压铸日常缺陷及分析

压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。

1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。

锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。

另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。

无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。

压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。

压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。

压射力致使套板变形。

产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。

然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。

总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。

压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。

2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。

3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。

4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。

二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。

2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。

3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。

4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。

由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。

本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。

1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。

其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。

-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。

-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。

2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。

其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。

-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。

3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。

其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。

-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。

-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。

4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。

其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。

-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。

5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。

压铸常见缺陷原因及改善方法1).冷纹:原因分析:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.改善方法:1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3.缩知充填时间.4.改变充填模式.5.提高模温的方法6.提高熔汤温度.7.检查合金成分.8.加大逃气道可能有用.9.加真空装置可能有用.2).裂痕:原因分析:1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.改善方式:1.加大圆角.2.检查是否有热点.3.增压时间改变(冷室机).4.增加或缩短合模时间.5.增加拔模角.6.增加顶出销.7.检查模具是否有错位、变形.8.检查合金成分.3).气孔:原因分析：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法:1.适当的慢速.2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.5.使用真空.4).空蚀:原因分析:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法:1.流道截面积勿急遽变化5).缩孔:原因分析:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法:1.增加压力.2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.6).脱皮:原因分析:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.2.模具变形,造成熔汤重迭.3.夹杂氧化层.改善方法:1.提早切换为高速.2.缩短充填时间.3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.4.检查模具强度是否足够.5.检查销模装置是否良好.6.检查是否夹杂氧化层.7).波纹:原因分析:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.改善方法:1.改善充填模式.2.缩短充填时间.8).流动不良产生的孔:原因分析:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法:1.同改善冷纹方法.2.检查熔汤温度是否稳定.3.检查模具温充是否稳定.9).在分模面的孔:原因分析:可能是缩孔或是气孔.改善方法:1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.3.若是气孔,注意排气或卷气问题.10).毛边:原因分析:1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高.11).缩陷:原因分析:缩孔发生在压件表面下面.改善方法:1.同改善缩孔的方法.2.局部冷却.3.加热另一边.12).积碳:原因分析:离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法:1.减小离型剂喷洒量.2.升高模温.3.选择适合的离型剂.4.使用软水稀释离型剂.13).冒泡:原因分析:气体卷在铸件的表面下面.改善方式:1.减少卷气(同气孔).2.冷却或防低模温.14).黏膜:原因分析:1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏. 改善方法:1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降氏浇口速度.。

压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。