切削用量的选择公开课

《切削用量》说课稿引言概述切削用量是指在机械加工过程中，切削刀具与工件之间的相对运动产生切削时，所施加的力和热量的总和。

正确的切削用量对于保证加工质量、提高生产效率和延长刀具寿命至关重要。

本文将从切削用量的概念、影响因素、计算方法、优化技巧和实际应用等方面进行详细阐述。

一、切削用量的概念1.1 切削用量的定义切削用量是指在切削加工中，切削刀具与工件之间的相对运动中所施加的力和热量的总和。

它是切削加工过程中的重要参数。

1.2 切削用量的作用切削用量的大小直接影响到切削加工的效果，包括表面质量、尺寸精度、切削效率和刀具寿命等方面。

1.3 切削用量的单位常用的切削用量单位包括：切削力（N）、切削功率（W）、切削温度（℃）等。

二、切削用量的影响因素2.1 切削速度切削速度的增加会导致切削用量的增加，但是过高的切削速度可能会导致刀具磨损加剧。

2.2 切削深度切削深度的增加也会导致切削用量的增加，但是过大的切削深度可能会导致刀具断裂。

2.3 切削宽度切削宽度的增加会导致切削用量的增加，但是过大的切削宽度可能会导致工件表面粗糙。

三、切削用量的计算方法3.1 切削力的计算切削力的计算通常采用力学模型和实验方法相结合的方式，其中力学模型包括理论计算和仿真计算。

3.2 切削功率的计算切削功率的计算通常采用功率公式进行计算，包括主轴功率和切削功率的计算。

3.3 切削温度的计算切削温度的计算通常采用热力学模型和实验方法相结合的方式，其中热力学模型包括热平衡计算和热传导计算。

四、切削用量的优化技巧4.1 选择合适的切削参数根据不同的工件材料和切削刀具，选择合适的切削速度、切削深度和切削宽度等参数。

4.2 使用合适的冷却液在切削加工中使用合适的冷却液可以有效降低切削温度，减少刀具磨损。

4.3 定期检查刀具磨损定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证切削加工的质量和效率。

五、切削用量的实际应用5.1 在数控加工中的应用在数控加工中，切削用量的控制非常重要，可以通过数控编程来实现切削用量的优化。

《切削用量》说课稿切削用量引言概述：切削用量是指在机械加工过程中，切削工具与工件之间的物质交互量。

合理控制切削用量对于提高加工质量、延长切削工具寿命、降低生产成本具有重要意义。

本文将从切削用量的定义、切削用量的影响因素、切削用量的控制方法、切削用量的优化以及切削用量的未来发展等五个方面进行详细阐述。

一、切削用量的定义1.1 切削用量的概念切削用量是指在切削加工过程中，切削工具与工件之间发生的物质交互量。

它包括切削速度、进给量和切削深度等参数。

1.2 切削用量的计算方法切削用量的计算方法主要有经验公式法和理论计算法两种。

经验公式法是根据实际加工经验得出的经验公式进行计算，而理论计算法是根据切削力学原理进行计算。

1.3 切削用量的单位切削用量的单位通常采用国际单位制，即米/分钟（m/min）、毫米/转（mm/rev）和毫米（mm）。

二、切削用量的影响因素2.1 工件材料不同的工件材料具有不同的硬度、韧性和切削性能，因此对切削用量有着直接的影响。

硬度较高的材料通常需要较小的切削用量，而韧性较高的材料则需要较大的切削用量。

2.2 切削工具材料切削工具材料的选择直接影响切削用量的大小。

硬质合金和陶瓷刀具具有较高的硬度和抗磨性，可以使用较大的切削用量。

而高速钢刀具则需要较小的切削用量。

2.3 切削工况切削工况包括切削速度、进给量和切削深度等参数。

切削速度越高，切削用量越大；进给量越大，切削用量越大；切削深度越大，切削用量越大。

三、切削用量的控制方法3.1 切削用量的测量切削用量的测量可以通过切削力测量、切削温度测量和切削声音测量等方法进行。

这些测量结果可以用于评估切削用量的大小，从而进行切削用量的控制。

3.2 切削用量的调整切削用量的调整可以通过改变切削速度、进给量和切削深度等参数来实现。

根据实际加工情况，合理调整切削用量可以提高加工效率和加工质量。

3.3 切削用量的监控与反馈切削用量的监控与反馈可以通过切削力传感器、温度传感器和声音传感器等装置来实现。

切削用量切削用量三要素培训资料切削用量切削用量三要素切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。

它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。

它们的定义如下：（一）切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。

计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中 v c ——切削速度 (m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；n ——工件转速（ r/s ）。

在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

（二）进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。

v f=fn （ 1-2 ）式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；n ——主轴转速（ r/s ）；f ——进给量（ mm ）。

（三）背吃刀量 a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。

根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = （ d w — d m ） /2 （ 1-3 ）式中 d w ——工件待加工表面直径（ mm ）；dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。

涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度 5～12μ m以下的 TiC、 TiN或 Al 2O 3等化合物材料。

TiC 涂层刀片，硬度可达 3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。

TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。

一、切削用量的选择1.切削用量的选择选择的目的是要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，使切削时间最短，即切削效率最高。

选择切削用量应考虑以下问题：1.1 切削用量对加工质量的影响切深、进给量、切削速度1.2 切削用量对刀具耐用度的影响从刀具耐用度与切削用量的关系公式可见v 的影响最显著；f 次之；ap 影响最小。

选择顺序：先选大的切削深度，然后选大的进给量，最后按耐用度标准选取合理的切削速度。

1.3 切削用量对切削加工生产率的影响从切削机动时间公式来看：提高v，刀具耐用度下降，辅助时间增加，效率降低；减小ap ，走刀次数增加，效率降低。

因此，应先取大的切削深度，然后选取合理的切削速度。

2.选取切削用量的原则2.1 切削深度ap的选取原则切削深度应尽可能大，尽量减少走刀次数。

2.2 进给量f 的选取原则⑴粗加工时，在工艺系统刚度和强度允许时，尽量选较大值；⑵精加工、半精加工一般选较小值。

2.3 切削速度v 的选取原则（1）粗加工时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度；（2）加工材料强度硬度较高时，选较低的切削速度，反之取较高切削速度；（3）刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。

半精加工和精加工时，切削速度υc ，主要受刀具耐用度和已加工表面质量限制，在选取切削速度υc 时，要尽可能避开积屑瘤的速度范围。

粗加工时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度；加工材料强度硬度较高时，选较低的切削速度，反之取较高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。

3.提高切削用量的途径凡能提高刀具耐用度、降低表面粗糙度以及减少机床动力消耗的因素，都能提高切削用量。

a)正确选择刀具材料，采用耐热性和耐磨性更好的刀具材料；b)改善刀具结构，简化切削加工中刀具的装夹和调整；c)采用合理的刀具几何参数，提高刀具的刃磨质量，使刀具有锋利的切削刃和低粗糙度表面；d)采用性能良好的切削液。

二、常用刀具的几何角度1.刀具的几何角度及作用刀具几何参数包括：刀面形式、刀具角度、切削刃形状等。

《切削用量》说课稿一、引言切削用量是机械加工过程中一个关键的参数，它直接影响着工件的加工质量和效率。

本文旨在详细阐述切削用量的概念、影响因素及其选择原则，以期为实际生产提供指导。

二、正文切削用量的概念切削用量是指在切削过程中，刀具切削刃相对于工件材料的切削速度、进给量和切削深度三者的总称。

这三个因素是相互关联、相互影响的，选择合适的切削用量可以有效提高加工效率、降低成本。

切削速度的影响因素切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在垂直于进给方向的分速度。

影响切削速度的主要因素包括：工件材料硬度、强度和韧性；刀具材料、几何角度和磨损程度；切削液的使用情况；机床刚性和功率等。

进给量的影响因素进给量是指刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。

影响进给量的因素主要包括：工件加工表面的粗糙度要求；刀具和工件材料的力学性能；切削深度和切削宽度等。

切削深度的确定原则切削深度是指刀尖在工件上切出的表面尺寸与工件原始表面尺寸之差。

选择合适的切削深度，需要综合考虑机床刚度、刀具寿命和加工质量要求等因素。

通常情况下，应优先选择较大的切削深度，以减少走刀次数，提高加工效率。

切削用量的选择原则选择合适的切削用量，应遵循以下原则：在保证加工质量的前提下，优先选择较大的切削深度和进给量，以及适中的切削速度。

同时，还应考虑机床功率、刀具寿命和加工成本等因素。

根据实际情况，可通过试验或查阅相关资料来确定最佳的切削用量组合。

切削用量的优化方法为了提高加工效率、降低成本，需要对切削用量进行优化。

常用的优化方法包括：数学模型法、试验法和人工智能法等。

其中，数学模型法是通过建立切削用量与其他工艺参数之间的数学关系，进行优化计算；试验法是通过试验获得不同切削用量下的加工效果，找出最佳组合；人工智能法则是利用计算机技术，通过建立专家系统或神经网络模型来进行优化。

实际应用中的注意事项在实际应用中，选择切削用量时应注意以下几点：首先，应确保所选的切削用量符合加工条件和工艺要求；其次，应注重提高刀具的耐用度和延长其使用寿命；再次，应根据生产实际情况及时调整和优化切削用量，以适应不同工件材料和加工要求的变化；最后，还应加强操作人员的培训和管理，提高其技能水平和安全意识。