压延成型

橡胶压延成型生产安全
橡胶压延成型生产是一种常见的橡胶制品生产方法，如橡胶地板、橡胶管等。

在橡胶压延成型生产过程中，需要注意以下安全问题。

首先，要注意橡胶材料的储存和运输安全。

橡胶材料一般为胶片状，易燃且具有挥发性，因此应存放在防火防爆的专用仓库中，远离火源和热源。

在运输过程中，应采取防潮防晒的措施，防止橡胶材料受潮或受到紫外线的照射。

其次，在橡胶压延机的操作中要加强安全防护。

操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、耳塞、防护眼镜和防护鞋等，以防止因操作不当而引起的伤害。

同时，操作人员应熟悉橡胶压延机的工作原理和操作规程，并严格遵守相关操作规范，确保操作过程安全可靠。

此外，橡胶压延机的维护和保养也是至关重要的。

定期对橡胶压延机进行检查和保养，及时清理机器内部的杂物和灰尘，保持机器的正常运行状态。

同时要注意机器零部件的磨损情况，及时更换或修复，以保证机器的安全性能。

最后，橡胶压延成型生产现场的安全管理也是不可忽视的。

生产现场应设立明显的安全警示标志，并划定禁止通行区域，确保生产现场的秩序和安全；同时要进行防火防爆安全教育，指导员工掌握灭火器材的使用方法，提高员工的安全防范意识。

总之，橡胶压延成型生产涉及到多个环节和操作过程，必须加
强安全管理，做好各项防护措施，确保生产过程中的人身安全和设备安全。

只有做好这些安全工作，才能保证橡胶压延成型生产的顺利进行。

压延成型工艺压延成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，主要是通过压延机来完成的。

将树脂（塑料）和各种添加剂经捏合机、密炼机及挤出喂料机（或开炼机）捏合、密炼塑化和过滤掉杂质后再让它通过两个或多个相向转动的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，调节最后一道辊间隙以控制制品的厚度，然后通过引离辊把制品从压延机上剥离下来，再经冷却辊使料片冷却定型。

压延成型常用的材料有PVC、PE、ABS、PV A等，而以PVC最常见。

压延成型的工艺过程：1、配料。

将树脂及各种助剂按配方比例准确称取。

2、捏合。

将配料各组分按预定顺序加入捏合机进行充分混合，确保各组分均匀分散、浸润。

3、塑化。

使用密炼机、高速捏合机或挤出机，将混合料加热到粘流温度，通过塑化机械强烈的剪切作用使各组分相互间充分剪切、混合、浸润、熔融、以达到原材料混合均匀、温空均匀、粘度均匀。

4、供料。

可以用辊压机，也可以用挤出机，通过传递装置将塑化后的料供给压延机。

同时有进一步塑化作用。

5、压延。

使用压延机，在预置的温度√速度内将塑料压挤成预定尺寸的薄膜或片材。

6、引离。

通过引离辊的作用，使薄膜或片材从压延辊上脱离。

7、压花。

压花辊和橡胶辊共同作用，使制品表面得到一定的花纹。

8、冷却。

薄膜或片材成型后经过若干组冷却辊，以降温定型。

9、输送。

定型后的制品通过输送带，制品呈松弛状态运送到下道工序。

10、卷取、切割。

使制品成卷状以便储存、运输。

压延成型是利用两个以上相对旋转的辊筒间隙，将加热塑化的热塑性塑料挤压和延展成为规定尺寸的连续性片状制品的成型方法。

它是生产塑料薄膜和片材的主要成型方法。

压延成型工艺：1、工艺流程压延薄膜和片材的成型一般要经过塑化喂料、压延成型工序。

a、塑化喂料这道工序是将材料进行塑化、挤出过滤或通过开炼机进一步炼塑，最后将塑化好的物料送入压延机成型。

b、压延成型这道工序是将喂入压延机的料坯在连续通过压延机延展后进一步塑炼并压延成一定厚度的薄膜或片材。

ACHT/WI001-G101 ………………………………………修改码A/0光伏厂成型车间作业指导书ACHT/WI001-G101压延成型及退火修改码：A/01.职责1.1 成型班长职责1.1.1 在担当指导下，严格按照技术要求进行操作，不断提高产品的产量和质量，减少成型不良率。

1.1.2 不断提高自己的业务水平，达到能独立处理各种突发事件（停水、停风、停电等）。

1.1.3 在日常各种工作中，达到能独立处理各种异常缺陷。

1.1.4 按照车间要求负责监督和认真填写工作报表和记录。

1.1.5 交班前组织班组成员将所管区域卫生和现场碎玻璃清扫干净。

1.2 成型操作工职责1.2.1 按照日报表，认真点检和确认各个项目，并做好记录。

1.2.3 点检发现异常，及时向班长或有关领导汇报，并做处理及认真记录。

1.2.4 严格遵守上岗制度，在岗期间认真操作，细心观察，杜绝批量缺陷。

1.2.5 上岗期间出现异常，自己解决不了时，要及时通知班长，并协助班长迅速排除故障，恢复正常生产。

1.2.6 按照要求做好5S和体系管理所要求的工作。

2.作业步骤2.1 上岗前的准备2.1.1 检查现场环境卫生是否达到要求。

2.1.2 现场注意安全，明确噪音、石棉制品及高温等有害源。

2.1.3 上岗前按要求身着工作服，并佩戴护腕、耳塞、防护面罩等热端特殊劳保用品，以减少热端热辐射危害。

2.2工作交接接班人员必须准时到现场，由班长组织进行军事化交接班。

接班人员必须在控制2009-10-25批准2009-10-25实施室内，由交班班长组织进行交接工作，详细讲解本班产品、设备及作业状况；接班班长根据上班情况安排本班注意事项。

各班当班期间交接岗要规范,确保交接班期间的工作质量。

2.3 上岗要求2.3.1 成型区必须始终保持一人以上。

2.3.2 待岗人员关注退火炉温度、板面情况，配合支援压延机上岗人员工作，正常情况下对产品进行跟踪，异常时应及时参加应急处理。

第1篇一、实验目的本次实验旨在了解压延成型薄膜的加工过程，掌握压延成型薄膜的基本工艺，并分析影响薄膜性能的关键因素。

通过实验，加深对热塑性塑料加工原理的理解，提高实际操作技能。

二、实验原理压延成型是一种将热塑性塑料熔融后，通过压延机压延成薄膜或片材的加工方法。

该过程包括熔融、混合、过滤、压延、冷却和定型等步骤。

通过调节压延机的辊筒间隙、温度、速度等因素，可以控制薄膜的厚度、宽度和性能。

三、实验材料与设备材料：- 热塑性塑料：聚氯乙烯（PVC）- 填充剂：碳酸钙- 助剂：稳定剂、润滑剂设备：- 压延机- 熔融塑化设备- 过滤设备- 引离辊- 冷却辊- 定型装置四、实验步骤1. 原料准备：将PVC颗粒、填充剂和助剂按照一定比例混合均匀。

2. 熔融塑化：将混合好的原料在熔融塑化设备中加热至熔融状态。

3. 过滤：通过过滤设备去除熔融塑料中的杂质。

4. 压延：将过滤后的熔融塑料送入压延机，通过两个或两个以上压延辊之间的间隙进行压延，调节辊筒间隙以控制薄膜的厚度。

5. 冷却：将压延后的薄膜送入冷却辊进行冷却，使薄膜固化定型。

6. 引离和切割：使用引离辊将冷却后的薄膜从压延机上引离，并按照所需尺寸进行切割。

五、实验结果与分析1. 薄膜厚度：实验结果表明，通过调节压延机的辊筒间隙，可以有效地控制薄膜的厚度。

当辊筒间隙增大时，薄膜厚度增加；当辊筒间隙减小时，薄膜厚度减小。

2. 薄膜性能：实验发现，填充剂和助剂的添加对薄膜的性能有显著影响。

适量添加碳酸钙可以改善薄膜的强度和透明度；添加稳定剂可以提高薄膜的耐热性和耐光性；添加润滑剂可以降低薄膜的摩擦系数。

3. 薄膜外观：通过观察实验得到的薄膜，发现薄膜表面光滑、无气泡、无杂质，符合实验要求。

六、实验总结本次实验成功制备了PVC压延薄膜，通过实验验证了压延成型薄膜的基本工艺。

实验结果表明，通过调节压延机的辊筒间隙、温度、速度等因素，可以控制薄膜的厚度、宽度和性能。

同时，填充剂和助剂的添加对薄膜的性能有显著影响。

压延与压制1.简要叙述压制成型的原理和方法。

参考答案：也称为压缩模塑或压制。

其定义为：将一定量的模压料(粉状、粒状或纤维状等塑料)放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下成型并固化得到制品的—种方法。

在模压成型过程中需加热和加压，使模压料熔化(或塑化)、流动充满模腔，并使树脂发生固化反应。

其原理是把加压、赋形、加热等过程通过受热模具的闭合，实现模塑料的成型。

2.热塑性塑料和热固性塑料的压制成型有何异同点？参考答案：热塑性塑料的模压过程与热固性塑料基本相同，但是由于没有交联反应，所以在流满型腔后，须将模具冷却使其熔融塑料变为具有一定强度的固体才能脱模成为制品。

因此，模具需交替加热与冷却，周期长，不经济。

只用于模塑较大平面的或流动性差的塑料制品。

模压热固性塑料时，置于型腔中的热固性塑料在热的作用下，先由固体变为熔体，在压力下熔体流满型腔而取得型腔所赋予的形状，随着交联反应的进行，树脂的分子量增大、固化程度随之提高，模压料的粘度逐渐增加以至变为固体，最后脱模成为制品。

3.简要叙述压制成型的基本过程包括哪些步骤？参考答案：原料准备（原料配制、预压、预热、计量等）；模压（加热、加压、熔化、成型）；放气（热固性）；固化（ + 冷却定型）。

4.压制成型有哪些优缺点？参考答案：优点：对热塑性塑料：（1）适于投影面积大的制品；（2）能够克服大分子定向给制品带来的如翘曲等问题，特别是在生产大面积平板制品时；（3）适用于流动性特别差的塑料原料的成型；如：特种工程塑料（PEEK，PEEKK）; 高填充的塑料制品；对于热固性塑料：（1）注射等成型工艺会产生大量的浇注系统废料（流道赘物），对于热固性塑料而言，是不可再利用的，（2）注射制品的收缩率一般较大，而压制制品的收缩率一般很小，S压制 < S传递 < S注射，（3）压制可以生产“布基”增强的制品，（4）压制成型的设备投入等费用较低。

缺点：（1）塑化作用不强，成型过程中无物料补充，须对原料进行予塑化，计量要求准确、压缩比要小；（2）间歇操作，生产效率低，难以连续化、自动化；（3）生产周期长；（4）成型产品的形状、尺寸等受到一定的限制。