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近期收到不少朋友的邮件,提到8D报告的作成.为此,本人再给予补充说明.当接到客户发来CAR时,具体的处理流程是怎么样的呢?以下是本人的处理方法,请给予参考.1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息.2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了,需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认.3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查结果出来后,与客户经过协商再作处理.4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样.5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样.6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认.7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象. 8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户.反馈的具体内容包括:a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次)b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)c: 在途品的数量d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查.g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安排人员前往客户处进行选别.如果路途较远,可以与客户协商代为选别.(关系较好的,工时就忽悠省掉,关系不行的,只能赔偿客户选别工时啦,呵呵)注: ①以上调查结果争取在2~4个小时内调查出来反馈给客户②如果试作品或认定样品与客户反馈的状况相同,可以直接与客户说明.如果试作品或认定样品是OK状态,无需此时向客户反馈,以免更加被动.9: 调查的第七件事情是对不良内容进行追溯.(如果不良现象较为严重,务必追溯到具体是哪一天,哪一个班次,哪一个时间段发生的不良.不良现象较轻微的,此项调查可以省去)10: 召集公司内部相关负责人,针对不良内容进行会议检讨.要求各部门负责人针对不良的发生原因,流出原因进行分析,同时制定有效的改善措施.措施的具体实施时间要确定,并注明具体实施人及责任人.不管是原因分析还是改善对策,各部门都要提交具体的相关证据.(例:生产部进行条件改善,那么需要提交的是改善前的条件表,改善后的条件表,条件参数变更记录表)11: 根据各部门提交的改善措施,品质部进行改善效果确认.如果无效,要求相关部门需要继续改善,直至改善OK.12: 根据各部门提交的资料、品质部调查的资料以及改善效果,整理成8D格式回复给客户.13: 8D回复给客户后,相关的效果跟踪要继续,并及时将跟踪效果反馈给客户.。
当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。
以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
8D解决问题的方法一:引言当碰到一个问题,往往事发突然而不知所措,例如客诉,生产质量突然出现异常等.针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,用来规范问题处理之细部过程和步骤,并归纳成8个原则(8 Disciplines),使当事人能清楚的知道一步一步该做什么,经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满.因此8D的方法很快地在工业界中广泛流传.例如Delta、Compaq、Astec等大公司已把8D作为解决问题的标准程序.二:范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题.8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标.8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个有用的工具.三:作用1.提高解决问题的效率,积累解决问题的经验;2.提供找出现存的与质量相关问题的框架,杜绝或尽量减少问题重复出现;3.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期和长期对策,并采取相应行动措施, step by step,防范问题处理的一些非技术性的错误,及防止问题处理疏失遗漏带来不必要的损失.四:精神1.面对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题;2.面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题.五:定义8D又称团队导向问题解决方法TOPS(Team Oriented Problem Solving),是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8D(8 Disciplines)方法包含8个解决问题的步骤.它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.主要步骤包括D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺●问题: 被发现的具体问题,它包括:1.与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下,需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.2.为提高质量的目的而改变目前的状况.●纠正措施:(按ISO8402标准定义)针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施,并杜绝或尽量减少重复问题出现.●预防措施:(按ISO8402标准定义)针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施,并杜绝或尽量减少重复问题出现.六:在下列情形中须提交8D报告1.当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时,对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告;2.OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告;3.当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告;4.当ORT（持續性壽命測試）测试过程中发现缺陷时须提交8D报告;5.IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象;6.要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告;7.相关程序文件明确要求提交8D报告时.七:提交报告时间要求1.在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告;2.在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的报告.八:结论8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.九:8D流程十:8D步骤e Team ApproachEstablish a small group of people with the knowledge, time, authority and skill to solve the problem and implement corrective actions. The group must selecta team leader.1.建立解决问题的团队选择一群有相关知识, 时间, 权力, 和相关技能的人组成一个小组, 来解决问题和执行对策. 从该小组中选出一个组长说明:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
客诉少装产品8d报告1. 问题描述我们收到了客户的投诉，称他们在购买我们的产品时，发现有一些产品少装了部分组件。
这个问题严重影响了客户的使用体验和对我们公司的信任度。
2. 已采取的应急措施为了尽快解决客户的问题，我们已经采取了以下紧急措施：- 立即联系了受影响的客户，向他们致以真诚的歉意，并承诺全力解决问题。
- 迅速组织生产、质检和物流团队，对所有出货产品进行全面检查，以确保没有类似的问题发生。
- 对所有存在问题的产品，立即进行重新组装和补发。
3. 8D分析过程3.1 列出小组成员- 质量管理部经理：负责协调和监督整个8D分析过程。
- 生产经理：负责提供生产流程和相关数据。
- 物流经理：负责提供物流过程和相关数据。
- 客服经理：负责与客户沟通和联系。
3.2 对问题进行定义和界定问题定义：部分产品少装组件。
界定影响范围：影响了所有受影响的客户。
3.3 制定临时对策根据已采取的应急措施，我们已经制定了以下临时对策：- 加强内部质检流程，对每一台产品进行多重检查，确保不再出现少装现象。
- 加强与物流团队的沟通和协调，确保产品运输过程中不受损。
- 对所有已受影响的客户进行道歉，并承诺及时补发缺少的组件。
3.4 确认根本原因通过对生产流程和物流过程的仔细分析，我们确认了以下根本原因：- 在生产过程中，由于工人操作不慎或疏忽，导致部分产品少装组件。
- 物流过程中，由于包装材料不牢固或搬运过程中不小心，导致产品组件丢失。
3.5 制定长期对策为了解决这个问题并避免类似问题的再次发生，我们制定了以下长期对策：- 加强生产线上的员工培训，提高员工的操作技能和质量意识。
- 提供更加明确的生产流程和作业指导书，确保每个工序都有明确的工艺要求。
- 优化物流流程，加强产品包装的可靠性，避免组件在运输过程中的丢失。
3.6 实施对策我们将立即采取以下措施来实施长期对策：- 进行培训计划，确保每个员工都接受过相关培训并理解工艺和质量要求。
