钣金件检验规范2013-1-25

钣金检验规范日期：_________ 年_____ 月______ 日批准：审核：_____________ 日期：2018 年10 月16 日制订：林源泉日期：2018 年10 月16 日发布日期：2018年10月16日实施日期：2018年10月19日文件发行及分发状况1.量测设备： (7)2.适用范围： (7)3.作业方法： (7)4.判读方法： (27)1.量测设备：卷尺、万能角度尺、游标卡尺（量程0〜200mm精度）2.适用范围：本检验规范适用于钣金通用检验标准（外量,尺寸,包装,破坏性试验等）。

3•作业方法：剪床开料外观保证剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。

对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求， 不可在不确定情况下作出纹向任意开料， 并严格保 护表面，以避免刮伤。

剪床开料之批锋应小于料厚之 3浓戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

激光开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

数冲开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

机加工的工件需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。

外发加工回来工件或部品需要去毛屑，IQC 戴无尘手套检查，，来冋摸边缘不刮手套,不起毛尺寸控制 为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响， 剪床开料尺寸允差按下表检 验:尺寸范围0-200 200-500 500-1000 >1000允许偏差士 士 士 士对一开几过多的屑。

有毛刺,有毛刺,开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。

对长度超过2500之开料切边直线度应小于m宽度大小端误差小于。

开料件之长短边90。

角度允差士3‘。

剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的, 则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。

钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。

2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。

本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。

3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。

3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。

3.3 工程部负责产品技术支持。

4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。

4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。

操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。

b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。

4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。

剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。

对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。

单边测量：小于0.5mm为合格。

检验员检验合格后才可以继续剪料。

4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。

4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。

单面刮痕不能超过2条。

4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。

4.1.3.3 不允许有任何变形。

4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。

\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。

2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。

3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。

4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。

4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

钣金件检验要求1.本公司自制和外协加工的钣金件的检验以此为纲。

本文件仅适用于板厚＜2mm的钢板制件。

2．材料2.1材料牌号为Q235A2.2钢板材料必须符合以下标准a.GB708b.GB709c.GB9122.3原材料的表面质量2.3.1表面平整无锈蚀。

2.3.2不得有裂纹、气泡、结疤等表面缺陷。

2.3.3钢板不得有分层现象。

2.3.4允许有兰色或彩虹色的氧化色。

2.3.5表面所涂防锈油膜，应能以碱水清洗净。

3钣金件的表面质量3.1加工棱角清晰，圆角过渡平滑。

3.2不得有变形和翘曲变形现象。

3.3冲压下料及冲孔时，边口不得有翻边现象，边口毛刺应＜0.1mm。

3.4冲压拉伸件不得有起皱、拉裂、翘曲等现象。

4.尺寸及公差4.1外形尺寸及公差（包括线性尺寸、角度、形位公差等）应符合图样上的技术要求。

4.2未注线性尺寸公差按GB1804《一般公差未注尺寸的线性公差》中规定的未注公差值，见下表长度≤1000时按GB1804-c长度＞1000时按GB1804-m4.3未注角度公差按GB11335《未注公差角度的极限偏差》中的有关规定，见下表，执行c级5.焊接部位的检验按Q/FL024-2001《联合收割机焊接质量检验和验收技术条件》的要求进行。

6.焊接外观检查6.1焊点排列整齐，焊缝光滑美观。

6.2熔融处钢板不得有击穿现象。

6.3焊后不得有翘曲变形现象。

6.4清除焊渣，飞溅等焊接残留物。

7.冲压部位的检验7.1冲压形状和尺寸达到图样要求。

7.2冲压边口（周边和孔边）不得有翻边、毛刺和缺口等缺陷。

7.3压延拉伸处不得有起皱、开裂、缺口等缺陷。

8.检查频率8.1工序检验8.1.1内部加工件，每道工序都应进行首检，并做记录。

8.1.2重要工序的首检应由专职检验员进行，并作记录。

8.1.3专检人员巡检，每班不少于二次。

8.2零部件检验，抽检率3% , 但批量50件以下不得少于2件。

8.3外协件抽检率5%,但批量50件以下不得少于2件。

钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。

●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。

附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。

2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。

如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。

使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。

3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。

3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。

3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。

3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。

3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。

3.6 Ac：指合格判定数。

3.7 Re：指不合格判定数。

3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。

3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。

4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。

举例：机柜的前面。

B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。

比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。

C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。

比如：机柜的内部，机柜的底面等等。

注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。

例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。

5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。

外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。

尺寸控制为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。

对长度超过2500之开料切边直线度应小于m ，宽度大小端误差小于。

开料件之长短边90。

角度允差±3´。

剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的，则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。

剪角尺寸公差按孔的方式作出正公差取值控制，其允差按下表：由于剪角对外观的影响，为保证良好的成形外观，现将钣金件成形包角，设计常见种类示意如下，供加工时检查参考：尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±±±±尺寸范围 0-50 50-100 100-200 200-300 允 差++++有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK有毛刺,刮手NG≦500x500。

布于外观表面上的碰焊点应分布均匀，间距一般为150mm左右，且碰焊嘴于外表之压痕应尽量少，前提是保证牢固。

（注：工程在设计时应尽量将加骨、碰焊码之材料厚度同面材厚度接近，不可相差悬殊）。

布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。

对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。

焊接尺寸控制组焊必需于焊接前对拼装外尺寸进行检查，核查无误后才可焊接固定，避免前期错误的延续。

钣金组焊件外形尺寸的控制，适用于拼焊类箱体、柜体类部件，其外形尺寸的控制按周边尺寸和对角线检验控制，分别如下：对组焊件中有孔距要求的，焊接应留意检验，并尽量消除前工序如打弯误差对孔距的影响。

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料:4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。

5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5%t （t 为板厚）。

5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm 。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t(t 为板厚)。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

钣金件检验的基本要求1 范围及目的1.1本标准规定了公司各种类型的钣金件的基本技术要求、试验方法、检验规则及标识、包装、运输及贮存等。

本标准不适用有特殊要求的钣金件的验收。

1.2规范钣金件（电器箱、柜）尺寸、外观、性能等检验标准，为来料检测提供依据，确保物料满足生产实际需要。

防止不合格品流入生产、客户。

2 规范性引用文件冲压件尺寸公差 GB/T 13914-2002冲压件角度公差 GB/T 13915-2002冲压件未注明公差 GB/T 15055-2007焊接质量要求 GB/T 12467-2009漆膜划格测试 GB/T 9286-1998人造腐蚀试验 GB/T 10125-2012铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 6739-20063 要求钣金件应符合经批准的工程图样和相关技术文件的规定。

4 内容4.1尺寸检验标准尺寸按最新版图纸要求及加工公差执行检验，特殊情况以实际装配样品为准并和研发部技术工程师共同确认。

未注明公差要求的钣金件尺寸偏差优先选用 GB/T 13914 中规定公差数值；角度尺寸公差和线性尺寸未注公差，分别优先选择 GB/T 13915 、GB/T 15055 规定值。

用计量检验合格并符合设计精度要求的游标卡尺、卷尺、钢尺、角度尺（精密件可配以千分表、千分尺等）进行检验。

4.2外观检验标准钣金件的外观检验应在自然光线良好（8：00 ～ 16：00）的环境或等效的照明条件下进行检验，产品检验通常在40W白色灯光下，并且距离300~400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不超过10SA 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。

B 级面（重要区域），此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。

C 级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到。

4.3 材料检测4.3.1 化学成分供应商提供材质证明书，或自己提交给第三方测试机构验证成分。

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。