化工原理设计要求
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化工原理课程设计课程目标一、课程目标知识目标:1. 让学生掌握化工原理的基本概念,如流体力学、热力学、传质与传热等;2. 使学生了解化工过程中常见单元操作的基本原理和设备结构;3. 引导学生运用数学和物理方法分析化工过程中的现象和问题。
技能目标:1. 培养学生运用化工原理解决实际问题的能力,如进行物料和能量平衡计算;2. 提高学生运用图表、数据和实验等方法进行化工过程分析和优化的技巧;3. 培养学生利用专业软件进行化工过程模拟和计算的能力。
情感态度价值观目标:1. 培养学生对化工原理学科的热爱,激发学生学习兴趣和探究精神;2. 培养学生具备良好的团队合作精神和沟通能力,提高解决实际问题的自信心;3. 增强学生对化工行业的社会责任感,认识化工在国民经济发展中的重要作用。
课程性质分析:本课程为化工原理课程设计,旨在通过实际案例和练习,使学生将理论知识与实际工程相结合,提高解决实际问题的能力。
学生特点分析:学生已具备一定的化学、数学和物理基础知识,具有一定的分析问题和解决问题的能力,但实际工程经验不足。
教学要求:1. 注重理论与实践相结合,提高学生的实际操作能力;2. 采用案例教学、讨论式教学等方法,激发学生的主动性和创新性;3. 强化过程评价,关注学生的个性化发展。
二、教学内容1. 流体力学基础:流体性质、流体静力学、流体动力学、流体阻力与流动形态;2. 热力学基础:热力学第一定律、热力学第二定律、热量传递与能量平衡;3. 传质与传热:质量传递原理、传热原理、对流传质与对流传热;4. 单元操作原理:流体输送、热量交换、分离操作、反应器设计;5. 化工过程模拟与优化:物料与能量平衡计算、过程模拟软件操作、过程优化方法;6. 化工案例分析:典型化工过程分析、设备结构介绍、操作参数优化。
教学大纲安排:第一周:流体力学基础第二周:热力学基础第三周:传质与传热第四周:单元操作原理(一)第五周:单元操作原理(二)第六周:化工过程模拟与优化第七周:化工案例分析与实践第八周:课程总结与评价教材章节及内容:第一章:流体力学(1-3节)第二章:热力学(4-6节)第三章:传质与传热(7-9节)第四章:单元操作原理(10-16节)第五章:化工过程模拟与优化(17-19节)第六章:化工案例分析(20-22节)教学内容科学性和系统性保证:1. 紧密结合教材,按照课程目标组织教学内容;2. 理论与实践相结合,注重培养学生的实际操作能力;3. 由浅入深,循序渐进,使学生系统掌握化工原理知识。
目录一、化工原理课程设计的目的与要求二、化工原理课程设计的内容三、安排与要求四、设计步骤1.收集基础数据2.工艺流程的选择3.做全塔的物料平衡4.确定操作条件5.确定回流比6.理论板数与实际板数7.确定冷凝器与再沸器的热负荷8.初估冷凝器与再沸器的传热面积9.塔径计算与板间距确定10.堰及降液管的设计11.塔板布置及筛板塔的主要结构参数12.筛板塔的水力学计算13.塔板结构14.塔高参考文献设计任务书一、化工原理课程设计的目的与要求通过理论课的学习和生产实习,学生已经掌握了不少理论知识和生产实际知识。
对于一个未来的工程技术人员来说,如何运用所学知识去分析和解决实际问题室至关重要的。
本课程设计的目的也正是如此。
化工原理课程设计是化工专业的学生在校学习期间第一次进行的设计,要求每位同学独立完成一个实际装置(本次设计为精馏装置)的设计。
设计中应对精馏原理、操作、流程及设备的结构、制造、安装、检修进行全面考虑,最终以简洁的文字,表格及图纸正确地把设计表达出来.本次设计是在教师指导下,由学生独立进行的没计,因此,对学生的独立工作能力和实际工作能力是一次很好的锻炼机会,是培养化工技术人员的一个重要坏节。
通过设计,学生应培养和掌握:1,正确的设计思想和认真负责的设计态度设计应结合实际进行,力求经济、实用、可靠和先进。
2,独立的工作能力及灵活运用所学知识分析问题和解决问题的能力设计由学生独立完成,教师只起指导作用。
学生在设计中碰到问题可和教师进行讨论,教师只做提示和启发,由学生自已去解决问题,指导教师原则上不负责检查计算结果的准确性,学生应自己负责计算结果的准确性,可靠性.’学生在设计中可以相互讨论,但不能照抄。
为了更好地了解和检查学生独立分析问题和解决向题的能力,设计的最后阶段安排有答辩.若答辩不通过,设计不能通过。
3,精馏装置设计的一般方法和步骤4,正确运用各种参考资料,合理选用各种经验公式和数据由于所用资料不同,各种经验公式和数据可能会有一些差别。
————大学化工原理课程设计说明书专业:班级:学生姓名:学生学号:指导教师:提交时间:成绩:化工原理课程设计任务书专业班级设计人一、设计题目分离乙醇-水混合液(混合气)的填料精馏塔二、设计数据及条件生产能力:年处理乙醇-水混合液(混合气):0.7 万吨(开工率300天/年);原料:乙醇含量为40 %(质量百分率,下同)的常温液体(气体);分离要求:塔顶乙醇含量不低于(不高于)93 %;塔底乙醇含量不高于(不低于)0.3 %。
建厂地址:沈阳三、设计要求(一)编制一份设计说明书,主要内容包括:1、前言;2、流程的确定和说明(附流程简图);3、生产条件的确定和说明;4、精馏(吸收)塔的设计计算;5、附属设备的选型和计算;6、设计结果列表;7、设计结果的讨论与说明;8、注明参考和使用的设计资料;9、结束语。
(二)绘制一个带控制点的工艺流程图(2#图)(三)绘制精馏(吸收)塔的工艺条件图(坐标纸)四、设计日期:2012 年03 月07 日至2012 年03 月18 日目录前言 (1)第一章流程确定和说明 (2)1.1加料方式的确定 (2)1.2进料状况的确定 (2)1.3冷凝方式的确定 (2)1.4回流方式的确定 (3)1.5加热方式的确定 (3)1.6再沸器型式的确定 (3)第二章精馏塔设计计算 (4)2.1操作条件与基础数据 (4)2.1.1操作压力 (4)2.1.2气液平衡关系与平衡数据 (4)2.1.3回流比 (4)2.2精馏塔工艺计算 (5)2.2.1物料衡算 (5)2.2.2 热量衡算 (9)2.2.3理论塔板数的计算 (12)2.2.4实际塔板数的计算 (13)2.3精馏塔主要尺寸的设计计算 (15)2.3.1塔和塔板设计的主要依据和条件 (15)2.3.2. 塔体工艺尺寸的计算 (18)2.3.3填料层高度的计算 (21)2.3.4填料层压降的计算 (22)2.3.5填料层的分段 (24)第三章附属设备及主要附件的选型计算 (25)3.1冷凝器的选择 (25)3.1.1 冷凝剂的选择 (25)3.2再沸器的选择 (26)3.2.1间接加热蒸气量 (26)3.2.2再沸器加热面积 (26)3.3塔内其他构件 (27)3.3.1 接管的计算与选择 (27)3.3.2 液体分布器 (29)3.3.3 除沫器的选择 (30)3.3.4 液体再分布器 (31)3.3.5填料及支撑板的选择 (31)3.3.6裙座的设计 (31)3.3.7手孔的设计 (32)3.3.8 塔釜设计 (32)3.3.9 塔的顶部空间高度 (32)3.4精馏塔高度计算 (32)第四章设计结果的自我总结和评价 (34)4.1精馏塔主要工艺尺寸与主要设计参数汇总表 (34)4.2精馏塔主要工艺尺寸 (34)4.3同组数据比较 (35)4.4设计结果的自我总结与评价 (35)附录 (37)一、符号说明 (37)二、不同设计条件下设计结果比较 (38)前言在化学工业和石油工业中广泛应用的诸如吸收、解吸、精馏、萃取等单元操作中,气液传质设备必不可少。
化工原理课程设计精馏塔
化工原理课程设计:精馏塔
一、设计题目
设计一个年产10万吨的乙醇-水溶液精馏塔。
该精馏塔将采用连续多级蒸馏的方式,将乙醇与水进行分离。
乙醇的浓度要求为95%(质量分数),水含量要求低于5%。
二、设计要求
1. 设计参数:
操作压力:常压
进料流量:10万吨/年
进料组成:乙醇40%,水60%(质量分数)
产品要求:乙醇95%,水5%
2. 设计内容:
完成精馏塔的整体设计,包括塔高、塔径、填料类型、进料位置、塔板数、回流比等参数的计算和选择。
同时,还需完成塔内件(如进料口、液体分布器、再沸器等)的设计。
3. 绘图要求:
需要绘制精馏塔的工艺流程图和结构示意图,并标注主要设备参数。
4. 报告要求:
完成设计报告,包括设计计算过程、结果分析、经济性分析等内容。
三、设计步骤
1. 确定设计方案:根据题目要求,选择合适的精馏塔类型(如筛板塔、浮阀塔等),并确定进料位置、塔板数和回流比等参数。
2. 计算塔高和塔径:根据精馏原理和物料性质,计算所需塔高和塔径,以满足分离要求。
3. 选择填料类型:根据物料的特性和分离要求,选择合适的填料类型,以提高传质效率。
4. 设计塔内件:根据塔板数和填料类型,设计合适的进料口、液体分布器、再沸器等塔内件。
5. 进行工艺计算:根据进料组成、产品要求和操作条件,计算每块塔板的温度和组成,以及回流比等参数。
6. 进行经济性分析:根据设计方案和工艺计算结果,分析项目的投资成本和运行成本,评估项目的经济可行性。
化工原理课程教学内容设计一、课程简介化工原理是化学工程专业的基础课程之一,旨在培养学生对化学工程领域中的基本原理和理论进行掌握和应用的能力。
本课程内容设计旨在帮助学生全面了解化工原理的基本概念、原理和应用,并培养学生的分析问题和解决问题的能力。
二、教学目标1. 掌握化工原理中的基础概念和本质;2. 理解化工原理与化学工程实际应用的关系;3. 培养学生的问题分析与解决能力;4. 培养学生的团队合作和沟通能力。
三、教学内容及安排1. 化工原理的基本概念(2周)1.1 化学工程与化工原理的关系1.2 化工原理的发展历程1.3 化工原理中的重要概念和术语2. 物质的组成与结构(3周)2.1 原子和元素2.2 分子和化学键2.3 物质的组成与性质2.4 化学平衡与反应动力学3. 基本热力学(4周)3.1 能量和热力学基本概念3.2 热力学定律与计算3.3 化学反应热力学3.4 理想气体混合物的热力学计算4. 流体力学基础(3周)4.1 流体的性质和流动方式4.2 流体静力学4.3 流体动力学4.4 流体力学方程和应用5. 物质传输基础(4周)5.1 质量传输基础5.2 热传输基础5.3 动量传输基础5.4 物质传输方程和应用6. 反应工程基础(4周)6.1 化学反应工程基本概念6.2 反应动力学与反应速率方程6.3 反应器的基本类型和性能6.4 反应器的设计和应用四、教学方法1. 理论讲授:通过教师的讲授,向学生传授化工原理的基本概念和理论知识。
讲授过程中,可采用多媒体辅助教学,例如使用投影仪展示示意图、计算公式等。
2. 实验教学:在教学过程中,适当安排化学工程实验、模拟实验等,通过实际操作和实验数据分析,帮助学生深入理解化工原理的实际应用。
3. 讨论研究:引导学生参与课堂讨论,组织小组讨论,提出问题和解决问题的思路。
通过学生的交流和思考,培养学生的问题分析和解决问题的能力。
4. 课程设计项目:每学期结合具体实例,布置一到两个课程设计项目。
化工原理课程设计任务书一、设计题目设计一台换热器二、操作条件①油:入口温度130℃,出口温度70℃②冷却介质:循环水,入口温度30℃,出口温度40℃③允许压强降:管侧允许压力损失为5MPa,壳侧允许压力损失为10MPa④生产任务:油的流速为10000kg/h三、设备类型列管式换热器四、设计要求(1)合理地实现所规定的工艺条件;(2)结构安全可靠;(3)便于制造、安装、操作、和维修;(4)经济上合理。
化工原理课程设计说明书1.设计概述换热是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备,又称热交换器。
换热器是一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备,是使热量由较高的流体传递给温度较低的流体,使流体温度达到流程规定的指标,以满足过程工艺条件的需要,同时也提高能源利用率的主要设备之一。
换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位。
在化工装置中换热设备占设备数量的40%左右,占总投资的35%~46%。
在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。
换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即:间壁式、混合式和蓄热式。
在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。
目前,在换热设备中,使用量最大的是管壳(列管)式换热器,尤其在高温、高压和大型换热设备中占有绝对优势。
一般来讲,管壳式换热器具有易于加工制造、成本低、可靠性高,且能适应高温高压的特点。
数据显示2010年中国换热器产业市场规模在500亿元左右,主要集中于石油、化工、冶金、电力、船舶、集中供暖、制冷空调、机械、食品、制药等领域。
其中,石油化工领域仍然是换热器产业最大的市场,其市场规模为150亿元;电力冶金领域换热器市场规模在80亿元左右;船舶工业换热器市场规模在40亿元以上;机械工业换热器市场规模约为40亿元;集中供暖行业换热器市场规模超过30亿元,食品工业也有近30亿元的市场。
化工原理课程设计说明书模板一、课程背景化工原理是化学工程专业的一门基础课程,是学生打下化工理论基础的重要课程之一。
本课程旨在系统地介绍化工原理的基本理论和应用,帮助学生建立化工原理的相关知识体系,为日后的专业学习和工作打下坚实的理论基础。
二、课程目标1.理解化工原理的基本概念和原理;2.掌握化工原理的基本计算方法和理论模型;3.能够应用化工原理的知识解决实际工程问题;4.培养学生的创新能力和实践能力。
三、课程内容1.化工原理的基本概念a.化工原理的定义和基本概念b.化工原理的基本原理和规律c.化工原理的相关学科和领域2.物质的结构与性质a.物质的基本结构和性质b.物质的相态变化与热力学c.物质的组成与性质的关系3.热力学基础a.热力学基本定律和概念b.热力学过程的基本方程和计算方法c.热力学的应用和工程实践4.化工原理的传质与分离a.传质的基本概念和理论b.分离过程的基本原理和方法c.分离设备的设计和应用5.反应工程基础a.化学反应的基本原理和动力学b.反应器的类型和设计原则c.反应工艺的应用和优化6.流体力学基础a.流体的基本性质和流动规律b.流体的流动类型和应用c.流体力学在化工领域的应用四、教学方法1.理论讲授:通过讲授化工原理的基本概念、理论和计算方法,帮助学生建立起扎实的理论基础。
2.课堂互动:鼓励学生积极参与课堂讨论和提问,促进学生对化工原理的深入理解。
3.实践教学:引导学生参与化工实验和工程设计,培养学生的实践能力和创新意识。
的综合分析和表达能力。
五、课程评估1.平时表现:包括课堂参与情况、作业完成情况等。
2.中期考试:包括对化工原理基本概念和计算方法的考核。
3.期末考试:总结对整门课程的掌握情况,包括理论知识和应用能力的考核。
六、教材1. 《化工原理导论》,作者:王明华,出版社:化学工业出版社2. 《化工原理》,作者:张三,出版社:化学出版社七、课程作业1.每周布置相关的课后习题,加强学生对专业知识的理解和掌握。
化工原理课程设计案例范本一、课程设计题目以甲醇为原料,设计甲醇制乙醇的工艺流程。
二、设计要求1.设计产乙醇的工艺流程,包括反应器、分离器、加热器、冷却器等装置的选型和设计。
2.考虑工艺流程的能耗、安全性、环保性等因素。
3.设计出产乙醇的最佳工艺流程,并给出工艺流程图和各设备的工作参数。
三、设计思路1.甲醇制乙醇的反应方程式为:CH3OH + CH3OH → C2H5OH + H2O2.设计工艺流程时,首先需要选择反应器。
甲醇制乙醇反应一般采用连续式反应器或循环式反应器,常见的有管式反应器、搅拌式反应器等。
3.反应器后需要设置分离器,将反应产物中的乙醇和水分离出来。
常见的分离器有蒸馏塔、回流蒸馏塔等。
4.在工艺流程中还需要设置加热器和冷却器,以控制反应温度和分离出的产物温度。
5.最后,需要考虑工艺流程的能耗、安全性和环保性等因素,选择合适的设备和工艺条件。
四、设计步骤1.确定反应器:选择管式反应器,其反应温度为240℃,反应压力为30MPa。
2.设计分离器:选择蒸馏塔作为分离器,分离塔采用三段式结构,塔顶温度为95℃,塔底温度为80℃。
3.设计加热器和冷却器:反应器前后分别设置加热器和冷却器,加热器采用热交换器,冷却器采用空气冷却器。
4.确定工艺流程:甲醇制乙醇的工艺流程如下图所示。
甲醇加热→反应器→分离塔→乙醇冷却五、设计结果1.工艺流程图2.设备参数表设备名称设计参数反应器反应温度240℃,反应压力30MPa分离塔三段式结构,塔顶温度95℃,塔底温度80℃加热器热交换器冷却器空气冷却器六、结论本设计以甲醇为原料,设计了甲醇制乙醇的工艺流程。
通过选择合适的反应器、分离器、加热器和冷却器等设备,设计出了产乙醇的最佳工艺流程,并给出了各设备的工作参数。
该工艺流程具有能耗低、安全性高、环保性好等优点,可为实际生产提供参考。
化工原理设计要求-1在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.45(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率50%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-2在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.42(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-3在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.44(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.94,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力3KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率55%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-4在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为450Kg/h,组成为0.45(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.97,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率53%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-5在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为520Kg/h,组成为0.42(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.93,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 3 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率54%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-6在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.46(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率48%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-7在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.45(苯的摩尔分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-8在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.43(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.94,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-9在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.40(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.92,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力3KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率49%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-10在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为690Kg/h,组成为0.47(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.98,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率50%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-11在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.45(苯的摩尔分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率47%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-12在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为600Kg/h,组成为0.43(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率54%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-13在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为450Kg/h,组成为0.44(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.94,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率50%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-14在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为670Kg/h,组成为0.45(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率53%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-15在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为400Kg/h,组成为0.41(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-16在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为440Kg/h,组成为0.41(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率55%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-17在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为430Kg/h,组成为0.41(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率50%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-18在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.45(苯的摩尔分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.92,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率55%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-19在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.43(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率51%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-20在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为380Kg/h,组成为0.42(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率49%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-21在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.43(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.94,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率51%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-22在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.44(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率51%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-23在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.44(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.95,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率48%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-24在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为450Kg/h,组成为0.43(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率51%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-25在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为550Kg/h,组成为0.46(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.96,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率48%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-26在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.44(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.94,塔底的组成为0.01.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.7KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.化工原理设计要求-27在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物.已知原料液的处理量为500Kg/h,组成为0.42(苯的质量分率,下同),要求塔顶馏出液的组成为0.92,塔底的组成为0.02.设计条件如下:操作压力 4 KPa(塔顶表压);进料热状况自选回流比自选单板压降≤0.8KPa全塔效率52%试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算.。