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塑胶产品质量控制流程图塑胶产品质量控制流程图1.引言本文档旨在详细说明塑胶产品质量控制的流程，以确保产品质量符合相关法律法规和客户要求。
2.塑胶产品质量控制流程2.1 原材料采购2.1.1 定义塑胶产品所需的原材料类型和规格。
2.1.2 寻找并评估潜在的供应商。
2.1.3 进行供应商的资质评审和选择。
2.1.4 签订供应合同并定期进行供应商绩效评估。
2.2 原材料检验2.2.1 按照供应商提供的样品进行原材料的初步检验。
2.2.2 对原材料进行化学成分和物理性能的全面检验。
2.2.3 确保原材料符合相关标准和要求。
2.3 加工工艺控制2.3.1 制定塑胶产品的加工工艺流程。
2.3.2 进行产品加工前的工艺验证。
2.3.3 对加工过程中的关键环节进行监控和控制。
2.3.4 确保加工工艺符合质量要求。
2.4 产品检验2.4.1 制定塑胶产品的检验标准和检验方法。
2.4.2 对生产过程中的关键节点进行抽样检验。
2.4.3 进行产品外观、尺寸、物理性能等方面的全面检验。
2.4.4 确保产品符合相关标准和要求。
2.5 不合格品处理2.5.1 对不合格品进行分类和标记。
2.5.2 制定不合格品处理的程序和责任人。
2.5.3 对不合格品进行追溯和分析，并制定纠正措施。
2.5.4 确保不合格品得到妥善处理，避免其流入市场。
2.6 记录与数据分析2.6.1 建立塑胶产品质量控制的记录系统。
2.6.2 对生产过程中产生的数据进行汇总和分析。
2.6.3 通过数据分析，发现潜在问题并制定改进措施。
2.7 客户服务与投诉处理2.7.1 建立客户服务体系，确保及时处理客户的咨询和投诉。
2.7.2 对客户的反馈进行及时整理和分析。
2.7.3 制定客户服务和投诉处理的流程和责任人。
2.7.4 根据客户反馈，改进产品和服务质量。
3.附件本文档涉及以下附件：3.1 原材料采购合同样本3.2 供应商绩效评估表3.3 原材料检验记录表3.4 加工工艺控制流程图3.5 检验标准和方法列表3.6 不合格品处理流程图3.7 数据分析报告样本4.法律名词及注释4.1 质量标准：根据法律、法规和行业标准，规定的产品质量要求。
注塑品质管理流程和方法注塑品质管理流程和方法品质控制流程的目的就是通过流程对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
下面是店铺整理的关于注塑品质的管理流程，欢迎参考!1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的.产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生;4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性;4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
制造业服务化演化机理及发展趋势研究一、本文概述随着全球经济的深入发展和产业结构的持续升级，制造业服务化已成为当今世界经济发展的重要趋势。
制造业服务化不仅改变了传统制造业的生产模式和价值创造方式，也为企业带来了全新的竞争优势和发展机遇。
本文旨在深入探究制造业服务化的演化机理，分析其内在动力和外部驱动因素，同时展望其未来的发展趋势，以期为制造业的转型升级提供理论支撑和实践指导。
本文首先对制造业服务化的概念进行界定，明确其内涵和特征。
在此基础上，从理论层面探讨制造业服务化的演化过程，分析其在不同发展阶段的主要特征和表现形式。
接着，从实践层面出发，结合国内外制造业服务化的典型案例，深入剖析其成功的经验和存在的问题，揭示制造业服务化的演化机理。
本文还将关注制造业服务化发展的外部环境变化，包括技术进步、市场需求、政策环境等因素对其演化的影响。
通过对这些因素的综合分析，揭示制造业服务化演化的动力机制和驱动路径。
本文将对制造业服务化的未来发展趋势进行预测和展望，探讨在新的发展阶段，制造业服务化将如何进一步演化和发展，以及企业应如何抓住机遇、应对挑战，实现制造业的转型升级。
通过本文的研究，期望能为制造业服务化的理论研究和实践应用提供有益的参考和借鉴。
二、制造业服务化演化机理分析制造业服务化，指的是制造企业从传统的以产品制造为核心向提供综合服务解决方案转变的过程。
这种转变并非一蹴而就，而是经历了一个复杂的演化过程，涉及多个方面的机理分析。
制造业服务化的演化是基于市场需求的变化。
随着经济的发展和消费者需求的多样化，单纯的产品制造已不能满足市场的需求。
消费者更看重产品的附加价值，如产品的使用体验、售后服务等。
因此，制造企业必须转变思路，从提供单一的产品向提供包括产品、服务、解决方案在内的综合服务转变。
制造业服务化的演化也是技术进步的推动。
随着信息技术的快速发展，制造企业可以通过大数据、云计算等技术手段，实现产品的智能化、个性化生产，提供更为精准的服务。
文件编号版 本生效日期页 码版次批准审核拟制PL/2:□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：文件编号5.2.1 注塑送样：注塑开机生产送首件时，注塑领班需首先对待送检品的每穴之外观、结构结合工程图面和标准样品进行确认，确认OK后方可开《首件检验记录表》予IPQC进行检验确认，送检时需送检两模样品，一模用于高温检测，一模用于全项目检测。
同时注意在填写送检报表时品名不可写错。
5.2.2 首件品检测：3.2 品管负责对注塑产品的首件检验、巡检及最终检验作业；签收:含部门代码/份数回收:记录回收数量修订内容5.2.2.2 在正式检验时首先针对产品的结构结合工程图面和标准样品进行对比确认后再对外观和相关尺寸参照《产品检验标准》和依据工程图面进行检测，首件合格及时通知注塑开机生产，首件不合格亦需及时知会注塑改善再行送样检测。
3.3 注塑负责对品管检验工作的配合及异常的处理。
4 职责：3.1 注塑负责对首件的送样作业； 3.1.5 相关检验标准或原材料变更时。
3.2取样3.2.1正式生产或异常修模后，经生产确认OK后而送检的连续3-5模产品。
3.3首件确认项目和数量3.3.1 对样： 3-5模3.3.2 外观： 3-5模3.3.3重点尺寸： 3-5模5.2.2.1品管接到注塑送检品后首先与注塑领班取一模，一同做高温检测（LCP材料），若通过再对另一模产品进行全部项目的检验（包括外观、结构、尺寸、组装效果等）；高温检测不过则知会注塑改善后重新送样。
3.1.4 停机后重新开机时；5.1 异常分类：5.1.1 致命异常：包括断pin堵孔、装错模、结构不良、粘模、翘曲变形（高温前和高温后）、高温起泡、缺胶等；5.1.2 重大异常：孔内毛边、贴板面毛边、其它面毛边过大等；。
5.1.3 轻微不良：超出《产品检验标准》不大，对组装和使用无影响的不良，即可勉强接收的。
注塑车间质量控制流程一、引言注塑车间是制造企业中重要的生产环节之一，质量控制是确保产品质量的关键步骤。
本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，包括原材料检验、注塑过程控制、成品检验和异常处理等环节。
二、原材料检验1. 原材料到货验收在原材料到达注塑车间之前，质量控制人员需要进行验收。
验收包括外观检查和抽样检验，以确保原材料符合规定的质量标准。
2. 抽样检验从每批原材料中抽取样品进行检验，包括外观、尺寸、物理性能等方面的测试。
检验结果需要记录并与标准进行比对。
三、注塑过程控制1. 注塑设备调试在正式生产之前，需要对注塑设备进行调试，包括温度控制、压力设定等参数的调整，以确保设备正常运行。
2. 注塑工艺参数设定根据产品要求和工艺要求，设定注塑工艺参数，包括注射速度、注射压力、保压时间等。
这些参数需要经过试模和调整，以确保产品质量稳定。
3. 注塑过程监控在注塑过程中，质量控制人员需要对注塑设备进行实时监控，包括温度、压力、注射速度等参数的监测。
如发现异常情况，需要及时采取措施进行调整。
四、成品检验1. 外观检查对注塑成品进行外观检查，包括表面缺陷、色差、尺寸偏差等方面的检验。
检验结果需要记录并与产品标准进行比对。
2. 功能性能测试根据产品要求，进行功能性能测试，包括耐压、耐磨、耐温等方面的测试。
测试结果需要记录并与产品标准进行比对。
五、异常处理1. 异常产品处理如发现异常产品，需要及时停机，并通知相关人员进行处理。
异常产品需要进行分类，如报废、返工等，并记录原因和处理结果。
2. 工艺调整对于出现质量问题的产品，需要分析原因，并进行工艺调整。
调整后的工艺需要进行试模和验证，确保问题得到解决。
六、质量记录与分析1. 质量记录对于每批产品的质量检验结果进行记录，包括原材料检验、注塑过程监控、成品检验等方面的数据。
记录的数据需要进行归档保存，以备查证。
2. 质量分析根据质量记录的数据，进行质量分析，找出质量问题的原因和改进措施。
塑胶品质检验流程The process of quality inspection for plastic products is crucial in ensuring that customers receive high-quality and defect-free items.塑胶产品的质量检验流程对于确保客户获得高质量和无瑕疵的物品至关重要。
First and foremost, it is essential to establish clear quality standards and criteria for the plastic products being manufactured. 首先，建立明确的塑胶产品质量标准和检验标准至关重要。
This involves determining specific measurements, tolerances, and visual appearance requirements that each product must meet before being approved for release. 这涉及确定每个产品在批准发布之前必须达到的特定尺寸、公差和外观要求。
Quality inspectors play a crucial role in the process by conducting rigorous inspections at various stages of production to identify any defects or issues that may affect the final product quality. 质量检验员通过在生产的不同阶段进行严格的检查，识别可能影响最终产品质量的任何缺陷或问题，在流程中起着至关重要的作用。
These inspections can include visual inspections, dimensional measurements, material testing, and functional testing to ensure that all products meet the specified quality standards. 这些检查可以包括视觉检查、尺寸测量、材料测试和功能测试，以确保所有产品符合指定的质量标准。
为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
职责巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
1、首检、记录和标识：1>注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
2>抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；3>检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4>各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
2、过程再确认：01>换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；02>修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；03>新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；04>停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；05>过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；06>交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
塑胶厂品质检验流程及标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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塑胶品质管理制度第一章总则第一条为加强对塑胶制品质量的管理，提高公司产品的质量，确保产品符合相关标准和客户要求，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产的所有塑胶制品，包括但不限于塑胶包装、塑胶制品、塑胶部件等。
第三条公司制定本制度的目的是：规范生产流程、提高产品质量、降低不合格品数量、减少客户投诉、提高市场竞争力。
第四条公司将建立完善的质量管理体系，贯彻全员质量意识，确保全员参与管理，推动持续改进，不断提高产品质量。
第二章质量管理责任第五条公司董事长是公司的最高质量管理责任人，对公司的整体质量负总责。
第六条公司质量总监是公司的质量管理实施责任人，直接向董事长汇报工作，并对公司质量工作提出合理化建议。
第七条各部门经理是各自部门的质量管理责任人，对本部门的质量工作负总责。
第八条每个员工是自己工作质量的第一责任人，要严格按照相关质量管理要求，确保产品合格。
第三章质量管理体系第九条公司将建立质量管理体系，包括但不限于文件管理、工艺控制、原材料采购、工艺流程、设备维护、产品检验和样品留档等方面。
第十条公司要严格执行文件管理制度，确保各项质量管理文件准确、完整、有效，定期进行管理审查，及时修订、更新。
第十一条公司要对原材料采购进行严格的供应商评估，确保原材料供应的稳定性和品质可控。
第十二条公司要对工艺流程进行优化，制定严格的工艺控制要求，确保产品的加工质量和稳定性。
第十三条公司要对设备进行定期检查和维护，确保设备的稳定运行，影响产品质量的设备要进行定期校准和维修。
第十四条公司要对产品进行严格的检验，确保产品符合相关标准和客户要求，并留存必要的样品档案，以备查验。
第四章质量管理流程第十五条公司将建立质量管理流程，包括但不限于订单确认、生产计划、生产过程控制、产品检验、异常处理等方面。
第十六条公司要对客户订单进行详细确认，并将订单要求转化为生产计划，确保产品的生产过程符合客户要求。
第十七条公司要严格按照生产计划组织生产，对生产过程进行实时控制，确保产品质量的稳定性。
注塑车间质量控制流程1. 质量控制目标在注塑车间中，质量控制是非常重要的环节。
其主要目标是保证最终产品的质量符合标准要求，提高客户满意度，降低不良品率，提高生产效率。
2. 质量控制流程2.1 原材料检验在注塑车间开始生产之前，需要对原材料进行检验。
主要检查原料的质量是否合格，包括外观、尺寸、密度等。
只有经过检验合格的原材料才能被使用。
若发现原材料质量存在问题，应立即通知供应商，并选用其他合格的原材料。
2.2 模具安装和调试注塑车间的模具需要经过安装和调试，确保其能正常运行。
在安装过程中需要检查模具的结构是否完整，是否存在损坏或磨损的情况。
调试过程中需要调整模具的温度、压力等参数，以确保注塑产品的质量。
2.3 调整注塑机参数在正式生产之前，需要根据产品的要求调整注塑机的参数。
这包括注塑速度、注射压力、保压时间等。
通过不断调整和测试，使注塑机能够稳定地运行，并生产出符合质量要求的产品。
2.4 生产过程监控在注塑车间的生产过程中，需要对生产情况进行监控。
主要监控产品的尺寸、外观、密度等质量指标。
这可以通过使用专业的检测设备来实现，如投影仪、计量仪等。
若发现产品质量存在问题，及时调整生产参数，并通知相关人员进行处理。
2.5 产品检验生产出的产品需要进行全面的检验。
在注塑车间中，常用的检验方法有外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
只有通过检验合格的产品才能被送到下一个工序，否则需要进行返工或报废。
2.6 不良品处理在注塑车间中，不可避免地会产生一定数量的不良品。
及时处理这些不良品是非常重要的。
一般来说，不良品的处理包括返工、报废和分拣。
返工是指对不良品进行修复，使其符合质量要求；报废是指将不良品直接销毁；分拣是将不良品分类，以便进行进一步处理。
2.7 数据分析和改进通过对质量控制过程中的数据进行分析，可以发现一些潜在的问题，并采取相应的措施进行改进。
这可以包括改进生产参数、优化工艺流程、提供员工培训等。
通过不断地改进，注塑车间的质量控制可以不断提升。
塑胶厂品质管理规定塑胶厂品质管理规定目的：为确保产品品质及顺畅生产，明确生产过程中品质问题之处理流程及落实责任，防止不合格品流入下工序。
2 适用范围：适用于塑胶厂原材料、半成品、成品的品质管控。
`3 定义：无4职责：塑胶厂品质课：根据检验标准对原料及半成品、成品进行检验，并对不合格品的处理进行跟踪；塑胶厂工程课：负责品质改善方案的提出与落实；塑胶厂生产部：负责对不合格品进行标识并处理。
5 内容： 5.1 来料检验 5.1.1 品质课收到原材料入库单后，执行MIL-STD-105E单次II级抽样水准，并根据受控样品及相关材料确认单对原材料外观、尺寸、规格型号等项目进行抽样检查，检验完成后将检验结果记录于IQC检查报告[包括IQC检查报告和IQC 原料检查报告]，并按以下要求进行标识： A 检验判定合格：直接盖合格章，并在原材料入库单上注明“OK”； B 检验判定不合格：挂“待处理”标识，并将异常情况记录于IQC检查报告，并在原材料入库单上用“△”注明。
将IQC检查报告交与采购中心进行处理，若采购中心申请特采，需填写MRB申请单，召集塑胶厂工程课、品质课、生管课、生产部门进行评审，并将评审结果交与塑胶厂厂长，厂长最终确定是否可特采，确定特采后品管员对此批来料贴特采标签并注明特采内容。
5.1.2 当来料批不合格达到需开立供应商纠正和预防措施报告时，品管员开出纠正和预防措施要求供应商进行品质改善。
5.1.3 开立供应商纠正和预防措施报告的时机为：A、材料不合格为性能问题时；B、抽检材料不合格率达15%以上；C、月度评分排名最后三名者；5.1.4 供应商纠正和预防措施报告由品质组长开出，交品质主管审核后生效。
5.1.5 品管员开出报告签核后交品质工程师，由品质工程师联络采购传达供应商，并跟进供应商对报告的回复。
5.1.6 供应商回复报告后，交品质组长跟进改善成效。
确定问题是否己改善，需达到以下要求方可予以结案：A、在供应商改善措施实施后三批来料未出现同类问题；B、该材料在生产车间使用1个月内未出现同类问题； 5.2 制程检验 5.2.1 首件检验在以下情况： A 每班开始生产时； B 换模、换料后开始生产时； C 因重大异常停机后重新开机生产时；D 工艺参数变更时。
玩具厂物料管理规范一、辅助材料采购作业规范1.0目的为使辅助材料之采购符合本公司质量要求，特制订本程序。
2.0范围适用于本公司所有生产所需之辅助材料采购。
3.0定义辅料：指生产所需之移印油墨、洗面水、PVC胶、水纸、哥罗芳、防锈PE水等。
4.0权责行政部主办，相关部门协办。
5.0内容重点5.1供应商选择：5.1.1行政部根据本公司实际需要对辅料供应商进行样品确认及物料价格对比，确认合适后便直接列入合格供应商名册（附件一），进行采购。
5.1.2供应商提供辅助料品为免检材料，所以在使用过程中如有任何一次不符本公司要求，则立即取消合格供应商资格，停止采购。
再根据5.1.1规定选择新供应商。
5.2辅料订购：5.2.1辅助材料由需求部门提出采购申请，经由董事总监或总经理核准后，交行政部采购。
5.2.2辅料入厂时，由行政人员验收后，入辅料仓，并记录于原料物料销存咭。
5.2.3需求部门领料时，直接于原料物料销存咭上签名确认。
5.2.4行政部人员负责定期盘点及确认品质状况，确保数量准确、质量合格。
附件一：合格供应商名册二、仓库领料、报废、退料、补料作业规范1.0目的为使本公司的生产物料得以合理领用，进而保证生产正常运作及产品之正常落货特制定本规范。
2.0范围适用于本公司各部门领料、报废、退料及补料的控制。
3.0内容重点3.1车间各部门根据PMC之《生产物料发放通知单》开出《领料单》（附件一）到仓库领取物料。
3.1.1 《领料单》需详细填写物料编号、名称、需求数。
3.1.2 《领料单》领料数不得超过“生产物料发放通知单”上要求之发放数。
3.1.3 《领料单》必须有领料部门主管批准，方可到仓库领料。
3.1.4仓库根据各部门《领料单》之需求数发放料，首先需核对《领料单》之需求数是否有超过“生产物料发放通知单”所要求之发放数，在不超过情形下，按《领料单》要求数发放物料。
3.2 对于各部门于生产中报废物料的申请及退料。
3.2.1 报废物料必须由车间按物料性质、种类分类3.2.2车间申报报废物料时经IPQC检验确定物料是否报废。
品质管理制度注塑产品检验流程第一篇：品质管理制度注塑产品检验流程4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
4.3 过程的再确认：4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.3.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.3.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.3.4 停水断电后产品的检验和确认生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.3.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.3.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
质量管理办法1 目的为了落实各部门质量职责，提高全员的质量意识和工作积极性，实现实物质量的提升，特制定本制度。
2 范围本制度适用于所有产品和过程的质量管控。
3 职责 质量：负责组织相关人员对质量问题进行调查和责任界定，并依据本制度对责任部门实施激励；负责督促责任部门进行原因分析，制定整改措施并监督其执行，对改进效果进行验证和巩固。
各部门：协助质量对质量问题进行调查，对质量问题进行分析，制定改进措施并严格落实； 负责协助质量依据本制度对责任人实施激励； 4 定义质量事故：发生在预期之外，产品不能满足顾客要求，给公司造成经济损失的事件。
主要有三种情况，(1)正常生产过程，单班次生产不合品数量超过总量的20%；(2)非正常生产过程中，因产品不合格造成评审的数量大于200件（高价值产品大于100件）；(3)质量管理失控造成的顾客书面投诉、顾客口头投诉（包括内部顾客和外部顾客）但产生的售后费用大于300元。
一般事故：指给公司造成的直接经济损失在500元以内的质量事故；重大事故：指给公司造成直接经济损失在1000元的质量事故；特大事故：给公司造成直接经济损失超过1500元的质量事故。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
不合格品数量≥100件（高价值产品，不合格产品数量≥30件）需要进行评审后才能处置。
评审结论分拒收、让步接收、降级使用和报废。
5 质量管理要求 5.1供方来料5.1.1供应商按采购计划把来料交付到外检区域后，应及时通知进料检验员依据“进料检验作业指导书”对待检产品实施检验，填写“进料检验记录”并在送货单检验确认处签字，产品异常时检验人员应要求供应商对产品进行挑选、返工、返修或退货处理。
5.1.2进料不合格时应根据客户需求进度报质量、市场部、生产部评审。
5.1.3供应商来料应按我司包装要求进行、标识卡书写规范、清晰、正确、批次号满足客户批次规则。
5.1.4客户端投诉为供方所供产品时应要求供方快速给出临时措施、后续预防措施，所产生的费用应由供方承担、需要输出有关申述应在三个工作日完成。
塑胶制品公司相关班组现场管制作业流程1、目的为了更好的对现场进行管控，使现场处于受控状态，提高工作时效性，特制定本流程。
2、适用范围适用于注塑所有现场作业的管理.3、定义（无）4、职责4.1各相关班组主管负责现场的作业方法5、工作程序5.1物料暂放区现场管制流程5.1部门物料暂放区域由部门指定地方统一标示。
5.2物料暂放区由负责人对本责任区进行整理、整顿、清洁、清扫。
5.3物料区域应分：原材料区域、合格料件区域（含未修）、辅助材料区域等。
5.4各物料区都标示清楚后，应指定间接人员负责对该责任区域内进行整理、整顿、清洁、清扫等动作。
5.5各物料区域责任人都明确分工后，部门主管要经常组织人员对各责任区的整理整顿、清洁、清扫，进行突击检查、宣导，多提改善意见。
5.2粉碎区现场管制流程5.2.1粉碎员在各机台收料头时，应按同一材料、同一颜色来回收，有一定的数量时再统一粉碎。
5.2.2粉料员在粉料前须查看粉碎机里面有无杂物，打开电源粉碎机是否顺利转动、有无杂音等，一切正常后方可开始粉碎。
5.2.3粉碎注意事项5.2.3.1正常粉碎时粉碎员不可随意走开，要做到人走关机，以免发生意外。
5.2.3.2不可整箱、整袋的料头倒入粉料口，应慢慢地倒入两侧并检查看有无异物。
5.2.3.3不同材料的料头应分开粉碎，不可混在一起粉碎，机台要打扫干净。
5.2.3.4清洗料管的料，大块的料不可粉碎，以免粉碎刀片打缺、打坏。
5.2.3.5粉碎有颜色或透明的次料时应把粉料机内外打扫干净，用酒清擦几遍，粉碎时边吹边粉碎次料方可多次回收利用。
5.2.3.6镜片次料粉碎时更应该注意上班就去粉碎，身上无灰尘，倒料中挑选取无黑点的料头，完后用筛子把细粉末筛干净，装入专用袋里、标示称重、封好放入指定区域存放架上面。
5.2.3.7容易造成混料的材料和外协来料，应单独固定机台粉碎，以免混料，外协来料我们确认不用的料头应及时报废、标示。
5.2.3.8若在粉料中或粉碎完毕装袋时发现有混料，应及时通知配料员和加料员进行标示和隔离，以免造成更多的混料。
塑料建材原材料质量控制方案一、引言随着建筑行业的快速发展，塑料建材的应用在各个领域逐渐增多。
然而，为了确保塑料建材产品的质量和可靠性，建筑企业需要制定一套严格的原材料质量控制方案。
本文将针对塑料建材的原材料质量控制提供一套可行的方案。
二、原材料选择1.供应商选择企业应该与信誉良好的供应商建立合作关系，以确保可靠的原材料来源。
考虑与那些经过认证并符合质量标准的供应商合作，并对其进行定期评估。
2.原材料检测对每批原材料进行严格的检测，包括原材料的物理性能、化学指标以及环境友好性等。
确保选用符合国家和行业相关标准的原材料。
三、原材料质量控制1.制定质量标准根据建筑产品的要求和市场需求，制定塑料建材的原材料质量标准，其中包括物理性能、化学成分、加工性能等指标。
2.采样和测试对每批原材料进行采样，并选择合适的测试方法进行检测，确保原材料的质量符合标准要求。
测试内容包括但不限于密度、抗拉强度、冲击韧性等。
3.追溯体系建立原材料追溯体系，确保可以追溯到每批原材料的供应商、生产日期、批次信息等。
在质量问题出现时，可以快速追踪到问题原因。
四、问题处理和改进措施1.问题发现与处理当发现原材料质量问题时，应立即停用该批次原材料，并通知供应商。
对于已经使用的产品，应进行追溯和召回。
2.质量改进建立起反馈机制，及时收集用户的意见和建议，对原材料的质量进行改进。
同时，持续关注市场和行业的最新质量标准，不断提升原材料的质量。
五、员工培训与意识提升1.员工培训对从事原材料采购和质量控制的员工进行专业培训，增强其对质量标准和检测方法的理解和掌握。
2.质量意识提升通过内部宣传和培训活动，提高全员对原材料质量的重视程度，使员工对于质量问题具备敏感性，并能主动参与质量改进的过程。
六、结论塑料建材原材料质量控制方案是确保塑料建材产品质量的关键。
通过选择合适的供应商、制定质量标准、采取严格的检测措施以及建立追溯体系，可以有效控制原材料的质量。
