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8D管理方法主讲：苑颖8D概述❝ 8D也可称为，即团队问题解决方法。
❝ 8D是福特公司解决问题的标准方法。
❝由8个步骤和一个准备步骤组成。
❝这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
❝组织内部通过过程控制发现的问题也可以应用8D的方法解决。
8D 的本质: 问题解决程序当发生顾客抱怨或内部发现问题时这现象是否正常？跟标准或目标比较的差异（偏离程度）？其差异是否不该存在 为什么会发生异常?如何改善异常?如何控制发生异常的原因?现象确认并定义问题问题分析原因原因设定改善目标并形成解决方案对策处置措施，如现场修理、更换治标的措施，例如修理模具、隔离挑选产品治本的措施，要考虑防错或避免在其他类似产品上重复发生。
如：增加防错装衡量、追踪及控制改善成效验证有效性并固化有效措施8D过程概述 8D: 解决问题的8个步骤D0问题、现象发生紧急反应措施D1D2成立8D描述问题小组D3实施并验证临时性措施D4确定和验证问题的根本原因D8D7D6D5实施和验证永久性纠正措施有效性选择永久性纠正措施总结经验，表彰小组防止问题再次发/个人的贡献系统预防性建议8D过程概述❝ D0 准备8D过程。
➢根据顾客抱怨或内部问题评估是否需要采用8D过程，如果顾客有要求用8D，一定要满足顾客要求。
一旦确定有必要，应采取紧急反应措施来保护顾客，并开始8D过程。
❝ D1 成立8D小组。
➢建立一个小组来解决问题和执行纠正措施计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
❝ D2 描述问题。
➢通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
（描述问题时，应包括问题的严重程度。
）8D过程概述（续）❝ D3 实施并验证临时性措施。
➢定义、验证和执行临时控制措施把问题同内部和外部的顾客隔离开（在顾客处暂不显现）。
1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。
它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。
1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。
团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。
工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。
3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。
这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。
4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。
常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。
通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。
5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。
这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。
6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。
这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。
团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。
7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。
通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。
如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。
8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。
这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。
团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。
总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。
8D实施方法范文8D方法是一种问题解决方法，主要应用于质量管理领域。
下面将介绍8D实施的方法及步骤。
步骤一：组建一个问题解决团队首先需要组建一个由各专业人员组成的团队，包括质量工程师、生产工程师、供应商代表等。
团队成员应该具备解决问题所需的专业知识和经验。
步骤二：定义问题团队成员需要明确问题的性质、范围和影响。
例如，问题是什么、何时发生、何处发生等。
步骤三：采取临时措施在确定问题并找到解决方案之前，需要采取临时措施来缓解问题的影响。
这些措施可以是暂时的修复措施，以保证生产线不中断。
步骤四：识别问题的根本原因团队成员需要进行问题分析来找到问题的根本原因。
可以使用常见的问题分析工具如5W1H、鱼骨图等。
目标是找到导致问题发生的核心原因。
步骤五：找出解决方案并实施在找到根本原因之后，团队成员需要制定解决方案。
解决方案应该是具体可行的，并且能够从根本上解决问题。
然后团队需要进行方案实施，并进行记录和跟踪。
步骤六：验证解决方案的有效性团队成员需要进行解决方案有效性的验证。
可以通过数据分析和实验来验证方案的有效性。
如果验证结果证明方案有效，则可以进入下一个步骤。
如果方案无效，则需要重新制定解决方案。
步骤七：采取控制措施一旦解决方案被验证为有效，团队成员需要采取控制措施来确保问题不再发生。
这些控制措施可能包括培训员工、修改工艺流程等。
步骤八：总结和归档在问题解决后，团队成员需要进行总结和归档。
总结包括分析问题的原因、解决方案的有效性以及采取的控制措施。
归档可以帮助团队成员在类似问题出现时能够快速找到相应的解决方案。
此外，为了提高8D方法的实施效果1.预防措施：通过分析历史数据、进行统计分析等方法，预测可能出现的问题并采取预防措施，以减少问题的发生。
预防措施可以包括培训员工、改进工艺流程等。
2.团队沟通：在整个8D过程中，团队成员之间应进行密切的沟通和合作，共同解决问题。
可以定期召开会议、进行讨论，以确保团队成员的意见得到充分的交流和考虑。
质量改进的基本方法之8D概述、5M1E1、8D概述8D又称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)，即团队导向的问题解决法、8D问题求解法。
此方法以团队运作为导向，以“事实”为基础，避免个人主见的介入，使问题的解决能更具条理性和合理性。
8D是福特公司解决问题的标准方法。
适用任何问题或任何作业，且能促成相关部门间有效的沟通。
由8个步骤和一个准备步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并给出永久解决及改善的方法。
2、5M1E5M1E是指人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)、测(Measurement)、环(Environment)，它是现场管理的六大要素，是全面质量管理理论中六个影响产量质量的主要因素的简称。
■5M1E分析法的实施步骤(1)确定并分析工序质量特性值的波动情况：如确定分析不同生产线、不同设备、不同时间、不同批次之间的波动、不同工件间的波动等。
(2)找出引起工序质量特性值波动的主要因素：根据企业生产过程自身特点，找出引起工序质量波动的主要因素如操作人员、机器、原材料、工艺方法等。
(3)制定控制主要影响因素的措施：针对导致工序质量问题的主要因素，制定相关的措施，如建立工序质量作业控制标准、产品标准、设备保证标准等。
(4)实施工序质量控制措施，并对其效果进行确认：工序质量管理人员要将制定的措施具体落实到每个操作人员身上，且将有益控制措施进行确认。
(5)将确认效果纳入文件，实施标准化管理：经过实践证明切实可行的工序质量控制措施，要将其编制成通俗易懂、便于操作的控制手册，以供各道工序使用。
例：不合格品统计分析（5M1E）。
工业工程8d解决方案1. 了解8D解决方案8D是指八个步骤（D1到D8），用于识别、分析、纠正和预防问题。
这些步骤旨在帮助工程师找到问题的根本原因，并采取措施来确保问题不会再次发生。
下面是8D解决方案中每个步骤的概述：D1: 识别问题 - 确定发生了什么问题、何时发生以及对什么影响。
D2: 组织团队 - 组建一个多功能团队，包括质量工程师、生产经理、供应商和其他相关人员。
D3: 制定临时措施 - 确认并实施可以尽快减轻问题影响的临时措施。
D4: 识别根本原因 - 使用工具和技术来确定问题的根本原因。
D5: 制定长期解决方案 - 开发和实施长期解决方案，以预防问题再次发生。
D6: 验证解决方案 - 确认解决方案是否有效，并对其进行调整或修改。
D7: 预防措施 - 制定预防措施，以确保类似问题不会再次发生。
D8: 闭环 - 回顾整个过程，并确保问题已经解决。
2. 工业工程中的8D解决方案应用在工业工程中，8D解决方案通常用于解决生产中出现的质量问题。
这些问题可能包括缺陷产品、设备故障、工艺问题等。
通过使用8D解决方案，工程师可以迅速识别问题，并采取措施来解决和预防问题。
以下是工业工程中常见的8D解决方案应用：- 缺陷产品问题：当生产中出现缺陷产品时，工程师可以使用8D解决方案来识别问题的根本原因，并采取措施来消除这些根本原因。
这可能涉及到对生产过程的调整、设备维护、操作培训等。
- 设备故障问题：设备故障可能导致生产中断并且影响产品质量。
通过使用8D解决方案，工程师可以确定设备故障的根本原因，并采取措施来修复设备并预防类似故障再次发生。
- 工艺问题：在生产中，工艺问题可能导致产品质量不稳定。
通过使用8D解决方案，工程师可以识别工艺问题的根本原因，并采取措施来改进工艺以确保产品质量。
以上这些问题都可以通过8D解决方案来有效地解决和预防。
下面我们将提供一个具体的8D解决方案示例，来展示在工业工程中如何具体应用8D解决方案。
