某车间精益生产改善总结报告[1]ppt课件
- 格式：ppt
- 大小：11.47 MB
- 文档页数：41
下载文档原格式
合集下载
《精益改善成果展》课件
《精益改善成果展》PPT课件
精心设计的精益改善成果展PPT课件，通过丰富的内容和引人入胜的布局，向 您展示精益改善的相关信息。
简介
本PPT课件主要介绍精益改善成果展的相关信息，帮助您了解这一企业内部管理的重要实践。
精益改善的基本概念
精益生产的念
通过消除浪费，提高效率和质量，实现持续改善和客户满意。
确定展示方式和内容展示顺序， 使观众能够清晰地了解改善目 标和成果。
改善目标和成果的评估标 准
制定明确的评估标准，将改善 目标和成果与之相对应，进行 全面评估。
精益改善成果展的效益
1 帮助员工更好地了解工作
通过成果展览，员工可以深入了解改善过程和目标，激发工作热情。
2 帮助公司节省成本
通过提高效率和质量，精益改善能够帮助企业降低成本和提高利润。
5
定义问题
明确需要改善的业务问题，找到潜在的 瓶颈点和症结所在。
制定行动计划
制定具体的改善措施和时间表，明确责 任人和实施步骤。
跟进改善效果
评估改善效果，收集反馈意见，不断优 化和持续改进。
精益改善成果展的组织方式
报告人员的组织和培训
指定专业人员进行报告和培训， 确保成果展的有效传达和理解。
展示形式和内容的安排
改善的定义和目标
将现有的工作方式和流程进行优化，达到更高的效率、质量和灵活性。
应用精益改善的意义
帮助企业提高竞争力，增强员工参与度，推动持续创新和发展。
精益改善的实施过程
1
进行流程分析和“瓶颈点”识别
2
深入分析现有流程，确定瓶颈点和改善
机会。
3
实施改善措施
4
执行行动计划，跟进改善过程，确保改
精心设计的精益改善成果展PPT课件，通过丰富的内容和引人入胜的布局，向 您展示精益改善的相关信息。
简介
本PPT课件主要介绍精益改善成果展的相关信息，帮助您了解这一企业内部管理的重要实践。
精益改善的基本概念
精益生产的念
通过消除浪费，提高效率和质量，实现持续改善和客户满意。
确定展示方式和内容展示顺序， 使观众能够清晰地了解改善目 标和成果。
改善目标和成果的评估标 准
制定明确的评估标准，将改善 目标和成果与之相对应，进行 全面评估。
精益改善成果展的效益
1 帮助员工更好地了解工作
通过成果展览，员工可以深入了解改善过程和目标，激发工作热情。
2 帮助公司节省成本
通过提高效率和质量，精益改善能够帮助企业降低成本和提高利润。
5
定义问题
明确需要改善的业务问题，找到潜在的 瓶颈点和症结所在。
制定行动计划
制定具体的改善措施和时间表，明确责 任人和实施步骤。
跟进改善效果
评估改善效果，收集反馈意见，不断优 化和持续改进。
精益改善成果展的组织方式
报告人员的组织和培训
指定专业人员进行报告和培训， 确保成果展的有效传达和理解。
展示形式和内容的安排
改善的定义和目标
将现有的工作方式和流程进行优化，达到更高的效率、质量和灵活性。
应用精益改善的意义
帮助企业提高竞争力，增强员工参与度，推动持续创新和发展。
精益改善的实施过程
1
进行流程分析和“瓶颈点”识别
2
深入分析现有流程，确定瓶颈点和改善
机会。
3
实施改善措施
4
执行行动计划，跟进改善过程，确保改
精益生产(完美版)ppt课件
零目标 目的
现状
思考原则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶精料选课件 · 设备小型化、专用化 17
7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 事故
安全 保证
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
精选课件
4
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 精选课件在库，则此种效率是假效率。 5
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
工厂精益生产改善案PPT(共 33张)
10 5 0
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
精益改善总结.ppt
根据工序能力分解 表及现场布局图, 重新 绘制山积图，根据均衡 生产及一个流原则，得 出实际分解工序操作流 程及相应应铺手铺
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
13
实施
• １．重新画工序布局表
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
3
背景
• 在此背景下，通过爱波瑞咨询公司的指导 ，我们决定成立两支改善小组：
十
=
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
4
定义问题及确定改善目标
经过对现有产线进行观察分析，存在如下问题：
Ａ．生产效率低下： ．大线，装配部分20.3人/万 ．当前“精益线”35.7人/万
14
实施
• ２．培训相应工序操作员，按节拍进行员 工训练
• ３．制定标准作业票 • ４．进行目视化管理
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
15
实施
３．截止到３／２３日下午，该产线共运行 近１２小时，过程暴露了如下很多问题:
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
AAC Acoustic Company Confidential
8
现状把握及要因分析
2、”闪电队”对车间现有工序能力使用山积图对每道工序的生产能力进行 分析:
TT时间
改善前的工序能力:
由左图可看出： 1、点焊工序存
在严重瓶颈 2、部分人员工
作量不足
2020/9/18
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
13
实施
• １．重新画工序布局表
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
3
背景
• 在此背景下，通过爱波瑞咨询公司的指导 ，我们决定成立两支改善小组：
十
=
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
4
定义问题及确定改善目标
经过对现有产线进行观察分析，存在如下问题：
Ａ．生产效率低下： ．大线，装配部分20.3人/万 ．当前“精益线”35.7人/万
14
实施
• ２．培训相应工序操作员，按节拍进行员 工训练
• ３．制定标准作业票 • ４．进行目视化管理
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
15
实施
３．截止到３／２３日下午，该产线共运行 近１２小时，过程暴露了如下很多问题:
2020/9/18
AAC Acoustic Company Confidential
AAC Acoustic Company Confidential
8
现状把握及要因分析
2、”闪电队”对车间现有工序能力使用山积图对每道工序的生产能力进行 分析:
TT时间
改善前的工序能力:
由左图可看出： 1、点焊工序存
在严重瓶颈 2、部分人员工
作量不足
2020/9/18
车间精益生产课件
优化生产流程：精益生产通过分析生产流程，消除浪费， 提高生产效率和质量。
减少浪费：精益生产注重减少生产过程中的浪费，包括减 少库存、减少不良品率、减少运输和搬运等。
提高效率和质量：精益生产通过优化生产流程、提高员工 技能和工作积极性，提高生产效率和质量。
精益生产的重要性
01
02
03
提高企业竞争力
精益生产可以帮助企业提 高生产效率和质量，降低 成本，提高市场竞争力。
车间精益生产课件
目录
• 精益生产概述 • 车间精益生产工具 • 车间精益生产应用 • 车间精益生产案例分析 • 车间精益生产总结与展望 • 相关视频与图片素材（可选）
01
精益生产概述
定义与特点
定义：精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化生产 流程、减少浪费、提高效率和质量的生产方式。
特点
以客户需求为导向：精益生产注重满足客户需求，将客户 的需求作为生产的出发点，力求提供满足客户需求的产品 和服务。
价值流分析的步骤
绘制价值流程图、分析每个环节的浪费和效率、制定改进措施。
流程优化
流程定义
流程是指一系列活动的组 合，这些活动能够共同完 成一个任务或目标。
流程优化的作用
提高工作效率、减少浪费 、降低成本、提高质量。
流程优化的步骤
分析现有流程、找出瓶颈 和浪费、优化流程设计、 实施改进措施。
零库存管理
趋势
数字化转型：利用物联网、大数据和人工智能等技术，实现生产过程的 数字化管理和智能化控制。
个性化生产：满足消费者对产品的个性化需求，实现定制化生产和服务 。
未来车间精益生产的趋势与展望
• 绿色环保：注重环保和可持续发展，采用环保技术和材料 ，实现生产过程的绿色化。
精益生产现场管理和改善ppt课件
CD
现实
实际的生产活动中，将标准作
实 业使全员彻底执行。 仔细观察作业，针对没有遵守
践
作业标准的人确实实施指导和 训导。
出 如果有无法遵守作业标准之因
真
素，应立即寻找真正的原因并 立项对策。
知 如果作业条件有所变更，或找 出更好的作业方式时，应适时
修订现状之作业标准。 12
现场管理的3大基础工具
机
料
法
环
• 机器方面
• 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错 误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时， 我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而 停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ ♥ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。
目视管理目视管理55项直接效果及其常见措施项直接效果及其常见措施目视化工作现场目视化工作现场目视化业务目视化业务目视化业务目视化业务33阶段及其达成水平阶段及其达成水平现场共用标准现场共用标准信息分享信息分享5s5s工作现场工作现场在工作现场中创立标准在工作现场中创立标准注意异常现象或事件注意异常现象或事件防止异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织现场组织和标准化和标准化信息共享信息共享目视显示目视显示预防预防缺陷和错误缺陷和错误目视控制目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划邀请另外一个团队审计目视控制按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划确定后续活动确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划实施改进计划目视工作现场的建立目视工作现场的建立必须取得高层领导的支持必须取得高层领导的支持要从流程和人要从流程和人机机环方面综合考虑环方面综合考虑要坚持用同一个标准要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的讣同在实施前得到相关方面的讣同目视工作现场的建立目视工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的
工厂改善报告汇总ppt课件
要使的设等备A待动dd时作Y间更ou，加r T增柔ex加和t 停，止由时原的来缓的4冲0，秒减/件小提设升备到震31动.5，秒/ 件，整体提升效率21.25%，提升后月生产能力可达 10000多套，满足交付要求，并去掉手动安装线；改善 后能源节省：两台设备总功率为3千瓦，每年可节省电 费5000多元；
没有排风等设备，不利于胶水的 存放与使用；
1.整体A规d整d Y，ou整r T齐ex；t 2.保护安全同时具有防尘作用；
而且配胶室周围有很浓的味道， 不利于员工身体健康；
3.房间密闭，有利于胶水存放。
改善案例-〔YFC踏板装扣组立机D性ia能gra改m善)
改善前
改善后
改善前问题点
改善后优点
组立机对蓝色卡扣不识别，导致 经过反复试验，调试设备角度，使其对蓝色卡扣识别。 无法生产。如外协进行加工，此 现在能A正dd常Y使ou用r T。ext 设备报废，并且需花费高额费用。
改善后优点
1.人工上料，效率低下；
1.自动烘料、加料2台注塑机可自动进行切换；
2.等高作业安全隐患；
Add2Y.o减u少r T上ext料时间，提高效率；
3.粒料与空气尘土结合，不能保证品质。 3.消除等高安全隐患；
4.较少粒料与空气尘土接触，ram 改善前
1.增加集中控制功能
2.开机时操作人员需要前后跑动进行操作；Add2Y.o成u型r T机ext.高周波.引取机三台主动力设备具备
3.存在安全隐患，且效率较低。
远程，无需前后跑动开机
3.人员紧缺时可实现一人开机，一键停机
3. 减少开机报废
改善案例－〔注塑半自动上料〕Diagram 改善前
改善后
改善前问题点
改善后
改善前问题点
没有排风等设备，不利于胶水的 存放与使用；
1.整体A规d整d Y，ou整r T齐ex；t 2.保护安全同时具有防尘作用；
而且配胶室周围有很浓的味道， 不利于员工身体健康；
3.房间密闭，有利于胶水存放。
改善案例-〔YFC踏板装扣组立机D性ia能gra改m善)
改善前
改善后
改善前问题点
改善后优点
组立机对蓝色卡扣不识别，导致 经过反复试验，调试设备角度，使其对蓝色卡扣识别。 无法生产。如外协进行加工，此 现在能A正dd常Y使ou用r T。ext 设备报废，并且需花费高额费用。
改善后优点
1.人工上料，效率低下；
1.自动烘料、加料2台注塑机可自动进行切换；
2.等高作业安全隐患；
Add2Y.o减u少r T上ext料时间，提高效率；
3.粒料与空气尘土结合，不能保证品质。 3.消除等高安全隐患；
4.较少粒料与空气尘土接触，ram 改善前
1.增加集中控制功能
2.开机时操作人员需要前后跑动进行操作；Add2Y.o成u型r T机ext.高周波.引取机三台主动力设备具备
3.存在安全隐患，且效率较低。
远程，无需前后跑动开机
3.人员紧缺时可实现一人开机，一键停机
3. 减少开机报废
改善案例－〔注塑半自动上料〕Diagram 改善前
改善后
改善前问题点
改善后
改善前问题点
某车间精益生产改善总结报告[1]ppt课件
![某车间精益生产改善总结报告[1]ppt课件](https://img.taocdn.com/s1/m/55201337551810a6f424860e.png)
2
生产效 率
工时*μ*该产品 移转数)/∑该部
场测时综合计算μ值，μ工时修正系 6月样板线生产效率提 数=测量实际工时/观测产品种类标准 高1.3倍（96.2%）
门员工出勤工时 工时
（取手擦1组2010年平均效率74%）
3
稼动率
‘=样板线的稼动时 间/就业时间
现样板线的稼动率（现值78%）
6月样板线稼动率提高 到85%
稼动 78.14%
6
品质问题重点（模板猫须、擦砂）
猫须不良项目统计(4.8-5.10)
120 100
101
80
74
58
53
60
43
40
20
0
力度轻 力度重 猫须偏细 散位太细 起毛头
39
34
28
19
7
7
起痕 散位太宽 散位偏重 重位偏轻 猫须偏宽两边不对称
0
次品
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费， 如将台
擦改为胶波擦砂
2、点数、打编号浪费时间
2、一个流生产，取消点数、打编号作业
场所
1、取货、送货距离太远 2、货物标识及放货位置不明确
1、重新布局生产现场，缩短物流路线 ;. 2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放9
位置
改善目标制定
序 指标项
号
目
指标说明
原始数据
;.
12
样板线生产日报改善
及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表
;.
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
有价值 无价值
80%
;.
作业要素分析
作业描述
价 时间 有价 无价 值 (秒） 值 值
点位
点位 取货、放货
有 39 无 2.4
模板 猫须
擦模板猫须
套裤子、放裤 子
有 无
80 67
修补
有 17
加 工
修补 猫须
套裤子、放裤 子
转动裤子、换
裤腿
无 无
5 7
400
102. 4
擦砂
有 264
套裤子、放裤
擦砂
子 转动裤子、换
1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费， 如将台
擦改为胶波擦砂
2、点数、打编号浪费时间
2、一个流生产，取消点数、打编号作业
场所
1、取货、送货距离太远 2、货物标识及放货位置不明确
1、重新布局生产现场，缩短物流路线 ;. 2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放9
位置
改善目标制定
序 指标项
号
目
指标说明
原始数据
;.
15
4
一次合 格率
指生产现场的一 次合格率
样板线现场日报表记录 （猫须不良：力度轻1.71%；
擦砂不良：散位不够3.25%）
;.
重点不良点降低50%
（猫须不良：力度轻
0.86%；
擦砂不良：散位不够
1.63%）
10
制定SOP作业指导，统一作业方式 点位
模板猫须
擦砂
修补猫须
;.
11
制定统一作业标准及检查标准
模板猫须 款式占比
复杂, 32.1%
简单, 20.2%
普通 47.7%
擦砂订单数分类
50
42
40 33 30
20
32 32 25
16
34 21 21 22 16 13 14
27
20 19 17
19 15
17 20 13
24 17 14
31 23 22
12
34 24 16
简单 普通 复杂
10 7
8
6
7
第一事业部洗水厂 第一期样板团队改善总结报告/手擦
报告人：闵正平 日期：2011-7-30
;.
1
1、车间现状分析
2、改善方案制定
3、改善方案执行
4、改善效果评估
5、持续推进计划
;.
2
1、车间现状分析
产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析
;.
3
产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）
模板猫须订单数分类
50 43
40
33
30
20
9
10
5
15 5
17
10 4
18
11 6
22 20 8
18 17 7
20 21 7
16
17
10 11 11
1
18 13
18 17 18 11
25 26 11
简单 普通 复杂
0
模板猫须201订0.2 单2数010.占3 比2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10 2010.11 2010.12 2011.1
稼动 78.14%
6
品质问题重点（模板猫须、擦砂）
猫须不良项目统计(4.8-5.10)
120 100
101
80
74
0
力度轻 力度重 猫须偏细 散位太细 起毛头
39
34
28
19
7
7
起痕 散位太宽 散位偏重 重位偏轻 猫须偏宽两边不对称
0
次品
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
擦砂订单数占比 0 2010.2 2010.3 2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10 2010.11 2010.12 2011.1
擦砂 款式占比
复杂, 34.5%
简单, 40.7%
;.
普通
4
47.7%
工程、作业损耗分析
作业分析价值比例 20%
裤腿
无 无
12 6
打编码
无3
仓库取货 无 1
模板猫须取货 无 28
搬 搬运 修补猫须取货 无 2 运 浪费 送货至查货台 无 1
532.2
损耗构成（样板线稼动分析分析）
非稼动 21.86%
0.00%
稼动对比
0.00%
非稼动 21.86%
0.00%
增值分析
非31增.2值8;%.
0.00%
增值 46.86%
;.
12
样板线生产日报改善
及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表
;.
13
确定稼动率提升方向
制作现场看板，现场数据及时记录、 统一休息时间、离岗登记
重新制定工作职责，专人查货，统一交货时
;.
间及件数节拍
14
3、改善方案执行
改善作业布局 现场5S改善 导入SOP（标准作业指导书） 导入作业及品质标准、现场品质看板 导入现场管理看板 导入样板线离岗登记制度 导入新作业方法，改善作业状态 样板线改善执行阶段问题点汇总
目标
1 产能
样板部门的每月 移转数
取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9 日平均产能（1305件/天，人均119件 /天）
取6月的产量推移图， 样板线产量提高1.5倍 (1957件/天，人均178 件/天)
现在系统标准工时用μ值修正后再计
’=∑(各产品标准 算。将产品分简单\普通\复杂三类现
两边不对称 力度轻
连接位不自然 力度重
重位不突出 漏工艺
砂位死板 散位太宽
次品
;.
7
2、改善方案制定
精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向
;.
8
精益损耗分析
损耗
改善切入点
1、员工取货、送货走动太多
人 2、人员分工不明确
专人收货、送货，确定每次送货数量
擦砂不良项目统计(4.8-5.10)
400 373
350
300
246
250
209
186
200 150
164
149
121
100 50
74
43
33
3
0
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
1
10.00%
0.00%
散位不够 漏色 起痕
设备
1、没有固定的存、取货工具 2、设备不便于员工操作
1、做好整顿，确定员工的专用工具 2、改良员工的操作设备
物料 方法
1、批量生产，存货、送货没有定量
1、转变生产方式，实行一个流生产
2、员工的工夹具没有固定的存放设备和 位置
1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多
2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置
2
生产效 率
工时*μ*该产品 移转数)/∑该部
场测时综合计算μ值，μ工时修正系 6月样板线生产效率提 数=测量实际工时/观测产品种类标准 高1.3倍（96.2%）
门员工出勤工时 工时
（取手擦1组2010年平均效率74%）
3
稼动率
‘=样板线的稼动时 间/就业时间
现样板线的稼动率（现值78%）
6月样板线稼动率提高 到85%