胶合板的生产工艺

胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层木材经过交叉粘合而成的板材，具有均匀、稳定的结构和优良的物理力学性能。

下面是胶合板的生产工艺。

1. 原料准备：选择优质木材作为胶合板的原料，一般选择松木、桦木等木材。

将木材进行削皮、切割、修整等处理，使其符合制板要求。

2. 预处理：将原材料木片放入浸泡槽中，进行浸泡处理，以去除木材中的杂质和树皮，使木片更易于切割和粘合。

3. 切割：将经过预处理的木片进行切割，得到需要的尺寸和厚度，常见的有单板、马口铁等不同规格的切割方式。

4. 干燥处理：将切割好的木片进行干燥处理，以去除木材中的水分，常见的干燥方式有自然晾干和烘干两种，烘干一般采用干燥室进行。

5. 粘合：将干燥好的木片进行粘合处理，采用的粘合剂有间苯醌、酚醛胶等。

在粘合过程中，要控制好温度、压力和粘合剂的用量，以确保粘合质量。

6. 热压：将粘合好的木片放入热压机中进行热压处理，使粘合剂充分固化并增强木材的稳定性。

热压温度和时间根据木材种类和板材的用途有所不同。

7. 整理修整：将热压好的胶合板进行修整和整理，修剪边缘、
去除瑕疵，并使板材的尺寸和平整度达到要求。

8. 修饰处理：根据需要，对胶合板进行涂饰处理，增加其外观质感和防腐性能。

9. 质量检验：对生产好的胶合板进行质量检验，包括测量尺寸、检查含水率、强度等指标，确保产品符合标准要求。

10. 包装入仓：将合格的胶合板进行包装，常见的包装方式有
托盘包装、塑料薄膜包装等，然后将包装好的胶合板入库，待发货。

以上是胶合板的生产工艺，通过精细化的工艺流程，可以生产出优质的胶合板产品。

加工生产胶合板的工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。

单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。

加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。

木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。

原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。

例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。

原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。

单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。

该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。

单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。

单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。

干燥后木材尺寸变小，称为干缩。

因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。

干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。

干缩损耗率一般为4％～10％。

单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。

将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。

胶合板生产工艺流程
《胶合板生产工艺流程》
胶合板是一种由薄木片层交叉堆积，并用胶黏剂粘合而成的木质板材，具有重量轻、强度高、耐水腐蚀等优点，被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。

下面是胶合板生产的工艺流程。

1. 原材料准备：胶合板的主要原料是木材，通常采用杨木、松木、杉木等树种。

原木经过锯材机进行刨切，得到薄厚和长度均匀的木片，作为胶合板的基材。

2. 胶黏剂涂布：将选择好的胶黏剂通过喷涂设备均匀地涂覆在木片表面，以确保在压合过程中能够充分粘合。

3. 筹备预压：将经过涂胶的木片堆叠在一起，形成一定的厚度和尺寸。

这些堆叠好的木片被放到预压机中进行预压，以压实木片并确保其均匀粘合。

4. 热压成型：经过预压后的木片块被放到热压机中进行成型。

热压过程中，在高温和高压下，木片块中的胶黏剂被激活，实现木片之间的粘合，形成坚固的板材。

5. 整理修边：胶合板成型后，需要对板材边缘进行修整，确保板材的尺寸和外观符合要求。

6. 质检包装：经过整理修边后的胶合板需要进行质量检查，包括板材的质地、平整度、强度等指标，确保产品符合标准后进
行包装出厂。

以上就是胶合板生产的工艺流程，通过严格的生产工艺和质量控制，生产出符合需求的胶合板产品，满足不同领域的应用需求。

临沂市林海木业有限公司胶合板生产工艺规程版本编号：A受控状态：文件编号：L H G Y-01文件发放号：编制：审核：批准：发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1芯板涂胶１胶粘剂的配制（１）脲醛胶质量指标：固体含量％４6—５５ｐｈ值７—9外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体（２）树脂胶配制（重量比）：脲醛胶１００面粉40~50２芯板涂胶芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张(上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量)1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。

对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。

2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。

3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。

4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。

组坯1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。

排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。

3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。

4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。

5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。

板坯预压1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。

2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。

3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。

板坯修整1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。

2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。

1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。

胶合板生产工艺文件文件编号:受控状态:批准人:芯板涂胶、胶粘剂的配制1）脲醛胶质量指标：固体含量％46〜55p H值7 〜9.5外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体游离甲醛含量< 0.3%（2）脲醛胶配重量比）：制（脲醛胶：面粉100：352、芯板涂胶1.0mm〜1.4mm芯板双面涂胶量：（250〜300）g/心1.5mm^2.0mm芯板双面涂胶量：（350〜400）g/ m2；（1 ）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8〜12）%，温度40 度以下。

对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯板要挑出放到指定地点。

（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。

（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30 分钟。

（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。

组坯1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。

排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30 分钟。

3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。

4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。

5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。

板坯修整1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。

2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。

3、板坯上的宽大于2mn,长大于100mm勺离缝要用补条补好。

4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。

5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。

热压1、热压工艺参数：温度：（100〜115）C，压力：（10~12）MPa2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。

胶合板生产工艺胶合板是一种由多层木片胶合而成的一种工程板材，广泛应用于建筑、家具、包装等各个领域。

胶合板的生产工艺主要分为原料处理、精细加工、热压胶合、修边切割和品质检验五个步骤。

首先，原料处理是胶合板生产的第一步。

首先，选用经过脱水烘干的高质量原木为原料，将原木进行刨花处理，刨下的木片具有较好的平整度和厚度一致性，作为胶合板的基材。

然后，将刨花木片按照一定的配比进行混合，使其具有一定的平均密度，使板材具有更好的强度和稳定性。

接下来是精细加工阶段。

将经过混合的刨花木片进行干燥处理，降低其含水率，提高板材的稳定性。

然后，对干燥后的木片进行筛分和分层分类，根据不同的要求为板材分层，使板材的物理性质更加均匀。

然后，将筛分好的木片进行修整，使其边缘光滑，并根据需要进行指榫连接等加工处理，以增加板材的强度和稳定性。

然后是热压胶合阶段。

将经过精细加工的木片按照一定的层数进行堆叠，然后将热固性胶涂布在每层木片的表面上。

然后，将胶涂布的木片堆叠进行热压，通过高压和高温的作用，使胶涂布的木片发生胶化反应，将木片紧密地结合在一起，形成整体的胶合板。

在热压过程中，通过一系列的工艺参数的控制，如温度、压力、厚度、时间等，使胶水完全渗透到木片的内部，提高板材的强度和稳定性。

完成热压胶合后，胶合板需要进行修边切割。

首先，对热压后的板材进行修边处理，去除板材的毛刺和不规则边缘，使板材的尺寸和外观更加规整。

然后，根据需要，对板材进行切割和修整，使其符合要求的尺寸和形状。

最后是品质检验。

对生产的胶合板进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、强度和稳定性等方面的检测。

合格的胶合板将进行包装并储存，不合格的胶合板将进行返工或淘汰处理。

以上是胶合板生产的主要工艺流程。

胶合板的生产工艺严格控制每个环节的质量，以确保生产出优质的胶合板产品。

胶合板的生产工艺不仅需要优质的原料和先进的设备，还需要有严格的生产管理和操作要求，以确保产品的质量和稳定性。

胶合板工序生产工艺胶合板是一种常用的人造板材，由多层木材经过胶合工艺制成。

胶合板的生产工序生产工艺非常重要，它直接关系到胶合板的质量和使用性能。

本文将详细介绍胶合板的生产工序生产工艺。

一、原材料准备胶合板的原材料主要是木材，包括采伐后的原木和木材切片。

在生产过程中，需要对原材料进行加工和处理，以保证其质量和适用性。

首先，需要对原木进行去皮、切割和修整等预处理工序，将其加工成符合要求的木材坯料。

然后，对木材坯料进行蒸煮处理，以去除木材中的树脂和其他杂质。

同时，还需要对木材进行干燥处理，以控制其含水率，以防止胶合板在使用过程中发生变形和开裂等问题。

二、切片和修整经过原材料准备后，需要对木材进行切片和修整。

切片是将木材坯料切割成一定厚度的木片，一般要求木片的厚度均匀、表面光滑。

修整是指对木片进行修整和修饰，以去除木片表面的瑕疵和不良部分。

切片和修整工序的质量对胶合板的最终质量有很大影响，因此需要严格控制工序参数，确保木片的质量和尺寸符合要求。

三、胶合处理胶合是胶合板生产的核心工序，也是胶合板得名的原因。

胶合处理是将切片好的木材片层叠在一起，并使用胶水进行粘合。

胶水是胶合板胶合的重要原材料，其选择和使用要符合相关标准。

胶合处理需要控制胶水的用量、粘合时间和压力等参数，以确保胶合板的质量和强度。

胶合处理后，需要对胶合板进行修整和修饰，以去除胶水溢出和不良部分。

四、热压处理胶合处理完成后，需要对胶合板进行热压处理。

热压处理是将胶合板放入热压机中，通过加热和压力作用，使胶水在木材片之间充分固化。

热压处理的温度、压力和时间等参数要根据胶水的特性和胶合板的要求进行合理选择。

热压处理后，胶合板的强度和稳定性将得到进一步提高。

五、修整和修饰热压处理完成后，需要对胶合板进行最后的修整和修饰。

修整是指对胶合板进行去毛刺、切割和修整，以使其尺寸和表面平整。

修饰是指对胶合板进行表面处理，如涂漆、磨光等，以改善其外观和使用性能。

胶合板生产工艺流程及介绍胶合板是一种常见的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑工程和包装行业等领域。

它由多层木材经过特定的生产工艺加工而成，具有较高的强度和稳定性。

下面将介绍胶合板的生产工艺流程及相关信息。

胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。

首先是原材料准备。

胶合板的原材料主要是木材和胶粘剂。

木材应选择质量好、干燥充分的板材，以确保胶合板的质量和稳定性。

胶粘剂通常使用酚醛树脂、脲醛树脂或酚醛脲醛树脂等。

胶粘剂的选择应根据胶合板的用途和要求进行合理搭配。

接下来是胶粘剂制备。

根据不同的胶粘剂种类和生产工艺，将胶粘剂与水、硬化剂等按一定比例混合搅拌，使其达到一定的粘度和流动性。

胶粘剂的制备过程需要严格控制参数，确保胶粘剂的质量和性能。

然后是木材切割。

将经过处理的木材按一定规格和尺寸进行切割，通常使用锯木机或刨床等工具进行操作。

切割后的木材应保持平整和光滑，以确保后续层积和热压过程的顺利进行。

接下来是层积。

将切割好的木材按一定的顺序和方向进行层积，每层木材之间应涂抹胶粘剂，以确保胶合板的粘结强度。

层积时要注意木材之间的间隙和压紧力度，以保证胶合板的平整度和稳定性。

然后是热压。

将层积好的木材放入热压机中进行加热和压制。

热压过程中，胶粘剂会被激活，形成牢固的粘结。

热压的温度、时间和压力等参数需要根据胶粘剂的种类和厚度进行合理调控，以确保胶合板的质量和性能。

之后是修整。

经过热压后的胶合板需要进行修整和修边，以去除多余的杂质和不平整的部分。

修整过程通常使用锯木机或修边机等设备进行操作，使胶合板的尺寸和形状符合要求。

最后是检验。

对修整后的胶合板进行质量检验，包括外观质量、物理性能和环保指标等方面。

合格的胶合板可以进行包装和出厂销售，不符合要求的则需要进行再次处理或淘汰。

总结起来，胶合板的生产工艺流程包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。