精益生产管理PPT

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精益生产运营管理实践PPT培训课件

精益生产运营管理实践ppt培训课件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton）清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保留必要物品，提高工作效率。
合理规划物品的放置位置，方便快速取用，减少寻找时间。
定期清扫工作区域，保持整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临越来越大的环保压力。实现绿色生产，减少环境污染和资源浪费，已成为企业可持续发展的必然选择。通过采用环保材料、节能技术和废弃物回收利用等措施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召，通过改进生产工艺、提高能源利用效率、发展可再生能源等措施，减少碳排放，为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表，确保精益生产在企业中的顺利推进。

精益生产现场管理和改善ppt课件

目视工作现场的建立
讨论目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实战内容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么使之目视控制在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制邀请另外一个团队审计目视控制邀请参与各方审计控制设备按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施安全、舒适的工作环境，人人都按标准办大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准

精益生产运营管理实践(ppt)

区分必要的和不必要的物品，只保留必要的，清理不必要的。
将必要的物品定位、定量、明确标识，方便取用。
保持工作区域清洁，确保设备、工具等处于良好状态。
维护和保持整理、整顿、清扫后的状态，确保工作环境整洁。
培养员工遵守规则、尊重他人、爱护公物的习惯，提高整体素质。
快速换模
01
减少换模时间
案例四：某食品企业的防错技术应用
01
02
Байду номын сангаас
03
04
05
背景介绍
1. 识别潜在错误 2. 设计防错装置 3. 防错技术培训成果
源
与推广
某食品企业在生产过程中存在较高的品质问题，需要引入防错技术来降低品质不良率。
对生产线上的各个工序进行分析，找出可能导致品质问题的潜在错误源。
针对每个潜在错误源，设计相应的防错装置或工艺流程，确保错误发生时能够立即被检测和纠正。
03
优化生产布局，以减少物料搬运和等待时间。
04
实施均衡生产计划，确保生产线的稳定性和效率。
持续改进
鼓励员工参与改进建议和提案。
实施跨职能团队合作，以解决跨部门问题。
使用数据和事实来评估改进效果。
定期审查和更新改进策略，以适应市场变化和客户需求。
追求完美
设定高标准和目标，并努力实现它们。
提高员工意识
加强员工培训和教育，提高员工对防错技术的认识和重视程度。
04
精益生产实施步骤
评估当前状态
识别问题和浪费
通过深入分析生产流程，发现潜在的问题和浪费，如等待时间、过量生产、运输等。
收集数据
收集有关生产效率、质量、成本等方面的数据，以便更好地了解当前生产状态。

《精益生产基础培训》ppt课件pptx

单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计，以提高生产效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产，可以实现小批量、多品种的生产，满足市场需求的快速变化。同时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计，并注重员工培训和跨部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约，有助于企业实现可持续发展
。
精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
随着科技的不断进步和应用，精益生产将进一步与数字化、智能化相结合，实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）五
个方面。
通过实施5S管理，可以提高生产现场的整洁度和效率，减少浪费，提高生产质量、定期检查和持续改进，确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险，制定应对措施，确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训，确保他们理解并掌握改进措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施，确保改进过程顺利进行。
随着丰田生产方式的成功，精益生产逐渐被全球范围内的企业所采纳和推广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发，识别并确定客户认为有价值的流程和功能，消除非增值的环节和活动，实

精益生产(完美版)(PPT109页)

（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价例能力需求：100件/H
项目能力达成率奖金效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标不良
保证
不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用

《精益生产》PPT课件

设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养；实行针对性预防检修；实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是制造出来的
标准化
精益的制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线；多工序管理和多机床操作成批轮番作业的生产线快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

精益生产系列现场管理和改善PPT

制定物品定置管理的标准操作流程，确保员工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素，使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作，提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作，共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享活动，提高员工的质量意识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的积极性和工作动力。

《精益生产完整》课件

人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产过程中，通过改进和优化生产过程，减少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产品质量
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率和产品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益生产能够降低生产成本和运营成本。
精益生产能够帮助企业提高效率和效益，从而在激烈的市场竞争中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较少，这可能会影响精益生产的推广和应用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推广和应用产生影响，例如法律法规、政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重细节、积极主动的良好习惯，提高整体素质。
快速换模

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物流≠物留
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局第二招：选用适当流程式制造的设备第三招：实施一人多产的标准作业第四招：用TDM防止机器故障第五招：确保生产的现场品质第六招：用5S和目视管理管理现场第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具第九招：快速信息传输看板拉动系统第十招：不断追求完美持续改善活动
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。
● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：手法一：降低成本手法二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会会为员工争取更多的利益。
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
第二招：选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居
★ 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快
★ 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮
★
设备要流动：管线不象葛藤，像
“快餐车”，出入口同位置
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
成本可以无限下降 ——改善无止境成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多少？
丰田生产方式的特征彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征）
就定位“停止方式”的运用说明如此，生产线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就先做好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。
例如，由于品质不良而作业发生延迟时，应立即着手处理延迟的部分。此外，除了先使装配线恢复运转后，必须去了解为什么会发生品质的不良，其次再观察移动至此的产品更逆向的往前工序去发掘其导致不良的原因并采取适当的对策。
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自பைடு நூலகம்化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标生产线安定解决问题防止再发管理者行动警示灯显示停线状况发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”，当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分暴露。
同的。售价=成本+利润（计划经济时代）售价-成本=利润（市场经济时代）售价-利润=成本（精益思想TPS）确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模（高投资、高风险） ——提高价格（破坏市场，降低竞争力） ——降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再发生防止通过循环使生产线安定
——我们最终目标
准时化定义
在必要的时间按必要的数量生产必要的产品
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除锈等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂
里的问题
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
供应商问题
停机
质量问题
转换
生产率废工艺问题产品
问题品
时间长
生产线失衡维修问题
– 产生库存的根源
– 1、“时代错误”的库存 – 2、“积习难改”的库存 – 3、“产能不均”的库存 – 4、“工序集结”的库存 – 5、“消化不良”的库存 – 6、“候鸟作业”的库存 – 7、“讨厌换模”的库存 – 8、“月底赶货”的库存 – 9、“基准没改”的库存 – 10、“顾及安全”的库存