塑料模冷却系统设计及注塑模设计程序

模具设计流程注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下:第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图：1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式，模穴数等等。

2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。

其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。

3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数.(标明：MI，缩水率)第二步:产品排位:在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数,进胶位置，间隔（强度,放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步：模仁订购根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等。

第四步：模胚订购根据模仁大小与抽芯机构(侧)，进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作,油缸），产品材料，顶出方式等等。

第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线，枕位，镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统(直接浇口，侧浇口，潜水口,牛角式，点浇口，扇形浇口,搭浇口等)第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针,斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式,螺旋式等)第十四步：辅助零件开设(弹簧,垃圾钉，撑头，中托司,锁模板，扣机,边锁，平衡块，限位块，吊模孔,撬模坑等）第十五步:检查与修改，视图补充与位置调整第十六步：2D转3D分模或做全3D第十七步：拆散件图(3D+2D）第十八步：图纸审核,改图.第十九步:图纸合格后打印归档第二十步：图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！客户提供的图纸一般有以下几种情况：1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软件构建3D图）.2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸)。

注塑模冷却系统设计原则及结构形式⼀、模具冷却系统设计原则为了提⾼⽣产率，保证制品质量，模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。

具体设计时注意以下⼏点：①冷却⽔孔数量尽量多、尺⼨尽量⼤型腔表⾯的温度与冷却⽔孔的⼤⼩、疏密关系密切。

冷却⽔孔孔径⼤、孔间距⼩，型腔表⾯温度均匀，如图3-9-3所⽰。

②冷却⽔孔⾄型腔表⾯距离要适宜孔壁离型腔的距离要适宜，⼀般⼤于10mm，常⽤12~15mm。

太近，型腔表⾯温度不均匀，参见图3-9-3d ；太远，热阻⼤，冷却效率低。

当塑件壁厚均匀时，各处冷却⽔孔与型腔表⾯的距离最好相同，如图3-9-4，a⽐b好。

当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却⽔通道要适当靠近型腔，如图3-9-4，c⽐d好。

③⽔料并⾏，强化浇⼝处的冷却成型时⾼温的塑料熔体由浇⼝充⼊型腔，浇⼝附近模温较⾼、料流末端温度较低。

将冷却⽔⼊⼝设在浇⼝附近，使冷却⽔总体流向与型腔内物料流向趋于相同（⽔料并⾏），冷却⽐较均匀。

④⼊⽔与出⽔的温差不可过⼤如果⼊⽔温度和出⽔温度差别太⼤，会使模具的温度分布不均。

为取得整个制品⼤致相同的冷却速度，需合理设置冷却⽔通道的排列形式，减⼩⼊出⽔温差。

如图3-9-6，a形式会使⼊⽔与出⽔的温差⼤，b形式相对较好。

⑤冷却⽔孔布置要合理冷却⽔通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却⽔道位置也不同，例如：图3-9-9：扁平塑件，侧⾯进浇。

动定模均距型腔等距离钻孔。

图3-9-10 ：浅壳类塑件定模钻孔、动模组合型芯铣槽。

图3-9-11：中等深度壳类塑件。

凹模距型腔等距离钻孔，凸模钻斜孔得到和塑件形状类似的回路。

图3.9 1：深腔制品。

凸凹模均采⽤组合式，车螺旋槽冷却，从中⼼进⽔，在端⾯（浇⼝处）冷却后沿环绕成型零件的螺旋形⽔道顺序流出模具。

⑥冷却⽔道要便于加⼯装配冷却⽔道结构设计必须注意其加⼯⼯艺性，要易于加⼯制造，尽量采⽤钻孔等简单加⼯⼯艺。

对于镶装组合式冷却⽔道还要注意⽔路密封，防⽌冷却⽔漏⼊型腔造成型腔锈蚀。

注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析引言在注塑模具制造行业中，模具冷却系统的设计和优化对于模具的使用寿命和产品质量有着非常重要的影响。

冷却系统的设计不仅影响着产品的成型质量，还直接影响着生产效率和能耗。

对模具冷却系统进行优化设计和分析显得尤为重要。

本文将针对注塑模大赛中的模具冷却系统进行优化设计及分析，从而提高模具的使用寿命和产品的质量。

一、冷却系统的现状分析目前在注塑模具制造中，常见的冷却系统包括水冷却和油冷却两种方式。

其中水冷却是较为常见的一种方式，它通过循环水冷却来降低模具的温度，从而提高产品的成型质量和生产效率。

目前存在着一些问题需要解决：1. 冷却水温度不稳定：冷却水温度的稳定性对于模具的使用寿命和产品质量具有非常重要的影响。

目前一些冷却系统存在水温波动较大的问题，需要进一步优化。

2. 冷却水流速不均匀：在模具结构复杂的情况下，冷却水的流速分布不均匀，导致部分部位的温度较高，影响了产品的成型质量。

3. 冷却系统能耗较高：传统的冷却系统中，水泵的能耗较高，提高了生产成本，需要降低能耗，并提高能源利用效率。

以上问题的存在，导致了模具的使用寿命短、生产效率低和能耗高的情况，需要进行优化设计和分析。

二、冷却系统的优化设计1. 优化冷却水供应系统：为了解决冷却水温度不稳定的问题，需要对冷却水供应系统进行优化设计。

可以考虑设置温控阀门及温度传感器，实现对冷却水温度的精确控制。

可以考虑增加水箱的容量，提高冷却水的储备量，从而提高冷却水的稳定性。

2. 优化冷却水流通路径：针对冷却水流速不均匀的问题，可以对模具内部的冷却水通道进行优化设计。

通过调整通道的结构和布局，实现冷却水的均匀流通，提高冷却效果。

可以考虑利用CAD/CAE技术进行模拟分析，优化冷却水通道的设计，从而提高冷却效果。

3. 优化冷却系统的能耗：为了降低冷却系统的能耗，可以考虑使用高效节能的水泵，并通过优化管道布局和阀门设置，降低系统的压力损失。

注塑模具设计教程
注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它是注塑加工过程中最关键的环节。

下面我将为大家简单介绍一下注塑模具设计的基本步骤和注意事项。

注塑模具设计的基本步骤主要包括产品设计、模具结构设计和模具零件设计。

首先，产品设计是整个模具设计的起点，要根据产品的功能和外观要求确定产品的形状、尺寸等参数，这对后续的模具设计非常重要。

其次，模具结构设计是指模具的整体结构，包括模具的开合方式、冷却系统、排气系统等，要根据产品的形状和工艺要求来确定模具结构，以保证产品的质量和生产效率。

最后，模具零件设计是指模具的各个零部件，如模具芯、模具腔、导向机构等，这些零部件要满足产品的形状和工艺要求，并能在生产过程中正常运行。

在注塑模具设计过程中，还需要注意以下几点。

首先，要考虑产品的特点和所用材料的性质，如产品的壁厚、缩水率、线收缩率等，以及材料的熔点、流动性等，这些因素会影响到模具的结构设计和零件设计。

其次，要合理选择模具材料，一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度和耐磨损等特点，以提高模具的寿命和使用效果。

再次，要注意模具的冷却系统设计，合理设置冷却水道，以提高产品的质量和生产效率。

最后，要考虑模具的制造工艺，合理划分工序和加工方法，以确保模具的加工精度和质量。

总之，注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它直接关系到产品的质量和生产效率。

通过合理的产品设计、模具结构设计
和模具零件设计，可以提高产品的质量和生产效率，降低成本，为企业带来更大的利益。

同时，在注塑模具设计过程中还要考虑产品特点、材料性质、模具材料选择、冷却系统设计和制造工艺。

希望以上内容可以对注塑模具设计有所帮助。

塑料水杯注塑模具设计注塑模具是生产塑料制品的重要工具之一，其设计质量直接影响到产品的成型质量与生产效率。

下面我们将介绍塑料水杯注塑模具的设计流程及注意事项。

一、注塑模具设计流程1.确定产品需求：首先要明确生产的水杯类型、规格和注塑机的型号等要求，确保模具设计符合产品的生产准则。

2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸等要求，选择合适的模具结构形式，包括单腔、多腔、分模等。

同时，还要考虑模具的易拆装性、冷却方式和导向方式等。

3.冷却系统设计：合理的冷却系统设计可以降低冷却时间，提高生产效率。

通过加入冷却水孔，将冷却水循环通过模具来降低塑料的温度，达到快速成型的目的。

4.注塑系统设计：包括模具的射嘴、喷嘴、合模机构和排胚系统的设计等，确保塑料能够顺利进入模腔并充分填充，同时也要避免出现短流、气孔等缺陷。

5.模具材料选择：根据注塑产品的要求和模具寿命的要求，选择合适的模具材料，如优质钢材、合金材料等。

6.模具加工制作：根据设计图纸进行模具的加工制作，包括数控加工、电火花加工等。

7.模具调试与试模：完成模具加工后，进行模具的调试与试模，确保模具的设计符合要求，以及检查模具的加工质量和装配情况。

8.模具使用与维护：模具使用后要进行定期的清洁和保养，确保模具的正常运行和寿命。

二、注塑模具设计的注意事项1.模具结构合理性：注塑模具的结构设计需要考虑到产品的形状、尺寸和功能等方面，尽量使用简单结构，减少模具制作成本和生产时间。

2.冷却系统设计合理性：冷却系统设计合理性直接影响到产品的成型质量和生产效率，需要根据产品的形状和材质选择合适的冷却方式和位置，充分利用冷却系统降低塑料温度。

3.模具材料选择合理性：模具材料的选择需要根据产品的要求和模具寿命的要求来确定，考虑到耐磨性、硬度、热传导性等因素。

4.模具加工精度：注塑模具的加工精度直接影响到产品的尺寸精度和表面质量，需要保证模具的加工精度，避免出现尺寸偏差或者表面缺陷。

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件）。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。

第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。

设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。

倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。

型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。

以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。

第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。

注塑模冷却系统设计一、冷却系统原理冷却系统的设计原则包括以下几点：1.均匀冷却：冷却通道应布置得均匀，确保注塑模腔内的温度分布均匀，避免产生缺陷。

2.高效冷却：冷却通道应尽可能靠近模具表面，并减小冷却通道的截面积，以增加冷却介质对模具的冷却效果，提高生产效率。

3.多角度冷却：在模具中设置多个冷却通道，使冷却介质能够从不同的角度覆盖模具表面，提高冷却效果。

4.控制温度：通过合理设置冷却通道的长度、截面积和数量等参数，控制注塑模的冷却速度，确保产品达到理想的尺寸和性能。

二、冷却系统设计流程1.模具结构分析：根据产品的形状和尺寸，对模具进行结构分析，确定冷却通道的位置和数量。

2.冷却通道设计：根据模具结构，设计冷却通道的形状、截面积和长度等参数。

一般来说，冷却通道应尽量靠近模具表面，避免过于接近模腔导致冷却效果不佳。

3.冷却通道布置：根据模具结构和产品的需求，合理布置冷却通道的位置和数量。

通常情况下，冷却通道应均匀分布在模具的各个部位，并且覆盖整个模具表面。

4.冷却介质选型：选择合适的冷却介质，通常是冷水。

冷却介质的选择应考虑到模具材料的热导率、流动性以及生产环境等因素。

5.防止冷却死角：在冷却系统设计中，应尽量避免冷却死角的产生。

冷却死角是指冷却介质在注塑模内积聚，无法很好地冷却模具的局部区域。

为了避免冷却死角，可以设置细小的冷却通道或者采用多角度冷却。

三、冷却系统优化方面为了进一步提高冷却系统的效果，可以从以下几个方面进行优化：1.模腔温度分析：利用模具流动分析软件，对模腔的温度分布进行分析，找出温度较高或较低的区域，并针对性地调整冷却通道的布置。

2.冷却介质控制：通过对冷却介质的输送速度、温度和压力等参数进行控制，进一步提高冷却效果。

3.冷却材料选择：选择具有较好导热性能的冷却材料，如铜合金等，以提高冷却效果。

4.模具表面处理：在模具表面进行特殊处理，如磨削、喷砂等，增加表面的热传导性，提高冷却效果。

工艺流程注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。

因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

注塑模冷却系统设计注塑模具冷却系统设计塑料模具冷却系统的正确设计, 不仅能缩短成型周期, 提高生产效率, 而且可以满足现代工程塑料精密注射件的需要。

一、由模具散发的总热量在小时内, 模具需要带走的总热量Q为试中:Q——应由模具散发的总热量(W);n每小时注射次数(n和冷却时间有关);G——包括进料口在内的每次注射的全部重量(kg);Cp——塑料的比热，常见的塑料比热见表，h——结晶性塑料的熔融潜热，常见的熔融潜热见表;tc——塑料注射入口温度油墨中的溶解性, 颜色沾污性、毒性、成本和原料来源等因素外, 用发泡促进一抑制体系的分解特性曲线可作为选择合适的发泡剂、促进剂和抑制剂体系的依据。

当发泡一促进剂体系分解曲线其分解温度在树脂的熔融温区内, 无低温区的初始分解, 曲线斜率有突变则气体释放速率快而气量大, 则能形成均匀而密集的泡孔当加入了抑制剂后体系的分解曲线与原曲线相距大, 即分解温度差值越大越好, 尤其不能有低的初始分解, 并且在树脂熔融温区中释放气体量最小, 这样的体系为化学压花效果最好, 如图的曲线与不同抑制剂在压花时效果不同, 故抑制剂可控制压花过程根据体系的八分解特性曲线的分析找到了以为发泡剂, 为促进剂和为抑制剂的发泡材料的发泡促进一抑制体系, 并提出了适宜的配方和工艺, 制得了发泡材料的化学压花样品, 凹凸差约为毫米。

二、塑料制件的冷却时间塑料制件的冷却实际上在充模开始的瞬间就同时发生了。

设塑料制件壁厚中心温度到达塑料粘流态温度的最低限时塑料停止流动, 则可以得出塑料充模时间的极限流动时间式中—塑料熔体充模时的极限流动时间幻, t—塑料制件的最小壁厚,a一一塑料的热扩张系数, 常用塑料的热扩张系数见表实际上, 可以把塑料热变形温度定为模具温度的上限, 塑料粘流温度的下限定为熔体停止流动的温度, 这样, 我们可以认为塑料充模时的极限流动时间也是塑料制件冷却时间的一部分, 由于, 以后就可以认为塑料已完全充满型腔, 所以可以作以下假设:1、塑料制件侧面冷却不计, 即为一维导热。