以上，可加快到125C∕h升温；(4)在窑筒体椭圆度正常情况下，可适当加快升温速度：①20-3O(TC区段，可加快至240-300βC/h;②300-80(TC关键段，以30°C∕h为最佳，最快也不能超过50C∕h;③800-1450°C区段，可加快至60C∕h.这是必须保证的烘烤升温制度。
预热器烘烤：(1)对水硬性浇注料，为了解决附着水和化学结合水，24小时内不得烘烤;(2)对含浇注料层在内的复合衬里，烘烤时间应达到1个星期；(3)对只使用浇注料的衬里，其具体升温制度应如表2所示。
烘窑注意事项：烘窑必须是连续进行，不得中断。
万一中断，在时间短、保温好的情况下，可以从实际降到的温度开始，接续烘烤；如中断的时间较长，则必须按冷窑制度降至常温，重新开始烘烤。
烘窑期间，应按烘窑制度转窑，力求烧成带内砖各处温度均匀，保证窑筒体中心线规整，椭圆度正常。
停窑而不换成时，必须慢冷以保证窑衬安全。
应在停窑后用辅助传动间隙转窑，并停高温风机且关闭阀门，维持最小负压(例如在排风机处为30I1In1H20),经24h后方可打开窑门来加快冷却。
对于传统小窑，蓄热量小及密闭条件差，冷却时间可以适当缩短，停窑时立即关闭高温风机阀门，使高温风机保持空转，等窑皮和窑料表面变黑，不见红料，方可逐步开大阀门用排风机冷窑(抽风快冷)。
达到窑皮及窑料变黑，大致需要5-8h不等。
挂窑皮及保护窑皮：在正常窑皮保护下，碱性豉表面温度低，无窑皮的1400°C左右降到600C左右，砖内温度梯度显著平缓，显著地抑制了渗入变质的破坏作用，有效延长了碱性砖的寿命。
水泥窑用耐火材料水泥窑是水泥生产过程中的重要设备，它在高温、高压的环境下工作，因此需要使用耐火材料来保护窑体，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
水泥窑用耐火材料的选择和使用对水泥生产起着至关重要的作用。
本文将就水泥窑用耐火材料的选择、性能要求和使用注意事项进行介绍。
首先，水泥窑用耐火材料的选择至关重要。
耐火材料的种类繁多，常见的有刚玉、高铝砖、硅酸盐耐火材料等。
在选择耐火材料时，需要考虑其耐高温、抗侵蚀和导热性能，以及与水泥原料的化学反应等因素。
不同部位的水泥窑需要选择不同性能的耐火材料，以确保其在高温、腐蚀性气氛下的稳定性。
其次，水泥窑用耐火材料的性能要求也是非常严格的。
耐火材料需要具有优异的耐火度，能够在高温下保持稳定的物理和化学性能。
同时，耐火材料还需要具有较高的抗冲击性和耐磨性，以应对水泥窑内部颗粒物料的冲击和磨损。
另外，耐火材料的导热系数也是需要考虑的重要因素，它直接影响着水泥窑的热工性能和能源消耗。
最后，水泥窑用耐火材料在使用过程中需要注意一些事项。
首先是安装和施工质量的控制，耐火材料的安装质量直接关系到水泥窑的使用效果和寿命。
其次是定期的维护和检查，水泥窑用耐火材料在长期高温、腐蚀的环境下容易出现损坏和磨损，需要定期进行维护和更换。
另外，水泥窑用耐火材料的使用还需要注意避免窑体温度过高或过低，以免对耐火材料造成不必要的损害。
综上所述，水泥窑用耐火材料的选择和使用对水泥生产起着至关重要的作用。
正确选择合适的耐火材料，严格控制其性能要求，以及注意使用过程中的维护和注意事项，都是确保水泥窑正常运行和延长设备寿命的关键。
希望本文的内容能够对水泥生产企业的工程技术人员和设备管理人员有所帮助，提高水泥生产的效率和质量。
工程耐火材料保养方案随着社会的不断发展，工程建筑的需求也越来越大，而在工程建筑中，耐火材料的使用也是非常重要的。
耐火材料主要用于建筑的防火、防热、保温保湿和隔热的作用，在工程中发挥着重要的作用。
因此，合理保养和维护耐火材料显得非常重要。
在工程建筑过程中，耐火材料一旦出现问题，会直接影响到整个工程的质量和使用寿命。
因此，建立科学的耐火材料保养方案对于工程建筑来说是非常重要的。
一、耐火材料的分类耐火材料按照用途和性能可以分为多种类型，如耐火砖、耐火混凝土、耐火胶粘剂等。
不同类型的耐火材料具有不同的特点和用途，需要根据实际情况进行维护和保养。
二、耐火材料的主要问题及保养措施1. 耐火砖耐火砖是工程建筑中常用的耐火材料，主要用于炉窑、高温容器等部位，具有抗高温、耐腐蚀、保温隔热的性能。
在使用过程中，耐火砖容易出现变形、开裂和磨损等问题。
为了延长耐火砖的使用寿命，需要定期进行保养和维护。
具体措施包括：（1）定期清洁耐火砖表面，防止积灰和污垢对其性能的影响。
（2）及时修补破损部位，避免因砖体破损导致的渗漏和变形。
（3）控制使用温度，避免因温度过高导致的砖体烧损和开裂。
2. 耐火混凝土耐火混凝土是一种在高温下仍能保持稳定力学性能的材料，主要用于高温炉窑、烟囱等部位。
在使用过程中，耐火混凝土容易出现龟裂、渗水和表面磨损等问题。
为了保持其稳定的性能，需要进行定期的保养和维护。
具体措施包括：（1）定期清洁表面，防止灰尘和污垢对其性能的影响。
（2）定期进行防水处理，避免因渗水导致的龟裂和腐蚀。
（3）定期进行表面修复，保持其外观和性能的稳定。
3. 耐火胶粘剂耐火胶粘剂是一种在高温下仍能保持稳定粘接性能的胶粘剂，主要用于耐火砖的粘接和固定。
在使用过程中，耐火胶粘剂容易出现粘接强度下降、开裂和脱落等问题。
为了保持其良好的粘接性能，需要定期进行保养和维护。
具体措施包括：（1）定期检查胶粘剂的粘接情况，及时进行修复和补充。
（2）控制使用温度，避免因温度过高导致的胶粘剂粘接强度下降。
一、耐火材料更换标准耐火材料维修管理，要贯彻按标准更换的基本原则，耐火砖更换应该按残砖厚度和强度、结合窑皮的完整情况以及煤炭和原料情况、下一运转周期目标和预计窑况稳定性进行综合判定，在保证耐火材料使用周期的前提下，力求降低成本。
窑内耐火砖更换标准a) 2000-5000t/d生产线回转窑烧成带的窑皮不稳定区域、过渡带镁铝尖晶石砖≤150mm、硅莫砖窑≤130mm 左右，窑皮稳定区域耐火砖厚低于120mm 左右，窑尾国产抗剥落砖厚度低于100mm左右，可考虑更换（检查时要根据窑的热工特点、窑皮情况、耐火砖的表面侵蚀情况以及运行记录及下一周期运转目标、煤炭及原料变化情况等由耐火材料管理小组进行综合考虑）。
b)窑内单环砖中，厚度低于上述标准且周长在1/4 环以内的，可考虑挖补；大于1/4 环时，应对整环砖进行更换。
其它部位耐火砖更换标准a)平面部位的耐火砖残余厚度低于原厚度1/2以下时，可考虑更换。
b)拱型部位（如三次风管）的耐火砖残余厚度，低于原厚度2/5以下时，可考虑更换。
耐火烧注料更换标准a)根据耐火浇注料的局部烧损和剥落情况，实行挖补。
b)耐火浇注料大面积均匀烧损，残余厚度低于100mm，可根据现场实际情况考虑整体进行更换。
c)对于窑口及窑尾浇注料，应检查其磨损、厚度、脱落、侵蚀及窑口护铁状况，以判断是否需要更换。
d)窑头罩顶部出现开裂、脱落、质地松散，则整体进行更换。
耐火材料更换报批程序由基地公司耐火材料管理小组，根据耐火材料的检查状况及下周期运行目标，谨慎确定具体更换数量和方案。
二、耐火材料的砌筑砌前质量要求窑内残存物料以及拆下火砖应全部清除，胴体亦清扫干净。
施工单位在耐火砖搬运过程中，谨慎从事，严格将耐火砖的破损率控制在2%以内；应做好放线工作，窑纵向基准线沿圆周以“十”字型、对称性放四条，每条线与窑轴线平行；环向基准线沿轴线每4m放一条，每条线均应相互平行且垂直于窑轴线；窑内残存物料以及拆下火砖应全部清除，确保窑体钢板洁净，铲除腐蚀的铁皮；严禁边损、角损超过控制范围的耐火砖投入使用。
第三篇耐火材料的使用管理一、耐火材料使用维护与更换（一）日常耐火材料的使用要求1、日常操作严格按照集团各回转窑操作规程进行操作，优化窑炉的工艺状况，保证耐火材料的使用环境，对影响耐火材料使用的工艺工况及时调整,并记入使用档案。
2、熟料基地对窑内耐火砖的使用状况分品种进行综合分析和评价，包括砌筑、烘烤冷却、使用维护、配料、设备以及对耐火砖的要求等方面，形成使用报告于年底呈报集团耐火、耐磨材料专业委员会。
(二)、耐火材料烘烤及冷却原则：新线建设或检修砌筑完成经验收合格的窑衬方可交付烘烤，烘烤是耐火材料使用效果好坏的关键环节，所以应严格遵守烘烤制度和“慢升温，均衡上、不回头”的原则，烘烤过程中不准发生温度忽降或局部过热的情况。
1、新线烘烤要求1.1新建熟料生产线耐火材料砌筑量大，大部分位置都是采用硅酸钙板与耐火浇注料组成的复合衬里，施工工期一般在3个月左右，施工期间多次遇雨水天气。
为了使耐火材料衬里的自由水和化合水能够得到充分烘烤以满足生产需要，在预热器、三次风管及篦冷机系统采用木柴进行初期烘烤的前提下，回转窑采用窑用燃烧器烘烤升温时间必须达到4天。
1.2预热器、三次风管及篦冷机等部位的初期烘烤当预热器、三次风管及篦冷机系统筑炉结束，经验收合格后可以采用木柴进行局部的初期烘烤，主要烘烤该部位耐火材料的自然水和部分化合水。
根据现场实际情况，对采用木柴烘烤的部位可同步进行，热源温度约700℃，烘烤时间为三天左右。
三次风管及篦冷机木柴烘烤和窑用燃烧器烘烤可同步进行。
窑尾设置烘烤源：在窑尾烟室搭设的架子上面堆放井字形木柴垛（木托板之类），然后点燃开始烘烤，烘烤过程中，从窑尾烟室方门处添加木柴，主要烘烤预热器及分解炉，根据预热器出口温度控制木柴添加量，预热器出口温度控制在80℃以下。
三次风管窑头侧设置烘烤源：三次风挡板全开，在窑头侧三次风管内堆放井字形木柴垛，然后点燃开始烘烤，烘烤过程中，从该处人孔门添加木柴，通过木柴添加量来控制烘烤温度，分解炉出口温度控制在80℃以下，主要烘烤三次风管及分解炉耐火材料。
耐火材料的使用维护：水泥窑窑皮的维护要点窑皮是黏附于窑内高温带耐火材料表面的水泥熟料，对保护窑衬，延长耐火材料寿命起非常重要的作用。
大型新型干法水泥窑的火焰温度高达1700℃以上。
如无窑皮保护，耐火材料表面就会在很高的温度下工作。
耐火材料很快就会因高温和侵蚀的作用而损毁。
窑皮的热导率为1.16w/(m•K)，碱性砖的热导率为2.70w/(m•K)。
如有150mm厚的窑皮存在，碱性砖的热面温度从1500℃降至600～700℃，热端膨胀从105％降至006％～007％。
工作负荷大为缓和。
从而，耐火材料的侵蚀得以减慢，窑衬寿命得以保持。
水泥回转窑中，火焰不断对窑衬和窑料表面加热。
随窑体的运转，窑料在不断地翻滚。
当窑料埋住衬料时，衬料就将吸收的热量传给窑料，窑料的温度增高，衬料的温度降低，部分窑料黏附在窑衬上。
当窑料被提升到最高位置后，窑料在重力的作用下下落，窑料和窑衬分离，撕下部分黏附在窑衬上的窑料。
这一过程如图所示。
随时间的延续，耐火材料表面开始“发汗”，即出现液相。
这时，窑料埋住窑衬，窑衬把热量传给窑料后温度降低，就能黏附一部分窑料，并把其中一些细粒窑料“冻结”在窑衬上。
如果“冻结”的窑料多，“撕裂”掉落的窑料少，窑皮就会缓慢增厚。
随厚度的增长，窑皮表面的温度增高，达到“冻结” “撕裂”平衡后，窑皮就不再增长。
如果窑内温度或窑料成分急剧变化，或因“冻结”-“撕裂”平衡破坏，或因窑体膨胀/收缩产生很大应力．或因窑料中β-C2S转化成γ-C2S使窑皮粉化，窑皮就会大面积脱落。
不过，只要烧成条件保持稳定，窑皮又会慢慢形成，对耐火材料又会起到保护作用。
如烧成条件变化过快，窑皮频繁脱落，耐火材料的寿命就会受到很大影响。
通过上述分析可知，挂上窑皮的基本条件是：①窑料有液相；②窑料有细粒；③耐火材料表面发汗；④耐火材料窑皮反应层不被烧流；⑤随后粘上的窑皮也不被烧流。
当半熔融态的窑料和窑皮接触时，其中的一部分细粒部分粘连在窑皮上，形成窑皮。
随后，一方面熟料熔体渗入砖内，并与砖内的组分反应；另一方面，黏附继续进行，早先黏附的窑皮被“冻结”在砖面上。
由此，窑皮就一层接一层挂上去，直到达到动态平衡。
图显示了挂窑皮的温度范围：从图可知，如果温度低，窑料液相少，就挂不上窑皮；反之，液相太多，窑皮又容易被烧流。
从耐火材料来讲，窑衬表面不“发汗”，耐火砖表面就难以粘上窑料。
但是，窑衬“发汗”过多，耐火材料又会受到严重侵蚀，窑衬的寿命也会降低。
从水泥熟料来讲，细粒子的黏附倾向大，粗粒子的剥蚀能力强。
窑料中需要有一定比例的粗细颗粒以保证被黏附上窑料的速度和被撕裂下来窑皮的速度平衡。
总之，窑皮是高温条件下水泥熟料和耐火材料互相作用的产物。
挂好窑皮需要协调水泥生产条件和耐火材料。
如果水泥生产条件和耐火材料特性能互相适应，就能挂好窑皮。
Das等研究了水泥熟料成分对挂窑皮性能的影响，研究使用了A、B、C、D、E、F六种成分的水泥生料，采用静态和动态方法评价其挂窑皮性能。
静态法将直接结合镁铬砖切成10cm×10cm×7.5cm的砖块，钻一个声Ø5cm×4.5cm的洞，填入水泥生料，在1450℃煅烧4h，冷却后观察熟料粘接情况。
动态法采用Ø11.5cm×46cm的回转窑，转速为3.5r/min，以天然气和氧气为燃料，升温到1450℃，以2kg/h 的速度喂料，持续喂料4h。
冷却后，测试窑皮厚度和硅酸盐相渗入耐火砖的深度。
静态法实验的结果表明，水泥熟料的铝率显著影响熟料的黏附行为。
随铝率的降低，熟料的黏附变得更加结实。
这说明黏度低的熟料液相更容易润湿耐火材料，增强液相的渗入和形成稳定的窑皮。
但是，随铝率降低，熟料中硅酸盐相对耐火材料的渗入也变得严重。
尽管硅酸盐的渗入对形成窑皮有利，但过度的渗入意味着热震稳定性的降低，如图14-5所示。
动态实验表明，熟料液相的凝固梯度值或SG(solidification gradient)值显著地影响窑皮的厚度。
SG的表达式为：SG—1450℃下熟料液相(％)-1338℃下熟料液相(％)式中，熟料液相的计算公式如下。
1450℃下液相=3.0×(Al2O3％)+2.22×(Fe2O3％)IM>1．38时：1338℃下液相一6.8×(Fe2O3％) (14-3)IM<1.38时：1338℃下液相=8.2l×(A12O3%)一5.24×(Fe2O3%)实验结果表明，随SG的增加，温度降低时就会有更多的物质凝固，窑料更容易被“冻结”在窑皮上，使窑皮厚度增加，如图14-6所示。
随着SG值的增加，实验窑挂上窑皮的厚度增加。
随着窑皮厚度的增加，耐火材料受到更好的保护，硅酸盐相对耐火材料的侵蚀深度得以减少．如图所示。
图中，B号窑料铝率IM=1.36、SG=1.37，低的铝率和液相凝固梯度使硅酸盐相深入侵入砖体，使耐火材料变得对热震十分敏感。
E、F号窑料的IM值分别为2.8和3.6，SG值分别为10.6和12.6。
高的铝率使熟料液相难以润湿耐火砖，一时挂不上窑皮，使耐火材料较长时间受到高温作用；高的凝固梯度又使窑皮挂上去后，很快长厚而垮落。
所以，窑衬将频繁受到热震的作用。
A、C、D号窑料的IM=1.21～2.00，SG=4.2～7.2，铝率和凝固梯度的数值适中，从而具有最好的挂窑皮性。
随后的工业实验表明，熟料的IM<2.0，sG=3～5时，窑皮最好、筒体温度最低。
如果SG太高(8～10)，形成的窑皮很厚，简体温度也低，但窑皮的自重大、不稳定，易使耐火材料受到热震作用。
如果SG 太低(1～2)，形成的窑皮很薄，筒体温度很高，如图14-8所示。
由以上可知，水泥熟料的成分对挂窑皮具有很大的影响。
水泥技术人员设计熟料成分时，不仅要考虑高产、优质和低消耗，也需考虑熟料成分对挂窑皮性的影响。
高温条件下，水泥熟料和耐火材料互相作用，形成窑皮是一个复杂的现象。
从耐火材料的角度看，这一问题涉及耐火材料的“发汗”、挂窑皮时耐火材料受到的损伤以及水泥熟料耐火材料反应产物的热态和冷态物理化学性质等众多问题。
第一，耐火材料的化学矿物组成、气孔率和组织结构的牢固性决定熟料组分是否容易进入砖体，以及和耐火材料反应后产生何种物质。
由此，决定耐火材料是否容易“发汗”，是否容易被熟料液相润湿，是否容易粘接水泥熟料颗粒形成窑皮。
，耐火材料受到高温的作用和熟料的侵蚀，耐火材料表面的化学成分、物相组成、物理性能都发生了改变。
例如，镁铁尖晶石砖、铁铝尖晶石砖含有大量的助烧Fe2O3。
如果不能迅速形成窑皮，砖中Fe2O3将与熟料反应，形成C4AF和c2F，致使耐火砖热端的体积密度增高、显气孔率降低、热膨胀系数增大，从而易于受热震损害。
，水泥熟料耐火材料反应产物的物理性能。
例如，CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Cr2O3系物质的始熔温度，如图14-9所示。
从图14-9可知，C2S-MgO•(Fe，Cr)2O3系统的熔点比C2S- MgO•(Fe，Al)2O3。
系统高200℃左右。
由此推知，镁铬砖的耐烧蚀性要比镁铝尖晶石砖、镁铁尖晶石砖、铁铝尖晶石砖好得多。
第四，水泥熟料与白云石砖的反应产物是C3S。
与镁铬、镁铝耐火材料的反应产物都有C2S。
C2S具有相变和粉化的可能。
在Cr、Al、Fe三种元素中，只有Cr能稳定β-C2S。
所以，白云石砖的挂窑皮性最好，镁铬砖次之，镁铝砖的挂窑皮性最差。
1挂上窑皮一般情况下，挂窑皮需要较长的时间(1～3d)。
挂窑皮的过程中，要求窑皮逐渐增厚，速率不要过快，以免挂上疏松的窑皮。
挂窑皮时，要求窑体规整完好，椭圆度正常，窑运行稳定，尽量减少开停窑的次数。
挂窑皮时，要求生料、煤粉的成分稳定适当，与所处窑温适应，火焰位置与温度场保持稳定，以形成数量和黏度适当、稳定的熔体。
挂窑皮时，要求窑料和衬砖互相适应，有利于窑料黏附砖面并适度渗入砖内，使窑皮稳定存在于砖体之上。
开始挂窑皮时，喂料为正常的65％～70％，窑速适当减慢。
当窑料接近烧成带后，适当加大风、煤，使耐火砖表面“发汗”，但不得“烧流”。
窑料到达烧成带后，要确保烧熟，但不能烧大火，还要控制结粒较小而均匀。
熟料大的似核桃，小的似花生米，小颗粒占80％以上，翻滚灵活。
以后逐步加大喂料，至第9班时完全挥发正常。
如果按照正常操作不能挂上窑皮，就要寻找问题的原因，采取针对性措施加以解决。
从耐火材料来看，挂窑皮的温度区间的下限是耐火砖的“发汗”温度，温度上限是窑皮的“烧流”温度。
从水泥熟料来看，挂窑皮温度区间的下限是开始结粒温度，温度上限是窑料结粒明显粗大的温度。
两个区问的交集(彼此重合部分)就是挂窑皮温度范围。
一般情况下，挂不上窑皮的原因都是挂窑皮温度范围过窄或者该温度范围不存在。
所以，若耐火材料的发汗温度过高，制砖时就要添加有利于熟料黏附的物质。
例如，磷酸盐砖依靠添加黏土获得类似于黏土砖的挂窑皮性。
如果是熟料结粒温度过低，就要提高铝率或硅率。
例如，由磷酸盐砖改用镁砖时，提高熟料的铝率解决了挂窑皮的问题。
如果问题已经出现，既不能更换耐火材料，也来不及调整熟料率值，就需要改变操作。
例如，必要时可以采用鼓风强制冷却窑体的方法，通过逐步增加冷却风量，挂上窑皮。
如果采取措施及时，挂上窑皮后，仍可获得较长使用寿命。
2维护窑皮挂好窑皮只是长期安全运转的第一步，更重要的是保护好窑皮，为优质、高产、长期安全运转创造条件。
维护窑皮的措施是：①稳定热工制度，保持快转率在85％以上；②控制火焰形状，不使其刷窑皮；③避免烧大火、烧顶火，严禁烧流或跑黄料，保证熟料结粒细小均匀，5～20mm的小颗粒占80％以上，翻滚灵活，进冷却机微有灰尘扬起；④发现窑皮不好，要及时补挂。
