地铁车站工艺标准课件资料

施工现场临时设施建设标准 1、围场内全部硬化，场地设置排水坡。 2、现场围墙高度2.5m，砌砖基础高度50cm。 3、大门宽度不小于10m，设专值门卫登记进出人车，平时大门关闭，有人车进出时开启。 4、沿围墙设置环向排水沟，水沟内侧间隔1.5米设置高50cm的荧光橡胶棒，警示车辆；场地内设置纵横向排水沟，加盖钢筋网盖。水沟设置纵向排水坡，工地排水经三级沉淀后排入市政管网。 5、离开工地车辆经洗车台清洗后驶出工地。 6、沿围墙设置供水主管路和用电主电缆，用水点（用电点）接主管路（电缆）跨越硬化面的支管（电线）埋地设置。 7、现场用电：变压器至一级电箱的电缆沿围墙走向，各主用电区域设置一级电箱，自一级电箱接送到二级电箱，手提电箱或设备连接二级电箱，严格做到一机一闸一保护；各用电设备必须接地，接地线严禁用螺线；设备与电箱，电箱与电箱必须用插座连接。 8、现场各功能区在硬化面上用漆线标出边线并注明功能区名称；沿基坑行车线及进出大门车道用漆线标出，转角部位设置导向牌和疏散指示牌，地面设置文字箭头标识。 9、重载功能区域远离基坑布置：钢筋加工场地、支撑堆放、机械停放、钢模板钢管存放、等一律远离基坑设置。 10、泥浆拌制、存放使用泥浆箱，容量400立方，输送回收管路开槽置地；钢筋原材、半成品存放及钢筋加工在棚式车间完成，隔离地面存放；氧气乙炔库使用2平方活动方式，满足安全距离；水泥、膨润土、钢模板、钢管等材料一律设置棚式库房，隔离地面，取用入库堆码整齐；设备检修停放组装设置专用区，设置废弃物回收桶，油污不污染地面；地墙施工时于坑内设置弃土坑，开挖阶段白天若不能外运土，夜间开挖外运。 11、设备挂设设备标识和状态表示；原材进行物资标识和状态标识，半成品进行标识，成品钢筋笼进行部位和状态标识；孔位、点位进行名称标识，工序进行部位和作业状态标识。 12、钢支撑、泥浆箱、基坑护栏等周转性料具进场前涂成统一颜色；设备应尽量统一型号，摆放、作业站位成线。

地连墙导墙作业标准 1、作业程序 1）进行槽幅编号，作为资料记录之依据，该编号经监理批准。 2）拟定施工顺序。 3）按图纸考虑外方测设导墙轴线，硬化面上弹出导墙边线，测量资料报经监理批准。 4）按既定的顺序逐幅施工，施工顺序变化时，修订施工顺序表。 5）每一幅按开槽-验槽--绑扎钢筋—验收---支立模板—验收—浇筑的顺序进行施工，记录资料，监理签批，归档。 2、作业标准 1）导墙边线用切割法定线，机械破除硬化面开槽，人工修槽，多余土方集中存放外运。 2）在基坑外侧硬化面标出每一幅的编号，导墙界线。 3）导墙宽度大于地墙设计厚度40-60mm。外放尺寸执行设计规定。深度不少于1.5m，进入原土层，顶部高出地面100mm。 4）导墙每一次浇筑的段落长度不少于25米，分界线宜设于槽幅中间，预留钢筋与后续导墙搭接为整体。 5）平面位置预留外放空间，竖向垂直，L、Z字等异形幅转角处长出，以利开挖。 6）拆模后导墙加设横撑并于两侧设置防护栏，或回填导墙到地面，表层进行防尘处理。 7）导墙采用钢筋砼结构，C30砼，开槽前导墙需达到设计强度。 8）导墙允许偏差：内墙面与地墙纵轴线平行度±10mm,内外导墙间距±10mm，内墙面垂直度5‰，内墙面平整度3mm,顶面平整度5mm。

地连墙泥浆作业标准 1、采用钢箱拌制、储存、循环、回收泥浆，总容量大于最大槽幅体积的2倍即400方。 2、泥浆箱统一颜色，现场挂牌标识管理号和功用（新浆、循环、废浆）。 3、拌制设备进行管理标识和状态标识。 4、外加剂、膨润土等取用、存储堆码整齐。 5、现场设牌标识泥浆的拌制、循环、废弃指标，设牌标识泥浆新浆配合比，及每盘各材料用量，膨润土按袋计量，外加剂按标准容器计量。 6、输送、回收管路开槽设置，再引接到作业槽幅，泥浆拌制班组负责管路的检修。 7、泥浆循环不大大于3次。 8、墙幅浇筑时专人负责泥浆循环泵的开启，控制泥浆外溢污染。 9、达到废弃指标的泥浆用罐式车外运出场，指定地点处理。 10、新拌制泥浆储存24小时或加分散剂充分水化后使用。

地连墙钢筋作业标准 1、进场钢筋质保书等质量资料齐全，物资人员填写试验委托书并质保书复印件送试验员。 2、试验员通知监理现场见证取样，制作原材试件，外送指定试验机构试验，取得试验结果后书面通知监理、物资和现场班组，现场开始下料作业。试验不合格的加倍试验，不合格时该批退场。 3、骨架钢筋的闪光对焊由专职人员操作，先进行工艺试验，合格的人员才能从事对焊作业，批量作业后按规定批次制作焊接试件进行试验。 4、钢筋笼加工在平台上制作，按先骨架后细部的顺序制作；钢筋班组要根据项目生产指令加工，避免错幅加工，槽幅验收前1小时钢筋笼必须加工验收完毕。钢筋笼纵向预留导管位置，上下贯通；底端0.5m范围内厚度上做收口处理。 5、钢筋笼应按技术交底要求，保证整体稳定性、保护层厚度、吊点长度、剪刀筋数量、接驳器预埋件的位置。保护层垫块深度方向间距3-5m,每层不少于3块。 6、验收合格的钢筋笼用主辅吊车吊离平台，主吊吊运到槽幅入槽安装，技术人员对安装高度进行确认。

地连墙成槽成墙作业标准 1、成槽设备采用指定设备，能检校成槽垂直度等参数。 2、成槽机司机持证上岗。 3、依据项目生产指令施工指定的槽幅，相邻槽幅间隔施工。深浅幅墙先深后浅，宽窄幅先宽厚窄。 4、同一高度按先边后中的顺序开挖，任一时间，槽内泥浆保持在导墙顶以下不大于50cm。 5、技术人员随时监控成槽的技术参数。验证土层符合性。 6、设备显示到达槽底时，技术人员测定深度，经超声波侧壁确认符合设计并经监理验收，清底。 7、吊装钢筋笼，导管，泥浆循环清槽，指标符合后项目下达浇筑令，砼指定专人根据浇筑令联系供应。清底后槽底泥浆比重不大于1.15，沉淀物厚度不大于100mm。 8、导管直径250mm，水平距离不大于3m,距离钢筋笼端部不大于1.5m，导管距离槽底300-500mm。 8、安装锁口管，管背后回填密实。锁口管沉入槽底300-500mm。 9、安装浇筑斗和导管内隔水塞，砼连续浇筑，相邻导管同步或交叉，控制墙内砼高差。技术测定导管埋深，下达提拔拆管指令，测定浇筑顶面标高。边浇筑边回收泥浆。 10、钢筋笼安装到位到开始浇筑的时间不超过4小时。首灌量要保障导管埋深大于500mm。故障中断浇筑不超过30分钟。相邻导管内砼面高差不大于0.5m。灌注速度大于2m/小时。 11、虚槽顶部回填到地面。 12、锁口管、导管使用后清洗干净，于下一槽幅附近堆码整齐待用。 13、进行砼强度试验。 14、记录成槽、浇筑施工技术资料，监理签字后归档。 15、地墙施工结束整理以下资料： 原材质量合格证；图纸会审记录、变更设计或工程洽商记录；单元槽段中间验收记录；工程测量记录；试验报告，质量评定记录；废弃泥浆处理报告；基坑开挖后地墙结构验收记录；隐蔽工程验收记录；浇筑记录；竣工图。

钻孔桩作业标准 1、采用螺旋正循环钻机成孔，孔内造浆，利用地墙泥浆管路及泥浆箱泵送循环回收泥浆，。 2、测放桩中心及边线，切割法破除硬化，桩位外侧漆字标出桩号。 3、车站钻孔桩进行试成孔，试成孔数量不少于2根，桩位宜在不同区域，检查地质的符合性。 4、钻头直径不宜小于设计桩径。 5、成孔施工不间断一次完成，不得无故停钻，成孔到浇筑时间不大于24小时。 6、护筒内径大于设计桩径100cm以上，中心位置偏差小于20mm且垂直，埋入原土深度大于20cm，护筒周围用粘土对称回填、夯实。 7、钻机定位准确、水平、稳固，回旋盘中心与设计桩位中心偏差小于20mm，钻进过程中钻杆、回旋盘、钻头中心保持同一铅垂线。 8、孔内新浆比重控制在1.15以内，粘度18-22”,废浆比重不大于1.3，粘度20-26”，成孔过程孔内浆液面与地面距离控制在30cm内。 9、成孔后用测壁仪检查，孔径误差控制在50mm内，垂直度误差<1%，孔深0-300mm，桩位偏差不大于100mm。 10、清孔分二次进行，成孔后进行第一次清孔，安装钢筋笼和导管后二次清孔，采用正循环工艺清孔，清孔后泥浆指标：比重≤1.15，稠度18-22”，沉渣厚度≤100mm。二次清孔时间宜在15-30分钟，二清结束后30分钟浇筑砼。 11、钢筋笼一次制作完成，整体吊装。利用地墙钢筋场地加工钢筋笼，成型钢筋笼上挂设桩位标识，防止混用。制作前钢筋原材与焊接试验检验合格。钢筋笼主筋最小静距不小于80mm，间距±10mm，箍筋间距±20mm，直径±10mm，钢筋笼长度±100mm。同一截面内主筋接头数量不大于50%，错开距离大于35D。垫块保护层允许偏差±20mm，纵向间距控制在6米左右。 12、钢筋笼起吊、运输、安装中放置变形，吊筋长度根据地面标高与安装高度计算确定。入孔时保持垂直状态，缓放入孔不得碰撞井壁。 13、钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。吊装入孔，用双经纬仪监控垂直度。钢筋笼和格构柱安装后安装导管。 14、砼灌注：砼强度比设计强度登高一级；坍落度18-22cm，初凝时间不少于8小时；单桩浇筑连续进行；灌注充盈系数大于1，小于1.3；导管内径宜为250mm，壁厚5mm，使用前进行密封性试验；灌斗容量要满足首灌量；隔水塞用带带有橡胶垫圈的C30砼制作；导管底部距孔底50cm。 浇筑过程始终保持导管埋深最小不小于2m，一般为3-10m，当砼面接近钢筋笼底时，宜放慢速度，导管埋深宜控制在3m以上，谨防钢筋笼上浮；