8D精益研发管理的标准研发体系

8D管理方法主讲：苑颖8D概述❝ 8D也可称为，即团队问题解决方法。

❝ 8D是福特公司解决问题的标准方法。

❝由8个步骤和一个准备步骤组成。

❝这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

通常是客戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。

❝组织内部通过过程控制发现的问题也可以应用8D的方法解决。

8D 的本质: 问题解决程序当发生顾客抱怨或内部发现问题时这现象是否正常？跟标准或目标比较的差异（偏离程度）？其差异是否不该存在 为什么会发生异常?如何改善异常?如何控制发生异常的原因?现象确认并定义问题问题分析原因原因设定改善目标并形成解决方案对策处置措施，如现场修理、更换治标的措施，例如修理模具、隔离挑选产品治本的措施，要考虑防错或避免在其他类似产品上重复发生。

如：增加防错装衡量、追踪及控制改善成效验证有效性并固化有效措施8D过程概述 8D: 解决问题的8个步骤D0问题、现象发生紧急反应措施D1D2成立8D描述问题小组D3实施并验证临时性措施D4确定和验证问题的根本原因D8D7D6D5实施和验证永久性纠正措施有效性选择永久性纠正措施总结经验，表彰小组防止问题再次发/个人的贡献系统预防性建议8D过程概述❝ D0 准备8D过程。

➢根据顾客抱怨或内部问题评估是否需要采用8D过程，如果顾客有要求用8D，一定要满足顾客要求。

一旦确定有必要，应采取紧急反应措施来保护顾客，并开始8D过程。

❝ D1 成立8D小组。

➢建立一个小组来解决问题和执行纠正措施计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。

❝ D2 描述问题。

➢通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。

（描述问题时，应包括问题的严重程度。

）8D过程概述（续）❝ D3 实施并验证临时性措施。

➢定义、验证和执行临时控制措施把问题同内部和外部的顾客隔离开（在顾客处暂不显现）。

1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。

8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。

它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。

1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。

团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。

2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。

工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。

3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。

这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。

4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。

常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。

通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。

5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。

这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。

6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。

这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。

团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。

7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。

通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。

如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。

8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。

这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。

团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。

总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。

8D实施方法范文8D方法是一种问题解决方法，主要应用于质量管理领域。

下面将介绍8D实施的方法及步骤。

步骤一：组建一个问题解决团队首先需要组建一个由各专业人员组成的团队，包括质量工程师、生产工程师、供应商代表等。

团队成员应该具备解决问题所需的专业知识和经验。

步骤二：定义问题团队成员需要明确问题的性质、范围和影响。

例如，问题是什么、何时发生、何处发生等。

步骤三：采取临时措施在确定问题并找到解决方案之前，需要采取临时措施来缓解问题的影响。

这些措施可以是暂时的修复措施，以保证生产线不中断。

步骤四：识别问题的根本原因团队成员需要进行问题分析来找到问题的根本原因。

可以使用常见的问题分析工具如5W1H、鱼骨图等。

目标是找到导致问题发生的核心原因。

步骤五：找出解决方案并实施在找到根本原因之后，团队成员需要制定解决方案。

解决方案应该是具体可行的，并且能够从根本上解决问题。

然后团队需要进行方案实施，并进行记录和跟踪。

步骤六：验证解决方案的有效性团队成员需要进行解决方案有效性的验证。

可以通过数据分析和实验来验证方案的有效性。

如果验证结果证明方案有效，则可以进入下一个步骤。

如果方案无效，则需要重新制定解决方案。

步骤七：采取控制措施一旦解决方案被验证为有效，团队成员需要采取控制措施来确保问题不再发生。

这些控制措施可能包括培训员工、修改工艺流程等。

步骤八：总结和归档在问题解决后，团队成员需要进行总结和归档。

总结包括分析问题的原因、解决方案的有效性以及采取的控制措施。

归档可以帮助团队成员在类似问题出现时能够快速找到相应的解决方案。

此外，为了提高8D方法的实施效果1.预防措施：通过分析历史数据、进行统计分析等方法，预测可能出现的问题并采取预防措施，以减少问题的发生。

预防措施可以包括培训员工、改进工艺流程等。

2.团队沟通：在整个8D过程中，团队成员之间应进行密切的沟通和合作，共同解决问题。

可以定期召开会议、进行讨论，以确保团队成员的意见得到充分的交流和考虑。

质量改进的基本方法之8D概述、5M1E1、8D概述8D又称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)，即团队导向的问题解决法、8D问题求解法。

此方法以团队运作为导向，以“事实”为基础，避免个人主见的介入，使问题的解决能更具条理性和合理性。

8D是福特公司解决问题的标准方法。

适用任何问题或任何作业，且能促成相关部门间有效的沟通。

由8个步骤和一个准备步骤组成。

这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并给出永久解决及改善的方法。

2、5M1E5M1E是指人(Man)、机(Machine)、料(Material)、法(Method)、测(Measurement)、环(Environment)，它是现场管理的六大要素，是全面质量管理理论中六个影响产量质量的主要因素的简称。

■5M1E分析法的实施步骤(1)确定并分析工序质量特性值的波动情况：如确定分析不同生产线、不同设备、不同时间、不同批次之间的波动、不同工件间的波动等。

(2)找出引起工序质量特性值波动的主要因素：根据企业生产过程自身特点，找出引起工序质量波动的主要因素如操作人员、机器、原材料、工艺方法等。

(3)制定控制主要影响因素的措施：针对导致工序质量问题的主要因素，制定相关的措施，如建立工序质量作业控制标准、产品标准、设备保证标准等。

(4)实施工序质量控制措施，并对其效果进行确认：工序质量管理人员要将制定的措施具体落实到每个操作人员身上，且将有益控制措施进行确认。

(5)将确认效果纳入文件，实施标准化管理：经过实践证明切实可行的工序质量控制措施，要将其编制成通俗易懂、便于操作的控制手册，以供各道工序使用。

例：不合格品统计分析（5M1E）。

工业工程8d解决方案1. 了解8D解决方案8D是指八个步骤（D1到D8），用于识别、分析、纠正和预防问题。

这些步骤旨在帮助工程师找到问题的根本原因，并采取措施来确保问题不会再次发生。

下面是8D解决方案中每个步骤的概述：D1: 识别问题 - 确定发生了什么问题、何时发生以及对什么影响。

D2: 组织团队 - 组建一个多功能团队，包括质量工程师、生产经理、供应商和其他相关人员。

D3: 制定临时措施 - 确认并实施可以尽快减轻问题影响的临时措施。

D4: 识别根本原因 - 使用工具和技术来确定问题的根本原因。

D5: 制定长期解决方案 - 开发和实施长期解决方案，以预防问题再次发生。

D6: 验证解决方案 - 确认解决方案是否有效，并对其进行调整或修改。

D7: 预防措施 - 制定预防措施，以确保类似问题不会再次发生。

D8: 闭环 - 回顾整个过程，并确保问题已经解决。

2. 工业工程中的8D解决方案应用在工业工程中，8D解决方案通常用于解决生产中出现的质量问题。

这些问题可能包括缺陷产品、设备故障、工艺问题等。

通过使用8D解决方案，工程师可以迅速识别问题，并采取措施来解决和预防问题。

以下是工业工程中常见的8D解决方案应用：- 缺陷产品问题：当生产中出现缺陷产品时，工程师可以使用8D解决方案来识别问题的根本原因，并采取措施来消除这些根本原因。

这可能涉及到对生产过程的调整、设备维护、操作培训等。

- 设备故障问题：设备故障可能导致生产中断并且影响产品质量。

通过使用8D解决方案，工程师可以确定设备故障的根本原因，并采取措施来修复设备并预防类似故障再次发生。

- 工艺问题：在生产中，工艺问题可能导致产品质量不稳定。

通过使用8D解决方案，工程师可以识别工艺问题的根本原因，并采取措施来改进工艺以确保产品质量。

以上这些问题都可以通过8D解决方案来有效地解决和预防。

下面我们将提供一个具体的8D解决方案示例，来展示在工业工程中如何具体应用8D解决方案。

质量体系8d质量体系8D质量体系8D，即8 Discipline，是一种解决问题和持续改进的方法论。

它起源于美国汽车行业，如今已广泛应用于各个领域的质量管理中。

8D方法通过明确问题、分析原因、制定解决方案和跟踪改进措施等八个步骤，帮助企业解决质量问题，提高产品质量和客户满意度。

第一步，明确问题（D1：定义）：在这一步骤中，团队需要准确定义问题，并对问题进行详细描述。

问题描述应包括问题发生的时间、地点、影响范围、表现形式等。

通过明确问题，可以确保团队对问题有共同的认识，为后续的分析和解决奠定基础。

第二步，组织团队（D2：组织）：在这一步骤中，需要组织一个跨职能的团队来解决问题。

团队成员应包括相关部门的代表，以确保问题能够从多个角度进行分析和解决。

团队成员的选择应基于其专业知识和经验，以提高问题解决的效果。

第三步，确定原因（D3：原因）：在这一步骤中，团队需要通过分析数据和进行讨论，确定导致问题发生的根本原因。

通过找出问题的根本原因，可以避免仅仅解决问题的表面现象，从而避免问题的再次发生。

第四步，制定解决方案（D4：纠正）：在这一步骤中，团队需要制定解决问题的具体方案。

解决方案应基于对问题原因的分析和对可行性的评估。

在制定解决方案时，应考虑成本、时间和资源等因素，以确保解决方案的可行性和有效性。

第五步，实施措施（D5：实施）：在这一步骤中，团队需要按照制定的解决方案，实施相关的措施。

实施措施可能包括改变工艺流程、培训员工、采购新设备等。

在实施措施时，应确保措施的正确性和有效性，并及时进行跟踪和监控。

第六步，验证效果（D6：验证）：在这一步骤中，团队需要验证实施措施的效果。

通过对实施措施的效果进行验证，可以确保问题得到了解决，并评估解决方案的有效性。

如果验证结果不理想，团队需要重新进行分析和调整，直到问题得到满意的解决。

第七步，预防措施（D7：预防）：在这一步骤中，团队需要制定预防措施，以避免类似问题的再次发生。

研发产品有没有必要做8D报告引言在研发产品的过程中，难免会遇到各种问题和挑战。

为了能够更好地解决这些问题并提高产品质量，很多公司采用了八个步骤（即8D）的问题解决方法，并将其记录在8D报告中。

然而，有人对这个问题提出了质疑，认为研发产品是否有必要做8D报告。

本文将从多个角度分析这个问题，并给出一个结论。

什么是8D报告8D报告是一种质量管理工具，用于解决产品质量问题。

它由八个步骤组成，包括团队组建、问题描述、问题分析、纠正措施、纠正措施验证、问题根本原因分析、纠正措施实施和预防措施。

通过这八个步骤，可以系统地分析问题和找到解决方法，以确保产品质量。

为什么需要8D报告强调问题解决的系统性和全面性8D报告提供了一个系统的框架，能够帮助团队全面分析问题和解决方案。

每个步骤都有相应的要求和工具，使问题解决过程更加有条理和透明。

通过遵循这个过程，可以确保问题的全面性和解决的可靠性。

提高团队的效率和质量水平8D报告鼓励团队协作和沟通，使得问题的解决更加高效。

通过每个步骤中的团队成员的参与和贡献，能够集思广益，找到解决问题的最佳方法。

此外，通过记录和总结问题解决的过程，可以形成团队的经验积累，提高整体的质量水平。

反馈和改进8D报告中还包括了问题根本原因分析和预防措施的步骤。

这可使研发团队深入挖掘问题的背后原因，并提出相应的改进建议。

通过对问题的分析和根本原因的查找，可以避免类似问题的再次出现，并持续改进产品和过程。

8D报告带来的挑战和问题8D报告流程繁琐8D报告的八个步骤需要很多时间和精力投入。

在快节奏的研发环境中，可能难以分配充足的资源来完成这些任务。

此外，人们可能会觉得繁琐的流程限制了他们的发展和创新能力。

不适用于所有问题对于一些小问题或简单的调整，使用8D报告显得过于复杂和冗长。

这可能会导致时间和精力浪费，阻碍项目的进展。

有时候，简单的讨论和解决方案的调整可能更好地满足需求。

结论综上所述，研发产品是否有必要做8D报告取决于具体情况。

8D 管理办法1 应用范围和目的本规定适用于苏州亨利通信材料有限公司。

8D方法是一种有效解决和记录生产、客户和供应商质量问题的方法.8D报告过程记录在：➢内部8D记录在内部8D 数据库➢供应商8D记录在外部8D数据库8D问题的升级原则。

2 应用原则2.1内部问题以下问题发生时必须采用8D方法来解决：•客户要求采用8D报告;•涉及产品安全问题;•当发生产品品质风险很高时;•问题重复发生，涉及多个部门，需要投入大量资源；•质量部或高层领导认为有必要启用8D报告来解决质量问题；2.2供应商问题以下问题发生时必须要求供应商采用8D方法来解决：•客户要求的供应商8D报告；•在内部8D报告中供应商被视为原因的；•大批量或重复发生的问题(例如:如系列不同批次重复发生的问题或者大批量相同问题）；•因原材料发生重大生产事故(比如，停线或产生批量不合格品);•上层领导或相关部门要求的;•与供应商协议中说明何时使用8D。

要求供货商采用8D报告来解决质量问题时，• 工厂认为供货商提供详细的信息/数据• 供货商如果没有类似表格，则应采用“8D报告模板"；•与供货商之间的信息沟通方式应简洁明了,传送的数据应正确无误.• 指定负责人员监控实施8D报告的整个流程。

2.3 8D报告至少通知人员列表：2。

3.1 一般8D至少通知人以下人员:—责任部门例如生产部门经理，主管；- 相关质量部门；—关于供应商问题的通知采购部门；- 客户现场问题通知销售部门；2。

3.2 按照升级流程规定至少通知人员列表3 定义和要求3。

1 术语解释临时措施：保证不再生产或发出有问题产品，该措施是使问题影响最小化。

临时措施是为了控制损失。

(例如：中止发货,层别风险，加严检验。

）纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施注1:一个不合格可以有若干个原因。

注2:采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。

注3：纠正和纠正措施是有区别的。

什么是8D品质管理什么是8D品质管理8D(即8Disciplines)，是解决质量问题的一种工具，也是解决问题的一套固定流程、方法、步骤。

它可以帮助企业分析问题根本原因，制定临时、永久措施并牵头相关部门实施，推行8D的最终目的就是要企业形成运用8D来解决问题的基本习惯。

那么推行8D三大基本阶段又如何来操作呢?一.初推8D1.修订问题管理流程，针对重大问题必须以8D报告关闭。

使用8D的标准就是该符合启动8D的六方面要求，问题涉及到功能安全的、失效模式影响巨大的或领导关注的。

按这样的标准，100个问题就筛选出10-20个问题需写8D报告。

2.制定8D报告管理程序指导具体执行。

员工不知道怎么写8D，或者写出来的8D报告只是形式怎么办?管理程序务必明确要求并制定具体模板，规定8D每一步的具体填写要求、每一步时间要求及8D报告的审批层级，目的是为了明确8D的运用，解决质量问题并预防其重现。

3.不断培训，多次、反复的把程序文件要求、8D报告的写法进行培训，并指导一些实际问题8D报告的'编写，提交给质量部门的8D报告不符合要求就返回去重新编写。

强力的推进工具当然需要领导的支持，很多重大问题领导很关注，当然希望能给他汇报清楚。

当然会遇到有的领导可能不关注不支持，没时间来亲自签字确认问题，这时质量人就可以明确告知领导，流程规定了你必须签字确认，要按制度流程执行。

以后问题重复发生，这也是有理有据批评领导应该承担责任。

二.8D和问题关闭表并行虽然仅仅是重大问题用了8D报告，但员工都基本了解8D报告的要求。

这时把8D思想融入进前期的质量问题关闭表，把问题关闭表修改复杂，如：预防措施就列出10来项措施让员工判断是否做到，FMEA是否修改、作业指导书是否修改、是否纳入典型案例库、流程是否需要优化、其它类似项目是否运用等等。

这样就能慢慢让每一个员工在不知不觉得中形成了8D思路，不会突然觉得添加了大量麻烦而强烈抵制，也能体会到问题整改得全面彻底性而带来的成就感。