铸铁件通用检验标准

一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。

二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。

三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。

无特殊要求时按铸件通用标准执行。

通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。

3.2、铸件成品检验。

铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。

①相关技术条件的检验。

包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。

机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。

②表面质量检验。

机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。

表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。

主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。

另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。

表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。

热泵铸铁件标准
热泵铸铁件的标准主要包括以下几个方面:
1.铸件质量:铸件应符合相关标准和规范。

如GB/T 9439-2010《灰铸铁件》等。

铸件应具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受热泵运行过程中的各种负荷和应力。

2.外观质量:铸件表面应平整、光滑，无裂纹、气孔、缩松等缺陷。

铸件表面应进行防锈处理，以防止生锈和腐蚀。

3.尺寸精度:铸件的尺寸应符合图纸要求。

公差应符合相关标准和规范。

尺寸精度高可以保证热泵系统的正常运行和稳定性。

4.材料要求:铸铁材料应具有良好的铸造性能、力学性能和耐腐蚀性能。

常用的铸铁材料有灰铸铁、球蛋铸铁等。

5.热处理要求:对于需要提高力学性能和耐腐蚀性能的铸件，需要进行热处理。

热处理I艺应根据铸件的材料和用途来确定。

6.检验要求:铸件应进行严格的检验，包括外观检查、尺寸检查、力学性能测试等。

检验合格后方可出厂和使用。

总之。

热泵铸铁件的标准涉及到多个方面，包括铸件质量、外观质量、尺寸精度、材料要求热处理要求和检验要求等。

只有符合这些标准的铸件才能保证热泵系统的正常运行和稳定性。

制定：审核：批准：。

铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。

本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。

根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。

2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。

2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。

注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。

2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。

2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。

2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。

2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。

2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。

2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。

2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。

2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。

2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。

2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。

2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

《铸铁检查井盖》检验标准（C J/T3012-1993）中华人民共和国城镇建设行业标准CJ/T3012-93铸铁检查井盖Cast iron manhole top1、主题内容与适用范围 (1)2、引用标准 (1)3、术语 (1)4、产品瑾和标记示例 (2)5、承载等级 (2)6、技术要求 (3)7、试验装置及试验方法 (4)8、检验规则 (5)9、标志及证明书 (6)附加说明 (6)1、主题内容与适用范围本标准规定了铸铁检查井盖的承载等级、技术要求、试验方法、检验规则、标志。

2、引用标准GB 9439 灰铸铁件GB 1348 球墨铸铁件GB 6414-86 铸件尺寸公差3、术语3.1检查井通往地下设施（如自来水、排水、电信、电力、燃气、热力、消火栓、阀门、环境卫生等）的出入口。

3.2检查井盖检查井盖部的封闭物。

由支座和井盖组成。

检查井盖中固定于检查井井口的部分。

用于安放井盖。

检查井盖中未固定部分。

其功能是封闭检查井口，需要时能够开启。

3.3嵌入深度支座支承面至支座顶面的高度。

3.4缝宽支座与井盖之间的间隙3.5支座支承面支承井盖的支座平面。

3.6井盖接触面井盖与支座支承面相接触的平面。

3.7检查井盖净宽D（mm）支座孔口的最大内切圆直径。

3.8试验荷载（井盖压力试验机）在测试检查井盖承载能力时规定施加的荷载。

4、产品型号和标记示例×宽（mm），设计号四部分组成：4.2标记示例JG-D-6005、承载等级检查井盖按其承载能力不同分为重型与轻型两个等级（见表1）。

表 1等级标志设置场合重型重（Z）机动车行驶、停放的道路、场地轻型轻（Q）除上述范围以外的绿地，禁止机动车通行和停放的道路、场地6、技术要求6.1原材料a灰口铸铁。

b球墨铸铁6.2检查井盖的形状宜为圆形，也可以是方形或矩形。

6.3井盖与支座间的缝宽应符合表2的要求。

表 2检查井盖净宽JK（mm）缝宽a=（a1+a2）（mm）≥600 8 +2 (-4)＜600 6 ±26.4支座支承面的宽度应符合表3的要求。

铝铸件检验标准1. 引言铝铸件是一种常见的材料，在许多行业中都被广泛使用。

为了确保其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将介绍铝铸件的检验标准及相关要求。

2. 外观检验外观检验是铝铸件检验中的首要步骤。

在这一步骤中，应注意以下几个方面：- 表面缺陷：检查铝铸件表面是否存在气孔、夹杂物、砂眼等缺陷。

根据铸件的用途和要求，一般会规定缺陷的数量和尺寸限制。

- 尺寸检验：测量铝铸件的关键尺寸，包括长度、宽度、高度等。

根据设计要求和图纸，核对尺寸是否符合要求。

- 表面光洁度：检查铸件表面的光洁度，确保没有明显的划痕、氧化或腐蚀。

3. 化学成分检验铝铸件的化学成分直接影响其物理性能和机械性能。

化学成分检验的要求通常包括以下几个方面：- 铝含量：检验铸件中的铝含量是否符合要求，一般要求铝含量在一定范围内。

- 合金成分：根据具体要求，确定铸件中其他合金元素的含量，如锰、镁等。

确保各元素的含量控制在合理范围内。

- 杂质含量：检验铸件中有害杂质的含量，如铁、铅等。

杂质含量超过标准限制将会影响铸件的质量和性能。

4. 机械性能检验铝铸件的机械性能是其可靠性和使用寿命的重要指标。

机械性能检验通常包括以下几个方面：- 抗拉强度：测量铝铸件在拉伸过程中的抗拉强度，以确定其承受力和稳定性。

- 屈服强度：测试铸件在受力作用下出现塑性变形的最大压力，以评估其抗变形性能。

- 延伸率：测量铝铸件的延伸率，即在断裂前能承受的最大形变量。

延伸率越大，铝铸件的韧性和延展性越好。

5. 硬度检验硬度检验是评估铝铸件强度和耐磨性的重要手段。

常用的硬度检验方法有：- 布氏硬度检验：通过将硬度计针对铸件表面施加一定负荷，测量其在给定条件下的深度，从而获得硬度值。

- 洛氏硬度检验：利用一个钢球或金刚石锥头对铸件表面施加一定负荷，根据其压入深度计算硬度值。

- Vickers硬度检验：利用菱形钻头对铸件施加一定负荷，测量其压入区的对角线长度，并计算硬度值。

编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。

3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。

2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。

铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。

b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。

c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。

球墨铸铁件国家标准球墨铸铁件是一种重要的工程材料，其性能直接影响到工程结构的质量和安全。

为了规范球墨铸铁件的生产和应用，我国制定了一系列的国家标准，其中包括材料、化学成分、力学性能、表面质量、尺寸偏差等方面的要求。

本文将对球墨铸铁件国家标准进行详细介绍，以便于相关行业人员了解和遵守。

首先，球墨铸铁件国家标准对材料的要求非常严格。

其中，对球墨铸铁材料的化学成分、金相组织、力学性能等都有详细的规定。

这些规定旨在确保球墨铸铁件具有良好的强度、韧性和耐磨性，以满足不同工程结构的使用要求。

其次，球墨铸铁件国家标准对产品的表面质量和尺寸偏差也有严格的要求。

在生产过程中，必须保证球墨铸铁件的表面光洁度、无气孔、夹渣等缺陷，同时尺寸偏差也必须控制在规定范围内。

这些要求旨在确保球墨铸铁件在使用过程中能够保持良好的密封性和相互配合性。

此外，球墨铸铁件国家标准还对产品的检测方法和质量控制进行了详细的规定。

在生产过程中，必须严格按照标准要求进行原材料的检验、生产工艺的控制、成品的检测等环节，以确保球墨铸铁件的质量稳定可靠。

总的来说，球墨铸铁件国家标准的制定对于提高我国球墨铸铁件的质量和竞争力具有重要意义。

只有严格遵守标准要求，才能生产出符合工程要求的优质球墨铸铁件，为工程结构的安全和可靠性提供保障。

在实际生产和应用过程中，企业和相关行业人员应当加强对球墨铸铁件国家标准的学习和理解，严格按照标准要求进行生产和检测，确保产品质量，提高市场竞争力。

同时，相关部门也应加强对球墨铸铁件的监督检查，确保产品质量和安全性，维护市场秩序。

总之，球墨铸铁件国家标准的制定和执行，对于推动我国球墨铸铁件产业的健康发展具有重要意义。

希望相关行业人员和企业能够高度重视国家标准，不断提升产品质量，为我国工程建设事业做出更大的贡献。

⽔泵⽤铸铁件质量验收标准泵⽤铸件质量验收标准FFC-QA-3101.本标准适⽤于我公司泵⽤灰铸铁件(以下简称铸件)技术质量验收依据。

2.引⽤标准GB6060.1 表⾯粗糙度⽐较样块铸造表⾯GB6414 铸件尺⼨公差GB9439 灰铸铁件GB/T11350 铸件机械加⼯余量GB/T11351 铸件重量公差JB/T5413 混流泵、轴流泵开式叶⽚验收技术条件JB/T6879 离⼼泵铸件过流部位尺⼨公差3.牌号铸铁牌号应符合GB9439中第三章的规定：HT200,HT250.4.技术要求4.1 ⽣产⽅法及化学成分灰铸铁的⽣产⽅法及化学成分由供⽅决定，但必须达到本标准规定的灰铸铁牌号及相应的机械性能指标。

4.2 机械性能4.2.1 抗拉强度单铸试棒的抗拉强度本标准根据同炉单铸试棒加⼯成试样进⾏测定灰铸铁的最⼩的抗拉强度如表1。

4.3 ⼏何形状、尺⼨铸件的⼏何形状、尺⼨应符合订货时图样加切削加⼯余量。

4.4 尺⼨公差铸件的尺⼨公差应符合图样要求，铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯没有铸造缺陷。

4.4.1 泵体过流部位尺⼨公差，引⽤JB/T6879－93、分别有图1、图2所⽰部位。

有表3、表4、表5所⽰允差值。

表3: 叶轮尺⼨公差:(mm)表4: 叶⽚错型允差表5 蜗形体尺⼨公差注:*1: 如果喉部截⾯d1不呈圆形,应分别以两根坐标轴(长轴和短轴)确定d1的尺⼨偏差。

*2: 流道各截⾯H值,仅以2 , 4, 6, 8截⾯确定H 的尺⼨偏差。

4.5 错型值铸件最⼤错型值为1mm。

单吸离⼼泵泵体坭芯应做为整体式坭芯。

4.6 机械加⼯余量以铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯质量不存在铸造缺陷为准。

5. 铸件重量的确定由供需双⽅共同认定的第⼀批10个合格铸件的实称重量除以10的重量作为铸件的基准重量。

以后每隔三个⽉重新确认⼀次。

6. 表⾯质量6 .1 铸件内流道的表⾯粗糙度应不⾼于25；外表⾯的表⾯粗糙度应不⾼于50。

国内外铸件无损检验标准对比分析对于工件的无损检测，检验标准是最重要的工作依据。

从工件的检测方法选择、检测过程的注意事项到工件的最终评定、报告的参数出据，往往都需要遵循一定的、供需双方均认可的标准规范。

随着改革开放的不断深入，我们和国外的交流也日益广泛。

其中，涉及到产品质量验收时应该遵循何种标准、采取怎样的验收级别，往往是供需双方讨论的焦点之一。

因此，将国内铸钢、铸铁件无损检测标准和国外、国际标准进行一定的对比，分析其在日常生产中的应用，对于我们的工作是非常有好处的。

１国内、外铸件无损检测标准铸件的检验，一般是由铸件制造厂根据设计的图纸或订货方（需方）提供的图纸上的技术要求或技术合同进行。

对于铸件，通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。

而对于设计要求比较重要的铸件，或者需方认定的比较重要的铸件或局部，或者铸造工艺上容易产生问题的铸件，一般除了要做化学成分分析和力学性能试验外，还需要进行无损检测。

对于一般铸钢、铸铁件的无损检测，常用的方法有磁粉检测或渗透检测（主要用于表面或近表面缺陷的检测）、超声波检测或射线检测（主要用于内部缺陷的检测）。

下面给出国内、外常用的关于铸件的无损检测标准。

ＡＳＴＭＥ１８６厚壁铸钢件［２．０～４．５英寸（５１～１１４ｍｍ）］射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ１９２航空用熔模铸钢件射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ２８０大厚度（４～１２ｉｎ，１１４～３０５ｍｍ）铸钢件参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ４４６２英寸（５１ｍｍ）以下铸钢件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ铸造碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢的超声检测方法ＡＳＴＭＥ６８９球墨铸铁件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ８０２厚度４．５ｉｎ（１１４ｍｍ）以内的灰铸铁参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ１０３０金属铸件的射线透照检测方法ＡＳＴＭＥ１７３４铸件射线成像检测方法ＥＮ１３６９铸件磁粉检测ＥＮ１３７１铸件渗透检测ＧＢ／Ｔ５６７７铸钢件射线照相及底片等级分类方法ＧＢ／Ｔ７２３３铸钢件超声探伤及质量评级方法ＧＢ／Ｔ９４４３铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法ＧＢ／Ｔ９４４４铸钢件磁粉探伤及质量评级方法ＩＳＯ４９８６铸钢件磁粉检测ＩＳＯ４９８７铸钢件渗透检测ＩＳＯ４９９２铸钢件超声波检测ＩＳＯ４９９３铸钢件射线检测ＪＢ／Ｔ６４４０阀门受压铸钢件射线照相检验ＴＢ／Ｔ３１０５．１铸钢摇枕、侧架射线照相检验ＴＢ／Ｔ３１０５．２铸钢摇枕、侧架超声波检验ＪＩＳ０５８１铸钢件射线照相检测方法２铸件磁粉检测（ＭＴ）标准对比分析ＥＮ１３６９、ＩＳＯ４９８６与ＧＢ／Ｔ９４４４均为铸件磁粉检验的常用标准，而且欧盟标准系列中关于铸钢件的磁粉检验标准ＥＮ１３６９基本与ＩＳＯ４９８６等效。

通用阀门球墨铸铁件技术条件1 范围本文件规定了通用阀门球墨铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装与贮存等。

本文件适用于通用阀门及其它受压的球墨铸铁件。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法GB/T 229 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 5677 铸件射线照相检测GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块第1部分铸造表面GB/T 6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T 9441 球墨铸铁金相检验GB/T 9443 铸钢铸铁件渗透检测GB/T 9444铸钢铸铁件磁粉检测GB/T 11351 铸件重量公差GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 24234 铸铁多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T 34904 球墨铸铁件超声检测3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

铁素体珠光体球墨铸铁ferritic to pearlitic spheroidal graphite cast iron含有铁素体或珠光体或铁素体和珠光体的混合基体的球墨铸铁。

并排试块side by side cast sample和铸件用统一浇注系统，与铸件并排浇注的试块。

固溶强化solid solution strengthened溶质原子容易金属基体而形成固溶体，使金属的强度和硬度提高的现象。

固溶强化铁素体球墨铸铁solid solution strengthened ferritic spheroidal graphite cast iron主要通过硅固溶强化，以铁素体基体为主的球墨铸铁。

灰球铸铁铸件检验标准完成版液压铸铁铸件检验标准范围本标准规定了⽤灰铸铁和球墨铸铁铸造的液压铸铁件的技术要求和验收规范。

本标准适⽤于液压泵、液压马达、液压缸和液压阀等液压元件的铸造承压壳体或结构件的铸件。

本标准使⽤于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的灰铸铁件，使⽤其他铸型铸造的灰铸铁件也可以参考使⽤。

术语和定义GB/T 5611确⽴的术语以及下列术语和定义适⽤于本标准。

1)铸件的主要壁厚relevant wall thickness铸件的主要壁厚是指⽤以确定铸件材料⼒学性能的铸件断⾯厚度，由供需双⽅商定。

2)⽯墨球化处理graphite spheroidizing treatment在铁液中加⼊球化剂，使铁液凝固过程析出的碳形成以球状⽯墨形态为主的⼯艺过程。

灰球铸铁件3.1 灰铸铁件3.1.1 灰铸铁牌号本标准的材料牌号表⽰⽅法，符合GB/T 5612的规定。

本标准中，单铸试棒是以直径Φ30mm的单铸试棒加⼯的标准试样所测得的最⼩抗拉强度。

附铸试棒（块）是根据铸件的实际壁厚，选择相应的截⾯尺⼨与铸件⼀同冷却的附铸试棒（块）加⼯的标准拉伸试样。

本体试样为取⾃铸件本体材料制成的标准拉伸试样。

标准拉伸试样的形状和尺⼨应按GB/T 9439-2010的规定。

本公司常⽤的HT200、HT250、HT300及HT350灰铸铁件的⼒学性能及⾦相组织见表1。

3.1.2 灰铸铁件的化学成分若需⽅的技术条件中包含化学成分的验收要求时，按需⽅规定执⾏。

若需⽅对化学成分没有要求时，化学成分由供⽅⾃⾏确定，化学成分不作为铸件的验收依据。

但化学成分的选取必须保证铸件材料满⾜本标准所规定的⼒学性能和⾦相组织的要求。

化学成分的检测频次和数量，供需双⽅商定或由供⽅⾃⾏确定。

3.1.3 灰铸铁的⼒学性能在单铸试棒上还是在铸件本体或附铸试棒上测定⼒学性能，以抗拉强度还是以硬度作为性能验收指标，均必须在订货协议或需⽅技术要求中明确规定。

铸铁件通用技术条件集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。

凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。

一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。

2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。

3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。

4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。

5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。

6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。

一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。

若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。

（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。

（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。

铸件毛坯检验指导书1目的为了保证铸件毛坯产品外观质量、材料性能符合要求，同时为检验提供必要的检验依据，特制定此检验指导书。

2范围适用于本公司所有铸件产品入厂检验。

3验收标准3.1铸件材质检验标准：3.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，灰铸铁件材质验收标准应符合GB9439-1988球墨铸铁的标准，以机械性能(抗拉强度、屈服强度)、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

3.1.1.1铸铁件的牌号及化学成分应符合表一的规定3.1.1.2灰铸铁件的牌号及机械性能应符合表二的规定3.1.1.3球墨铸铁件的牌号及机械性能应符合表三的规定3.1.2每批次来料供应商提供材质报告，检验员对照上表进行验证3.1.3每年对原材料进行第三方检测，确认是否符合要求3.2铸件外观质量检验标准：铸件表面及表皮下的缺陷，主要有粘砂，裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔、错箱(芯)、变形、等铸造缺陷。

具体检验要求如下：3.2.1 目视检查铸件上的型砂、粘结物和芯铁干净，非加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉应铲平，允差<2mm ，加工面上的浇冒口、飞边毛刺、多肉允许留有少量残根3.2.2 铸件编号(及标志)位置符合要求，非加工面有SG字样，铸字完整、清晰、平整。

3.2.3铸件表面要经过抛丸处理，不得有浮砂、涂料皮附着。

3.2.4 加工面不得有超出加工余量的夹砂、渣孔、气孔和缺肉。

3.2.5 铸件内外均不得有粘砂缺陷，铸件外露非加工面产生错型(芯)或批缝，应清铲平整。

3.2.6铸件缺陷名称及图片缩孔弯曲浇注不足掉砂错箱缩孔粘砂砂眼缩松裂纹。

铸件金相检验标准一、引言本文档旨在规定铸件金相检验的标准和方法，以确保铸件的质量和性能符合相关要求。

通过实施本标准，可以有效地评估铸件的金相组织，从而对其力学性能、耐腐蚀性、耐磨性等方面进行预测和评估。

二、适用范围本标准适用于各种铸造合金，包括铸钢、铸铁、有色金属等。

对于特殊合金和复杂铸件，可参照本标准并结合相关材料标准和试验方法进行金相检验。

三、金相检验一般规定1. 金相检验人员应具备相关专业知识和技能，并按照相关规定进行培训和考核，以确保检验结果的准确性和可靠性。

2. 金相检验应采用合适的磨具、砂纸、抛光剂等器材，以确保试样表面平整、光滑，无划痕和污渍。

3. 试样制备过程中应尽量避免产生热变形和组织变化，如需加热处理时，应严格控制温度和时间。

4. 金相显微镜应调整至合适倍率，以观察到清晰的组织结构和晶粒形貌。

必要时可采用光学显微镜或扫描电子显微镜辅助观察。

5. 金相检验应按照相关标准进行定量和定性分析，如需进行其他测试项目，可参照相关材料标准和试验方法进行。

四、铸钢金相检验标准1. 宏观检验：观察铸件表面和断口，应无严重表面缺陷和裂纹。

断口应呈现出明显的金属光泽，无严重氧化现象。

2. 显微组织检验：观察铸钢的晶粒形貌和碳化物分布情况。

晶粒度应符合相关标准要求，碳化物应分布均匀，无大颗粒碳化物聚集现象。

3. 夹杂物检验：观察铸钢中的夹杂物。

夹杂物应尽量小而圆，分布均匀，无大块夹杂物集中现象。

4. 硬度测试：按照相关标准进行硬度测试，硬度值应符合相关要求。

5. 韧性测试：通过冲击试验等方法测试铸钢的韧性，以评估其在冲击荷载下的性能。

五、铸铁金相检验标准1. 宏观检验：观察铸件的表面和断口，应无严重表面缺陷和裂纹。

断口应呈现出明显的金属光泽，无严重氧化现象。

同时检查石墨分布情况，石墨应分布均匀，无大颗粒石墨聚集现象。

2. 显微组织检验：观察铸铁的晶粒形貌和碳化物分布情况。

晶粒度应符合相关标准要求，碳化物应分布均匀，无大颗粒碳化物聚集现象。