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SMT车间管理规定一、引言SMT（表面贴装技术）车间是电子制造业中的关键环节，对于确保产品质量和生产效率起着重要作用。
为了规范SMT车间的管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理规定。
二、车间布局和设备要求1. 车间布局要合理，确保生产流程的顺畅。
设备之间应有足够的空间，便于操作和维护。
设备的摆放应符合安全要求，防止发生意外事故。
2. 车间应配备先进的SMT设备，包括贴片机、回流焊接机、印刷机等。
设备应保持良好状态，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
三、人员管理1. 车间应有足够的工作人员，包括操作工、技术人员和管理人员。
工作人员应经过培训，熟悉SMT生产流程和设备操作。
技术人员应具备专业知识和经验，能够解决生产过程中的技术问题。
2. 管理人员应负责车间的日常管理和生产计划的制定。
他们应具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够有效协调各部门之间的工作。
四、生产管理1. 车间应建立完善的生产计划，确保生产进度的准确掌握。
生产计划应根据订单量和交货期进行合理安排，避免出现生产滞后或过剩的情况。
2. 车间应建立质量管理体系，确保产品质量的稳定和可靠。
生产过程中应进行严格的质量控制，包括原材料的检验、工艺参数的监控和成品的检测等。
3. 车间应建立工艺改进机制，不断提高生产效率和产品质量。
通过引进先进的工艺技术和设备，优化生产流程，减少生产成本，提高产品竞争力。
五、安全管理1. 车间应建立安全生产责任制，明确各岗位的安全责任和义务。
工作人员应严格遵守安全操作规程，做到安全第一，防范事故的发生。
2. 车间应进行定期的安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患，确保车间的安全环境。
3. 车间应培养员工的安全意识，定期进行安全培训，提高员工的应急处理能力和自我保护意识。
六、环境管理1. 车间应遵守环境保护法律法规，严格控制废水、废气和废物的排放。
应建立废物分类和处理制度，确保废物的合理处理和利用。
2. 车间应定期进行环境检测，确保生产过程中不会对环境造成污染。
SMT工艺控制与质量管理引言SMT（表面贴装技术）在现代电子制造业中处于重要地位，它不仅能够提高生产效率和产品质量，还能够减少生产成本。
SMT工艺控制与质量管理是保证SMT制造过程质量的关键因素之一。
本文将详细介绍SMT工艺控制与质量管理的相关知识点。
1. SMT工艺控制SMT工艺控制是指通过一系列控制措施，确保SMT生产过程中各项工艺参数和指标在可接受范围内的过程。
SMT工艺控制主要涉及以下几个方面：1.1 设备控制设备控制是通过对生产设备进行管理和调节，确保设备正常运行，并满足SMT生产要求。
在设备控制方面，需要关注以下几点：•设备维护：定期对设备进行维护保养，确保其良好的工作状态。
•设备校准：校准设备，保证其工作的准确性和稳定性。
•设备操作：培训操作人员，确保能够正确、安全地操作设备。
1.2 材料控制材料控制是指对SMT生产过程中所使用的材料进行管理和控制，以确保其质量和性能符合要求。
在材料控制方面，需要注意以下几点：•材料采购：选择合适的材料供应商，并与其建立稳定的合作关系。
•材料检验：对进货的材料进行检验，以确保其符合质量要求。
•材料存储：将材料妥善存放，避免受到湿度、温度等因素的影响。
1.3 工艺参数控制工艺参数控制是指对SMT生产过程中的各项工艺参数进行调节和控制，以确保产品质量稳定，并满足客户要求。
在工艺参数控制方面，需要注意以下几点：•贴片速度和准确性：控制贴片机的速度和准确性，以保证元件的正确粘贴位置和方向。
•焊接温度和时间：控制焊接温度和时间，以确保焊接质量。
•印刷及喷涂工艺：控制印刷和喷涂工艺参数，以确保焊接材料的均匀分布。
1.4 环境控制SMT生产过程中的环境因素对产品质量和工艺稳定性有着重要影响。
因此，需要对生产场地进行环境控制，包括：•温度控制：保持合适的温度，以确保设备和材料稳定工作。
•湿度控制：控制工作环境的湿度，以避免湿气对产品和设备的损害。
•静电控制：采取静电防护措施，避免静电对元件和设备的影响。
电子工厂贴装生产质量控制1. 简介电子工厂贴装生产质量控制是指对电子产品贴片贴装生产过程中的质量进行监控和控制，旨在确保生产的产品符合质量标准和客户的要求。
贴装生产质量控制涉及到从原材料采购到成品出货的全过程，包括物料管理、贴装生产过程的控制和质量检验等环节。
本文将详细介绍电子工厂贴装生产质量控制的具体内容和要点，并讨论质量控制对于提高产品质量和客户满意度的重要性。
2. 贴装生产质量控制流程电子工厂贴装生产质量控制可分为以下几个主要环节：2.1 物料管理物料管理是贴装生产质量控制的关键环节之一。
在物料管理过程中，需要对原材料进行严格的检验和筛选，确保物料的质量符合要求。
此外，还需要建立健全的物料管理系统，确保物料的存在和使用能够得到记录和追溯。
2.2 贴装生产过程控制在贴装生产过程中，需要对各个环节的生产参数进行控制，确保产品能够按照设计规范进行贴装。
这包括贴片机的参数设置、焊接温度和时间的控制等。
同时，还需要对生产过程中可能出现的异常进行及时处理和调整，以避免对产品质量的影响。
2.3 质量检验质量检验是保证产品质量的重要环节。
在贴装生产过程中，需要对贴装件的位置、角度、焊接质量等进行检验，以确保产品符合质量标准和客户的要求。
质量检验包括人工检验和自动化检验两种方式，其中自动化检验可以提高检验效率和可靠性。
2.4 数据分析和改进通过对贴装生产过程中的数据进行分析，可以发现潜在的问题，并采取相应的改进措施。
数据分析可以包括对生产参数的统计分析、产品质量的抽样检验等。
通过数据分析和改进，可以提高产品的一次交验合格率，降低产品的不良率。
3. 质量控制的重要性电子工厂贴装生产质量控制对于提高产品质量和客户满意度具有重要意义，具体体现在以下几个方面：3.1 保证产品质量质量控制可以确保产品从原材料到成品出货的全过程质量可控。
在贴装生产过程中，通过对质量标准的严格控制和质量检验的严谨执行，可以确保产品的质量符合要求。
SMT车间品质管理制度一、目的与范围1.1目的本制度的目的是为了确保SMT车间的生产质量，提高产品的质量和性能，满足客户需求，提高公司的竞争力。
1.2范围本制度适用于SMT车间（贴片生产线）的所有工作人员，包括操作员、技术人员、质检人员、管理人员等。
二、定义与缩写2.1定义2.1.1 SMT车间：Surface Mount Technology（表面贴装技术）车间的简称。
2.2缩写2.2.1 SMT：Surface Mount Technology，表面贴装技术。
三、质量管理要求3.1质量目标3.1.1提供高质量的产品和服务，满足客户需求。
3.1.2不断提升产品质量，降低不良品率。
3.2质量控制3.2.1合理安排生产计划，确保生产过程的稳定性和可控性。
3.2.2严格执行工艺流程，防止工艺不符造成的质量问题。
3.2.3质量部门要及时进行品质监控，发现问题及时处理，确保产品质量符合标准。
3.3不良品处理3.3.1发现不良品时，及时记录并隔离，以防止流入下道工序。
3.3.2分析不良品的原因，并采取相应措施进行改进，以避免再次发生。
3.3.3不良品的责任追踪，明确责任人，确保问题能够得到解决。
四、责任与权限4.1质量部门的责任与权限4.1.1质量部门负责制定和审核品质管理制度，确保其有效实施。
4.1.2质量部门有权组织质量培训，提高员工的质量意识和素质。
4.1.3质量部门有权对所有部门进行质量检查，发现问题及时处理。
4.1.4质量部门有权对不符合质量要求的产品进行判定和处理。
4.2生产部门的责任与权限4.2.1生产部门负责执行质量管理制度，确保产品质量符合要求。
4.2.2生产部门负责制定详细的工艺流程和操作指导，确保操作的准确性和一致性。
4.2.3生产部门有权对生产过程进行监控，发现问题及时处理。
4.2.4生产部门有权对产品进行质量检验，确保产品符合标准。
五、培训与沟通5.1培训5.1.1公司要定期组织质量培训，提高员工的质量意识和技能水平。
SMT车间管理规定一、引言SMT（表面贴装技术）车间是电子创造业中重要的生产环节，为了保证生产质量、提高效率和确保员工安全，制定一套科学、规范的SMT车间管理规定是必要的。
本文将详细介绍SMT车间管理规定的内容，包括车间布局、设备管理、物料管理、质量控制、人员管理和安全管理等方面。
二、车间布局1. 车间布局应符合生产流程，确保物料流动的顺畅和作业人员的高效操作。
2. 设备应按照生产流程合理布置，设备之间应有足够的空间，以便维修和保养。
3. 车间内应设置合适的照明和通风设施，确保员工的工作环境舒适和安全。
三、设备管理1. 设备应定期维护和保养，确保其正常运行。
2. 设备的使用和维修应有相应的记录，以便追踪和分析问题。
3. 严禁未经授权的人员擅自操作设备，必须经过培训和授权后方可操作。
四、物料管理1. 物料应按照规定的存放位置进行分类和标识，确保易于查找和使用。
2. 物料的领用和归还应有相应的记录，确保物料的追踪和管理。
3. 物料的库存应定期盘点，确保库存数量的准确性和合理性。
五、质量控制1. 质量控制应贯通整个生产过程，包括物料采购、生产加工和成品检验等环节。
2. 对生产过程中的关键环节应进行严格的监控和记录，确保产品质量的稳定性和一致性。
3. 不合格品应及时处理和追踪，分析原因并采取相应的纠正措施，以避免类似问题再次发生。
六、人员管理1. 人员应按照岗位要求进行培训和考核，确保其具备相应的技能和知识。
2. 人员的工作时间和歇息时间应按照法律法规和公司规定执行，不得超时工作。
3. 人员的工作纪律应严格执行，不得私自调整生产进度或者擅自更改工艺流程。
七、安全管理1. 车间应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
2. 车间内应配备必要的防护设施，如安全眼镜、耳塞等，确保员工的工作安全。
3. 车间应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。
八、总结SMT车间管理规定是保证生产质量和员工安全的重要保障，通过合理的车间布局、设备管理、物料管理、质量控制、人员管理和安全管理等方面的规定，可以提高生产效率和产品质量，确保车间的正常运行。
SMT质量与生产管理一、引言表面贴装技术（SMT）是一种现代电子制造业中广泛应用的贴装工艺，其质量和生产管理对于产品质量和效率至关重要。
本文将从SMT质量管理和生产管理两个方面进行探讨，分析其中的关键问题和解决方法。
二、SMT质量管理1. SMT质量问题的分类在SMT生产过程中，常见的质量问题包括元器件偏位、短路、焊接不良等。
这些问题会影响电路连接的稳定性和产品的可靠性，因此需要进行有效的质量管理。
2. SMT质量管理措施•质量控制点设置：在SMT生产线上设置关键的质量控制点，及时发现和解决质量问题。
•质量检验流程：建立完善的质量检验流程，确保每个环节都能够有效检验产品质量。
•质量培训：培训生产人员和质检人员，提高他们的质量意识和技术水平。
3. SMT质量改进方法•引入自动化设备：采用自动化设备替代手工操作，提高操作精度和效率。
•优化工艺参数：优化焊接温度、速度等工艺参数，减少焊接缺陷的发生。
三、SMT生产管理1. SMT生产过程管理•排程管理：制定合理的生产排程，确保原材料、人力资源的合理利用。
•库存管理：合理管理元器件和原材料的库存，避免库存积压或不足。
•生产效率提升：改进生产流程、优化设备设置，提高生产效率和产能。
2. SMT人员管理•员工培训：定期进行SMT生产技术培训，提高员工专业技能。
•绩效考核：建立科学的绩效考核机制，激励员工积极工作。
四、总结与展望SMT质量管理和生产管理是SMT生产过程中不可或缺的环节，对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
通过合理的质量管理和生产管理措施，可以提高SMT生产线的工作效率和产品质量，为企业带来更好的经济效益。
希望未来在SMT技术和管理方面能够融合更多的创新和发展，不断提升SMT 产业的竞争力和可持续发展能力。
以上是关于SMT质量与生产管理的一些探讨，希望能够为相关研究和实践提供一定的参考和启示。
丰华电子BGA技术与质量控制BGA是是现代组装技术的新概念，它的出现促进SMT（表面贴装技术）与SMD（表面贴装元器件）的发展和革新，并将成为高密度、高性能、多功能及高I/O数封装的最佳选择。
本文简要介绍了BGA的概念、发展现状、应用情况以及一些生产中应用的检测方法等，并讨论了BGA的返修工艺。
随着科学技术的不断发展，现代社会与电子技术息息相关，超小型移动电话、超小型步话机、便携式计算机、存储器、硬盘驱动器、光盘驱动器、高清晰度电视机等都对产品的小型化、轻型化提出了苛刻的要求。
要达到达一目标，就必须在生产工艺、元器件方面着手进行深入研究。
ＳＭＴ（Surface Mount Technology)表面安装技术顺应了这一潮流，为实现电子产品的轻、薄、短、小打下了基础。
ＳＭＴ技术进入９０年代以来，走向了成熟的阶段，但随着电子产品向便携式／小型化、网络化和多媒体化方向的迅速发展，对电子组装技术提出了更高的要求，新的高密度组装技术不断涌现，其中ＢＧＡ（Ball Grid Array球栅阵列封装)就是一项已经进入实用化阶段的高密度组装技术。
本文将就ＢＧＡ器件的组装特点以及焊点的质量控制作一介绍。
一、ＢＧＡ技术简介ＢＧＡ技术的研究始于６０年代，最早被美国ＩＢＭ公司采用，但一直到９０年代初，ＢＧＡ才真正进入实用化的阶段。
在８０年代，人们对电子电路小型化和I/O引线数提出了更高的要求。
为了适应这一要求，ＱＦＰ的引脚间距目前已从1.27mm发展到了0.3mm。
由于引脚间距不断缩小，I/O数不断增加，封装体积也不断加大，给电路组装生产带来了许多困难，导致成品率下降和组装成本的提高。
另方面由于受器件引脚框架加工精度等制造技术的限制，０．３ｍｍ已是ＱＦＰ引脚间距的极限，这都限制了组装密度的提高。
于是一种先进的芯片封装ＢＧＡ（Ball Grid Array）应运而生，ＢＧＡ是球栅阵列的英文缩写，它的Ｉ／Ｏ端子以圆形或柱状焊点按阵列形式分布在封装下面，引线间距大，引线长度短，这样ＢＧＡ消除了精细间距器件中由于引线而引起的共面度和翘曲的问题。
SMT车间品质管理制度SMT车间品质管理制度一、总则1、为提高SMT车间生产质量，确保客户满意度，制定本制度。
2、本制度适用于SMT车间所有员工及相关部门责任人。
3、 SMT车间生产的所有产品必须符合客户要求及国家有关法律法规的规定。
4、 SMT车间在生产中应不断改善，提高工作效率和质量水平，达到减少缺陷、少检少验、零缺陷的目标。
二、质量职责1、 SMT车间落实一岗双责，车间主任负责全面管理SMT质量工作，组长负责具体管理，班组员工负责操作执行。
2、各岗位集中负责SMT设备、工装、位移、物料质量控制，协同整理过程控制点检、检验标准。
3、落实品质管控，严格执行首检单、作业指导书、质量记录单制度，确保工艺符合要求，生产批量质量稳定，满足客户需求。
4、严格控制外来物料质量，确保供货方的物料符合标准，防止不良物料流入生产。
三、品质管理1、实施质量控制并建立检验标准。
2、首检单制度：任何产品生产开始，首先打印首检单（包括外观、尺寸、功能等质量指标），生产人员根据首检单认真核对产品质量是否符合客户要求，一旦发现问题及时纠正，并在相应表格上记录，定期汇总并分析，给出改进意见。
3、作业指导书制度：以产品为依据，制定相应的生产作业指导书，明确SMT车间质量要求、生产标准要求，现场工人必须按作业指导书要求进行操作，确保产品质量稳定达标。
4、质量记录单制度：建立质量记录单，记录工人不良行为及产品瑕疵问题，汇总质量数据进行分析，并进行改进措施。
四、质量控制1、 SMT车间开展采购品质量控制，制造部分进行工艺控制，流程控制，产品测试控制等一系列质量控制措施。
2、 SMT车间确保产品质量的稳定性和一致性。
3、 SMT车间实行基于数据的质量控制。
4、 SMT车间实行先进的测试方法和装备，以确保产品的稳定性和一致性。
五、生产纪律1、班组长应严格落实并监督员工遵守规章制度，管理好生产车间，完成生产任务。
2、 SMT车间生产前需要对台车、设备、工装进行清点确认，确保无残留物、无异物、无毛刺，做到无任何污染。
SMT车间品质管理制度的质量控制方法和监测手段2023年，SMT车间品质管理制度是现代制造业中非常重要的一环，其质量控制方法和监测手段直接关系到产品品质，企业效益以及客户满意度。
本文将从三个方面分别介绍SMT车间品质管理制度的质量控制方法和监测手段。
一、商品检测在SMT车间品质管理制度中，商品检测是其中非常重要的一项，主要的目的是为了确保生产的每个产品都符合各项质量标准。
车间通常会在生产过程的每个环节都进行商品检测，检测环节包括原材料的采购、生产流程控制、成品检验以及出厂验收等。
在商品检测方面，车间的主管会制定严格的标准和程序。
对于不合格品和问题专员会及时处理，并查找错误原因，采取有效措施消除不合格品并防止类似问题再次出现。
二、质量控制手段在现代SMT车间品质管理制度中，各种质量控制手段都有各自的运用。
目前，在SMT车间中主要使用的质量控制手段有如下几种：1. FMEA流程控制FMEA（失效模式与影响分析）是一项非常重要的分析工具，在韦德铜业SMT车间品质管理制度中具有特殊作用。
利用FMEA流程控制手段可以帮助车间分析生产流程中可能产生的异常或者失效模式，从而采取相应的控制措施保证产品质量。
2. SPC质量管理SPC（过程控制统计学）是一项比较常用的手段，在这个质量控制手段中车间的主管可以跟踪生产流程中每一个阶段的制程数据，并通过控制图或图表分析数据，及时掌握整个生产流程中的变化和趋势，以便在整个生产中快速识别生产问题并采取相应措施。
3. Lean 精益生产Lean生产是现代SMT车间品质管理制度中的新趋势。
它通过消除浪费和不必要的加工，提高生产效率和质量，减少生产成本。
在车间中，采用Lean生产管理可以帮助提高生产效率，降低生产成本，并且有效地缩短客户交货时间。
三、定期评估和认证为了保证SMT车间品质管理制度的全面和稳定，车间主管通常会定期评估和认证质量控制体系。
车间质量控制体系由ISO 9001、ISO 14001、OHSAS 18001等质量管理标准构成。
SMT质量控制[1]SMT质量控制1.引言本文档主要介绍SMT(表面贴装技术)质量控制的相关内容，旨在确保生产过程中的产品质量符合要求。
通过合理的质量控制措施，可以提高产品的可靠性和性能，减少不良率和生产成本。
2.质量控制目标2.1 提高产品可靠性：通过严格的质量控制流程和规范，确保产品的可靠性，提高产品寿命和稳定性。
2.2 减少不良率：通过控制原材料质量、优化加工流程和设备的维护保养，减少生产过程中产生的不良品数量。
2.3 提高生产效率：通过设备的自动化和工艺流程的优化，提高生产效率，降低生产成本。
3.质量控制流程3.1 原材料检验原材料检验是确保生产过程中使用的材料符合质量要求的重要环节。
检验内容包括外观、尺寸、电性能等方面的检测。
3.2 设备维护保养定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行和精度。
维护保养内容包括清洁、润滑、校准等。
3.3 工艺流程控制严格按照工艺流程要求进行操作，遵循每一道工艺流程的规范和要求，确保每个环节都符合质量标准。
3.4 在线检测在生产过程中设置合适的在线检测点，对关键工艺进行实时监控，发现问题及时调整。
3.5 产品最终检验在产品生产完成后，对产品进行最终检验，确保产品的质量符合标准要求。
4.质量控制指标4.1 缺陷率：统计在生产过程中产生的不良品数量和正常产品数量的比例，反映生产过程中的质量控制水平。
4.2 可靠性指标：主要衡量产品的可靠性和稳定性，如平均失效时间、平均无故障时间等。
附件：本文档涉及附件，请参见附件列表。
法律名词及注释：1.质量控制：是指为达到一定的质量标准和质量目标所采取技术与方法的有计划的活动。
2.SMT(表面贴装技术)：Surface Mount Technology的简称，是一种电子元器件表面粘贴技术。
丰华电子SMT表面贴装生产的品质管理方法
1. 首先
当前在中国的表面贴装产业中将要面临的最大课题，其一是环保要求的焊接无铅化，其次是如何保持生产利润，其三是缺少具有丰富经验的工程人员。
这3点都是目前国内的表面贴装加工企业急待于解决的问题。
在日本的SMT行业经过多年的努力和实践，已经克服了以上的三个难题。
特别是欧姆龙公司在表面贴装工艺的无铅化方面走在各个公司的前列。
欧姆龙公司位于日本绫部的工厂是一个开发、生产工业自动化传感器的工厂。
其生产的传感器类产品当然属于电子设备，而电子设备的使用性能取决于其基板上的元件贴装工艺品质，换句话说，要获得高质量的传感器产品，就必须具备高水平的表面贴装焊接工艺。
我们公司借鉴欧姆龙公司绫部工厂的方法对品质管理作出如下规定：
表1 贴装课题
2. 新贴装支持系统(Q—upNavi)
多年来，绫部事业所一直致力于SMT工艺的“回流焊接后检查”来确保品质质量，然而，目前产品中大量采用BGA，CSP以及元件的精密度不断提高，所以增加了贴装后检查机。
印刷检查机的导人对贴装线来讲是实施了“检查”也就是说是仅仅是发现了不良，而不能根除不良的产生，贴片检查也是同样。
因此我们用检查机收集“数据”并应用于彻底消除工艺不良的目的，为了达到这个目的，我们作了许多研究。
研究的基础思路是要将检查机的用途“消极到积极应用”也就是说从“检查到工艺改善”进行变革，从而最大利用检查机来达到保证工艺品质额目的，基于这种想法我们开发出了“Q—up Navi"系统。
2.1 “Q—upNavi”的概念
图1 “Q—upNavi”的概念
“Q—upNavi”是一个革新的系统，它将把检查机的应用目的从“检查到工艺改善”。
各个工序检查机和“Q—upNavi”进行连接后，困扰我们的“锁定不良原因”，“工艺改善和使之稳定”，以及“不良的预先防范”等工作就变得简便高
效。
2.2 新式的表面贴装系统的结构
图2 新式的表面贴装系统的结构
绫部事业所的安全传感器的生产线上配置了印刷后检查机，贴装后检查机，和回流焊炉后检查机，对这3台检查机的数据进行统一收集和分析，这
就构成了“Q—up Navi"品质管理系统。
2.3 使用Q—upNavi进行改善的方案
首先，要把握当前有哪些不良正在发生，这样就可以了解到需要改善什
么地方。
图3 Q—应用upNavi的改善流程
了解到需要改善的项目之后，就可以锁定该不良发生的工序，锁定不良发生的位置，对不良进行详细的分析，如此顺序推进。
并且对不良原因采取适当的措施后，还需要对改善效果进行确认。
Q—upNavi可以作为一个品质改善支持工具，快速地实施改善。
2.4 研究的概要
2.4.1 锁定发生不良工序以及设备所要花费人工和时间在新式表面贴装系统之前，也就是导入Q—upNavi要锁定不良发生的工序只能依靠焊后的检查机所取得的信息数据依据，专业知识和经验甚至直觉来推敲到底是哪里出了问题，费时费力的分析，并且要猜测究竟是什么原因导致不良需要通过反复的研讨和试验，这都占用大量的人工和时间。
2.4.2 活用检查机检查数据来对品质进行改善的革新由于单单靠焊后的检查机获取的数据信息无法锁定导致不良发生的问题工序，而“新式表面贴装系统”贝U将在3个工序配置的检查机的检查结果通过“Q—upNavi”系统整合分析，把最终的不良和工艺状态联系起来，可以快速地锁定问题工序。
图6 0603元件偏位和不良率
这是由于图像信息的保存使得工艺过程变成“可视”的结果。
此外，“新式表面贴装生产系统”还可以把每个生产过程中采集到的各元件位置总和，收集其“波动信息”，这样可以对比观察不良发生位置和其工艺状态，而且还能将此工艺状态的当前和历史状态进行对比，从而有力的帮助分析原因。
2.4.3 改善实例介绍
图7，8可以说明“Q—upNavi”画面的应用
图7 “Q—upNavi”获取的实际图像
图8 Q—upNavi的焊锡转印率的波动数据
图7是“Q—upNavi”获取的实际图像。
焊接后的状态是捕捉到了桥接的不良，这里可以同时观察此不良发生时的前道工学的印刷后，贴装后的状态。
从图像上可以看到，贴装位在正常的位置处，而印刷工序处可以看到焊锡已经超出了焊盘的区域。
如此综合3点的图像来看，寻找问题工序就变得简单，
并且容易确定接下来应该如何处理。
此外，如图4所示“波动信息”可以显示焊锡印刷的面积转印率随着时间推移产生的变化。
我们可以看到，发生桥接不良的时候焊锡的印刷面积转印率变得很大，由此推断，印刷工艺是造成不良的原因，针对这个原因实施改善措施的话可以消除这个不良。
同时分析比较不良发生前的印刷转印率的变化，可以制定一个标准来预先防止不良的产生。
采用同样的方法，绫部事业所使贴片工艺的偏位得到稳定，同时工艺状
态的稳定是无铅化实施的前提。
而且，这些举措实施的同时，获得了更科学的印刷，贴片的工艺管理标准，这些标准作为正式生产工艺的标准被执行和遵守。
结果是“设备，材料原因造成的不良被消除和工艺得到稳定”“检查基准的最优化”加快了改善作业的周期等显著效果。
我们介绍的事例是其一。
2.4.4 改善活动的成果
在这个活动的开始阶段，不良率超过了1000ppm.
在上述改善活动中，导入了连接各个工序的检查机的品质管理系统“Q—upNavi”，对产线进行分析，改善后，现在不良率达到了10ppm左右的程
度，并且维持在此程度。
3. 当前，为何要提高品质保持稳定
本文最初所描述的表面贴装产业的情况，其课题之一是焊锡的无铅化，
无铅化要从以下几方面考虑：
(1)焊接可靠性
(2)生产性
(3)可被检查性
焊接的可靠性是理所当然的事，在此不作讨论，无铅化带来的生产性和可被检查性方面的影响是同样重要的，在实现无铅化之前如果没有认识到这点的话，一旦推行无铅生产将造成很大损失，因此，在这讲述这些影响。
3.1 印刷工艺的影响
无铅焊锡的粘度恶化时间更短使印刷品质降低容易造成“拉尖”。
所以必
须对印刷工艺实施严格的管理。
3.2 贴片工艺的影响
无铅生产工艺情况下，贴装偏位和最终的焊后不良的关系变得更加直接，这个倾向随着元器件的小型化更为显著，所以今后控制贴片工艺会越来越重
要。
4. 总结
本文介绍了本公司在日本绫部事业所运用“新式表面贴装生产系统”来提高和稳定品质水平的案例。
SMT生产的品质不仅仅依靠焊后的检查，还对印刷，贴装工艺进行改善，使得各工序不良不流入下道工序。
并且，各工序内的改善可以更快速，更简单地实现，建立一个不简单的依靠个人经验的品质
管理体制。
本公司基于此理念将“Q—upNavi”产品化，应用在绫部事业所，并被日本国内的客户接受使用。
今后我们将致力于产品的更新来帮助客户解决现场的
品质管理问题。
