8D问题解决流程

8D的八个步骤是什么

D1-定界：确定问题的范围和影响

在这一步骤中，团队需要明确定义问题的范围，并确定该问题对组织和利益相关者的影响。这将帮助团队了解问题的严重性和紧迫性，以便为解决问题制定合适的计划。

D2-收集数据：收集和分析相关数据

此步骤涉及收集与问题相关的数据和信息。团队应该使用各种收集数据的工具和技术，如问卷调查、观察、访谈等。这些数据将用于分析问题的根本原因和制定纠正措施。

D3-设定担保目标：明确目标和标准

设定担保目标是为了确保解决问题的目标和标准被明确定义。这将帮助团队制定合适的纠正措施和跟踪措施的有效性。担保目标应该是可衡量的，并且明确指定了所需的改进。

D4-制定根本原因：确定问题的根本原因

这一步骤的目标是识别问题的根本原因。团队应该使用特定的工具和技术，如因果分析图、5W1H法等，来确定导致问题的根本原因。这将帮助团队在后续步骤中针对性地制定解决方案。

D5-提出校正措施：确定和实施根本原因

校正措施是基于根本原因的特定行动计划。团队应该制定并实施解决问题的具体措施，以纠正问题的根本原因。这些措施应该能够消除或减少问题的发生，确保问题不再重现。 D6-进行经验确认：确认校正措施的有效性

在这一步骤中，团队应该对实施的校正措施进行检查和确认，以确保其有效性。这可能需要收集和分析再次收集的数据，并与设定的担保目标进行比较。

D7-确认有效性：验证问题解决的有效性

对校正措施的有效性进行确认后，团队应该进行问题解决方案的验证。他们应该再次评估问题的影响，并跟踪衡量改进的标准和指标。

D8-制定纠正措施：制定持续改进计划

最后一步是制定纠正措施，以确保问题解决方案的持续改进。团队应该结合所有的学习和经验，制定长期的改进计划，并确保问题不再重现。

总结：8D的八个步骤提供了一个系统的解决问题的方法，通过明确问题、收集数据、设定目标、确定根本原因、提出解决措施、进行经验确认、确认有效性和制定持续改进计划的步骤，帮助团队找到问题的源头并制定相应的纠正措施。这一方法适用于各种组织和行业，可以帮助团队快速有效地解决问题。

解决问题（8D）方法流程图

过程流程 职责部门/人 相关过程 输出表单

N

Y

N

Y

与顾客有联系

的各个部门

部门负责人

或总经理

8D小组组长

和组员

8D小组组长

和组员

8D小组组长

和组员

8D小组组长

和组员

8D小组组长

和组员

8D小组组长、组员及其他验证人员

8D小组组长

和组员

部门负责人

或总经理

部门负责人

或总经理

生产和服务控制程序

任命（8D）小组组长

填写“8D报告”中的第1、2、3栏目的相关内容,

不合格品控制程序

采用质量分析工具，如FMEA、因果图、排列图、直方图、趋势图、控制图等

填写“8D报告”中的第4栏目的相关内容

填写“8D报告”中的第5栏目的相关内容

纠正和预防措施控制程序填写“8D报告”中的第6栏目的相关内容

使用恰当的方法，如：控制图、检查表、过程能力以其他的相关审核等

填写“8D报告”中的第7栏目的相关内容

填写“8D报告”中的第8栏目的相关内容

记录控制程序

8D报告及相关资料

顾客投诉或问题发生

部门负责人或质量管理部经理(必要时交正/副总经理)审阅

1. 成立8D小组

2. 明确解决的问题

3. 采取临时措施

分析问题根源

根源确定

确定永久措施

验证措施 实施措施

措施标准化

向小组祝贺

资料归档 附录A

Ref 9

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Form: 1765.329 -196/1 Problem Solving Worksheet

问题解决工作表

状态 索引号码:

Z0410051582 零件号码: 99270022011 回顾日期: 06/05/10

步骤 0 1 2 3 4 5 6 7 8

反应 准备 团队 描述 对策 诊断 解决 验证 预防 结案

注册问题并提出短期解决方案Registered problem and

Short Term Corrective Action

in place in house. 提出长期解决方案但并未实施Long Term Corrective

Action developed but not

implemented. 实施长期解决方案，监管并验证效果Long Term

Corrective Action

implemented.

Monitoring/evaluating

effectiveness. 长期解决方案验证有效。结案Long Term Corrective

Action confirmed effective.

8D八个步骤

当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明：

8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策

若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因

找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。