压铸产品缺陷的诊断过程是一个复杂过程。
压铸产品合格率一般在70%~90%之间，影响产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸的质量及操作者的技能。
为了提高生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。
一、压铸产品缺陷诊断实例分析（一）铸件出现缺陷时，应分析缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：调机（调整压铸工艺参数）；换料（换另一种料或改变新料与回炉料比例）；修改型（模）具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。
1、分析思路（1）先作成分分析，判断料的质量，对缺陷影响程度。
（2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。
（3）对型（模）具方案重新分析。
（4）对熔炼过程的检查。
2、采取措施（1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。
（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。
（3）修改型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。
（二）实例分析1、初步了解铸件名称：汽车化油器本体；压铸：ADC12；产生缺陷：加工后漏气，废品率达40%以上。
2、分析过程及解决方法（1）进行成分化学分析，列出分析表，见表7-1。
表7-1ADC12压铸成分化学分析表CuSiMgZnFeMnNiSn铸件.铸件.铸件.规定值~3.59.6~<<<<<<分析结果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超过了规定值。
杂质Zn：高温脆性大，使铸件有产生裂纹的倾向。
杂质Fe：当Fe含量低于%，会产生与压铸型（模）焊合现象；含量在~%范围比较好压铸，但含量超过%，又会产生金属化合物，降低物理性能，是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。
解决方法：控制中杂质含量。
（2）金相分析分析结果：发现基本组织晶体粗大，有铁-锌-硅的化合物，有气孔、缩孔。
解决方法：成分中杂质含量控制，压铸工艺调整。
（3）对熔炼过程采取措施估计金属液中含气量较高，在保温炉内，采用氩气脱气处理15分钟。
