工艺危害分析(PHA)程序

预先危害分析在现代社会中，风险和危害无处不在。

为了减少风险和危害给我们带来的损失，许多组织采用了预先危害分析的方法。

本文将介绍预先危害分析的概念、目的、步骤和实施过程。

什么是预先危害分析？预先危害分析（PHA）是一种系统性方法，用于识别和评估潜在危害，其主要目的是识别并减少人员和设备的损失，并确定如何修复有害影响。

PHA通常用于工业生产、建筑、化学制品、医疗设施等领域，并采用各种工具和技术来评估和分析潜在风险和危害。

PHA以风险管理的理念为基础，是一个计划过程，它旨在制定避免和控制风险的措施和实施计划。

PHA的目的PHA的目的是使用系统性方法识别可能会导致受害者损失的潜在危害和事故，并确定各种修正手段。

PHA的结果是开发出一系列管理措施，以化解潜在危险并确定预防措施。

这些措施应定期审查以确保其有效性。

PHA可以减少事故和损失造成给个人和组织造成的损失。

PHA的步骤PHA的步骤可以分为以下几个基本步骤：1.推定有关设备、过程或系统的可能危害2.识别有关设备、过程或系统的所有危害3.评估可能危害的严重程度4.确定可能危害的可能性5.制定措施以控制危害，并确定所需检查和修订的计划6.完善的PHS报告实施PHA的过程实施PHA包括以下几个步骤：1.识别PHS的主要范围并识别适当的PHA方法2.与主要的PHA团队讨论PHA流程3.确定PHS主要组成部分及其操作规程4.定义PHA表单和报告格式5.建立原始数据收集系统和数据记录文件6.确定PHA工作流程和人员职责7.定义PHA训练和教育计划及其操作规程，包括如何应对PHA结果和如何解决方法和问题。

如何确保PHA的有效性？PHA是一个开放和结构化的过程。

确保PHA的有效性有以下几个方法：1.涉及PHA的人员应尽量涵盖多个领域的专业技能和经验2.实施PHA的过程应透明，并涵盖所有的细节3.应修改和完善PHA以确保程序的连贯性和适用性4.PHS报告应通过正式的程序进行确认，并涵盖PHA的所有领域5.应进行评估和检查来确保PHA的持续有效性结论预先危害分析是一种简单而有效的方法，用于减少事故和损失造成个人和组织的损失。

工艺危险性分析报告一、引言二、分析方法我们采用了工艺危险性分析（PHA）方法，该方法基于对工艺步骤的观察和描述，结合专家知识和经验，并结合对潜在危险的分析和评估来确定工艺中的危险因素。

三、工艺危险因素分析1.化学危险因素根据工艺流程图和材料安全数据表，我们发现该工艺中存在着一些化学物质，如有机溶剂、腐蚀性物质等。

这些化学物质可能对人体造成慢性或急性危害。

因此，必须采取适当的防护措施来减少接触风险。

2.动力危险因素工艺中存在一些需要动力驱动的设备，如机械臂、压力锅炉等。

这些设备的故障或不正确的操作可能导致事故发生，造成人员伤害和设备损坏。

因此，必须加强设备维护和操作员培训，确保设备的正常运行和安全使用。

3.火源危险因素由于工艺中使用了明火加热，存在着火灾和爆炸的风险。

所以必须在合适的位置设置灭火设备，并定期对其进行检查和维护。

此外，还需要对人员进行火灾安全培训，提高他们对火灾的认识和应急处理能力。

4.高温危险因素工艺中可能存在高温材料和工作环境，如高温熔融金属和高温烘箱等。

这些高温可能导致烫伤和灼伤。

因此，必须提供适当的防护设备，如防火服和隔热手套，并设置警示标识，提醒人员注意高温区域。

5.人机危险因素工艺中的操作人员可能受到疲劳、分心和不正确操作的影响，这可能导致事故和人员伤害。

因此，必须对操作人员进行培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作。

四、风险评估和控制措施我们对工艺中的危险因素进行了评估，并制定了相应的控制措施来减少或消除这些风险。

如下所示：1.化学危险因素控制：-使用低毒性或无毒性的替代品；-加强通风设备的安装和维护；-提供个人防护装备，如手套、护目镜等；2.动力危险因素控制：-定期检查和维护设备；-设立操作规程和标准操作程序，培训操作人员；-加强安全管理和监督；3.火源危险因素控制：-设置并保持灭火设备的可用性；-加强火灾安全培训，提高人员的火灾认识和应急处理能力；-定期维护和检查火灾预警系统；4.高温危险因素控制：-提供适当的防护装备，并对人员进行培训；-安装温度监测仪和报警装置；-设置明显的警示标识；5.人机危险因素控制：-加强对操作人员的培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作；-设立必要的休息和轮班制度，减少疲劳对操作人员的影响；-进行定期的操作人员安全知识培训。

危险性预先分析在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作危险性预先分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。

这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。

如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。

它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。

由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。

因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。

由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。

第一节危险性预先分析步骤和分级使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。

然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下：1．根据经验根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。

2．调查危险源即危险因素存在于哪个子系统中。

调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。

3．识别转化条件即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。

4．划分危险等级即把预计到潜在危险性划分危险等级。

其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。

其分级方法和含意为：Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。

Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。

因此，应予排除或采取控制措施。

Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。

危险性预先分析在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作危险性预先分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。

这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。

如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。

它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。

由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。

因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。

由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。

第一节危险性预先分析步骤和分级使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。

然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下：1．根据经验根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。

2．调查危险源即危险因素存在于哪个子系统中。

调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。

3．识别转化条件即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。

4．划分危险等级即把预计到潜在危险性划分危险等级。

其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。

其分级方法和含意为：Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。

Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。

因此，应予排除或采取控制措施。

Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。

工艺安全管理程序工艺安全管理程序目录1范围与应用领域 (4)2参考文件 (4)3术语和定义 (4)4职责 (8)5管理要求 (9)6管理系统 (11)附录1 工艺安全管理指标及标准 (12)附录2 工艺安全管理要素实施要求 (18)1范围与应用领域1.1 目的为规范工艺安全管理活动，辨识、评估和控制与工艺相关的危害，避免工艺事故的发生，特制定本程序。

1.2 适用范围本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司及为其服务的承包商。

1.3 应用领域本程序应用于研发、设计、制造、施工、操作、维修和采购等业务活动中涉及高危害工艺（HHP）和低危害工艺（LHO）的工艺安全管理。

2参考文件工艺安全信息管理规范工艺危害分析管理规范操作规程管理规范工艺和设备变更管理规范工艺安全审核管理规范承包商安全管理规范事故管理规范应急准备和响应管理规范设备质量保证管理规范设施完整性管理规范启动前安全检查规范3术语和定义3.1工艺安全管理(Process safety management,简称PSM)有组织地应用系统的方法（如计划、程序、审核、评估）辨识、评估和控制工艺危害，以避免工艺事故的发生。

3.2工艺危害分析（Process hazards analysis，简称PHA)有组织地应用系统的方法来辨识、评估和控制与工艺装置有关的危害，主要包括下列活动：危害辨识、后果分析、风险评估、人员因素分析、设施的布置、本质安全工艺考虑和提出改进建议。

3.3危害（Hazard）物料、系统或工艺所固有的性质或特性，可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏。

3.4危害事件（Hazardous event）造成物质、能量的意外或危险性释放（如毒性/腐蚀性泄漏、火灾和爆炸），并可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏的一次或一系列非计划事件。

3.5危害辨识 (Hazard identification)辨识可能造成危害事件（如爆炸、火灾和毒性物料释放）的工艺、设备、人为因素的系统性过程。

〔1〕作业危害因素辨识及风险评价和风险控制策划的基本步骤①识别确定作业活动及活动场所，形成作业活动清单；②对各项作业活动及活动场所中的危害因素及风险进行辨识；③对与各项危害因素有关的风险进行评价；④判定危害因素及风险级别，确定是否构成重大危害因素及风险；⑤针对评价中需要控制的风险，制定风险控制措施；⑥危害因素辨识及风险评价的更新。

〔2〕作业区〔大队〕主要领导审批作业区级普通危害因素〔见附表4〕和重大危害因素台帐〔见附表5〕，并将重大危害因素台帐报厂安全环保科；工艺危害因素辨识及风险评价以下简称为“工艺危害分析〔PHA〕”工艺危害分析是通过系统的方法来识别、评估和控制工艺过程中的危害，包括后果分析和工艺危害评价，以预防工艺危害事故的发生。

工艺危害分析是装置生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。

〔1〕工艺危害分析的时机生产装置在以下阶段可以进行PHA：新改扩建项目、在役生产装置〔2〕工艺危害分析的方法推荐使用的分析方法：故障假设/检查表法〔What If/Checklist〕、危险和可操作性研究〔HAZOP〕、故障模式和影响分析〔FMEA〕、故障树分析〔FTA〕。

〔3〕工艺危害分析方法的合用范围HAZOP ：应用于新改扩建项目投用前、高危害工艺装置生产阶段。

What If/Checklist：应用于低危害工艺装置生产阶段、停用封存、拆除报废阶段、工艺变更过程。

FMEA：应用于分析在役装置的关键组件及其对整个系统的影响，也可以辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。

FTA：应用于由HAZOP 和What If/Checklist 识别出来的特定事件的分析。

〔4〕工艺危害分析的频次高危害工艺装置生产阶段每三年一次，其他生产装置每五年一次。

〔5〕工艺危害分析的实施公司将首先采用HAZOP 方法陆续对公司的所有生产装置开展工艺危害分析，具体按照《中国石油天然气集团公司危（wei）险与可操作性分析工作管理规定》执行。

立志当早，存高远预先危险性分析简介一、预先危险性分析的定义和目的预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，筒称PHA），又称为初步危险分析、初步危害分析，是指在每一项工程活动之前，包括设计、施工和生产之前，首先对系统存在的危险性类别、出现条件、导致的后果作一概略的分析。

预先危险性分析的目的是尽量防止采用不安全的技术路线，使用危险性的物质、工艺和设备。

它的特点是把分析做在行动之前，避免由于考虑不周而造成的损失。

预先危险性分析的重点应放在系统的主要危险源上，并提出控制这些危险源的措施。

通过预先危险性．分析，可以有效地避免不必要的设计变更，比较经济地确保系统的安全性。

预先危险性分析的结果，可作为系统综合评价的依据，还可作为系统安全要求、操作规程和设计说明书中的内容。

二、预先危险性分析的步骤（一）调查、确定危险源调查、了解和收集过去的经验和同类生产中发生过的事故情况。

确定危险源，并分类制成表格。

危险源的确定可通过经验判断、技术判断或安全检查表等方法进行。

（二）识别危险转化条件研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件。

（三）进行危险分级危险分级的目的是确定危险程度，提出应重点控制的危险源。

危险等级分为以下四个级别：1、I 级：可忽视的。

它不会造成人员伤害和系统损坏。

2、Ⅱ级：临界的。

它能降低系统的性能或损坏设备，但不会造成人员伤害，能采取措施消除和控制危险的发生。

3、Ⅲ级：危险的。

它能造成人员伤害和主要系统的损坏。

4、Ⅳ级：灾难性的。

它能造成人员死亡、重伤以及系统严重损坏。

（四）制定危险预防措施从人、物、环境和管理等方面采取措施，防止事故发生。

三、预先危险性分析的格式预先危险性分析的结果可列成一种表格。

通常包括9 列。

第1 列，被分析的系统设备或性能元素的名称。

第2 列，在。

预先危险性分析在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作预先危险性分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。

这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。

如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。

它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。

由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。

因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。

由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。

第一节危险性预先分析步骤和分级使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。

然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下：1．根据经验根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。

2．调查危险源即危险因素存在于哪个子系统中。

调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。

3．识别转化条件即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。

4．划分危险等级即把预计到潜在危险性划分危险等级。

其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。

其分级方法和含意为：Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。

Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。

因此，应予排除或采取控制措施。

Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。

3.2 预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。

其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。

分析步骤如下：1．熟悉对象系统。

2．分析危险、有害因素和诱导因素。

3．推测可能导致的事故类型和危险、危害程度。

4．确定危险、有害因素后果的危险等级。

5．制定相应安全措施。

常用的预先危险性分析表如附表4.2-1所示。

危险性等级划分见附表4.2-2。

附表3.2-1 预先危险性分析表附表3.2-2 危险性等级划分表3.3 危险度评价法危险度评价法是借鉴日本劳动省“六阶段”的定量评价表,结合我国《石油化工企业设计防火规范》(GB 50160-1992)(1999版)、《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度分类》(HG 20660-2000)等有关标准、规程，编制了“危险度评价取值表”见表 3.3-1。

规定单元危险度由物质、容量、温度、压力和操作5个项目共同确定，其危险度分别按A=10分、B＝5分、C＝2分、D＝0分赋值计分，由累计分值确定单元危险度，危险度分级见附图3-1、附表3.3-2。

附表3.3-1 危险度评价取值表注：核算容积时应：①有触媒的反应，应去掉触媒层所占空间； ②气液混合反应，应按其反应的形态选择上述规定。

附图3-1危险度分级·物质：物质本身固有的点火性、可燃性和爆炸性的程度； ·容量：运行温度和点火温度的关系。

·压力：运行压力(超高压、高压、中压、低压)； ·操作：运行条件引起爆炸或异常反应的可能性。

附表3.3-2 危险度分级表⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧=⎭⎬⎫⎩⎨⎧+⎭⎬⎫⎩⎨⎧+⎭⎬⎫⎩⎨⎧+⎭⎬⎫⎩⎨⎧+⎭⎬⎫⎩⎨⎧点点点以上操作压力温度容量物质10~115~111610~010~010~010~010~0危险度评价法评价步骤是将评价对象划分评价单元后，根据“危险度评价取值表”对评价对象进行危险度评价，以找出危险度较大的装置或单元进行重点控制。

文件制修订记录1.0目的防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物，防止使用危险性工艺装置、工具和采用不安全的技术路线，如必须使用时，也应从工艺上或设备上采取安全措施，以保证这些危险因素不致发展成为事故。

一句话，把分析工作坐在行动之前，避免由于考虑不周造成损失。

2.0定义预先危险分析法PHA (Preliminary Hazard Analysis)也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别，出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

预先危险分析是一项实现系统安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的，可以帮助选择技术路线。

★主要优点是：(1)最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和规程。

(2)由于在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采用措施排除、降低和控制它们。

(3)可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。

★通过预先危险分析，力求达到四项基本目标：①大体识别与系统有关的一切主要危害。

在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。

②鉴别产生危害的原因③假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。

④将已经识别的危害分级。

分级标准如下：(1)参照过去同类及相关产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否会出现同样的问题。

(2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求(包括对环境的了解)。

(3)确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。

(4)确定初始危险的起因事件。

(5)找出消除或控制危险的可能方法。

(6)在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法，如隔离、个体防护、救护等。

(7)提出采取并完成纠正措施的责任者。

4.0作业内容分析结果通常采用不同型式的表格，表1、表2为两种表格的表头型式。