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玻璃钢作业指导书一、引言玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的耐腐蚀性、轻质高强度和良好的绝缘性能。
本作业指导书旨在提供玻璃钢作业的详细指导，确保作业人员能够正确、安全地进行玻璃钢制品的制作和安装。
二、作业准备1. 确保作业场所清洁整齐，排除杂物和其他危险因素。
2. 检查作业所需工具和设备的完好性，确保其正常运行。
3. 穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、手套、工作服和防滑鞋等。
三、材料准备1. 玻璃纤维布：根据实际需求选择合适的玻璃纤维布，确保其质量符合相关标准。
2. 树脂：选择适合的树脂，如环氧树脂、聚酯树脂等，并按照配比要求进行混合。
3. 辅助材料：如固化剂、填充剂等，根据具体需求选用。
四、作业步骤1. 准备工作：a. 清洁工作台面，确保无尘、无杂物。
b. 将所需材料和工具整理摆放在工作台附近，方便取用。
c. 检查玻璃纤维布的质量和尺寸，确保符合要求。
2. 表面处理：a. 将待处理的基材表面进行打磨，去除锈蚀、污垢和凹凸不平的部分。
b. 清洁表面，确保无尘、无油。
3. 布置玻璃纤维布：a. 将玻璃纤维布预先剪裁成所需形状和尺寸。
b. 将玻璃纤维布平铺在基材上，确保平整、紧密贴合。
4. 涂布树脂：a. 按照树脂的配比要求，将树脂和固化剂充分混合。
b. 使用刷子或辊筒将树脂均匀涂布在玻璃纤维布上，确保覆盖均匀、无气泡。
5. 固化处理：a. 将涂布好树脂的玻璃纤维布放置在适当的温度和湿度条件下，进行固化处理。
b. 根据树脂的固化时间，等待一定的时间，确保固化完全。
6. 补强处理：a. 根据需要，在固化后的玻璃钢制品上进行补强处理，如增加层厚、加固边缘等。
b. 使用相同的工艺步骤，将玻璃纤维布和树脂涂布在补强部位，确保与原制品质量相符。
7. 后处理：a. 对制作好的玻璃钢制品进行修整和打磨，使其表面光滑、平整。
b. 清洁作业场所，将废弃材料和工具妥善处理。
五、安全注意事项1. 作业人员应严格按照个人防护要求穿戴防护装备。
裁切1、检查裁切机器、刀具、测量器具是否完好准确。
2、仔细阅读生产任务单(标签)，确定规格套版。
3、清洁裁切台面，不允许裁切台面上有玻渣或其他硬质颗粒造成玻璃划伤。
4、将要使用的玻璃吊运至裁切处开架。
不需吊运的玻璃或无法吊运的玻璃就地开架后移至裁切处（吊运玻璃架按行吊“十不吊”规定的要求执行）。
检查放置是否牢固5、搬运过程中必须戴手套等防护措施。
6、按尺寸要求合理套料，准确裁切，减少原材料浪费。
7、按调度安排组织裁切。
8、机器裁切时，根据玻璃厚度选择不同角度的切割刀轮。
应根据磨边要求预留磨边削量，不磨边玻璃裁切公差。
检查切割油是否足够，切割时用力均匀，保证切割刀口不断线。
9、手工切割时，用推刀和切割刀切割，靠模时需注意切割刀宽度，切割前沿切割线涂上煤油，以保护刀口，利于掰边。
10、掰开，沿切割线将切割后，多余部分除去，将边角余料放在指定位置。
掰边时，用力应均匀，以防止掰开过程出现爆边等缺陷。
11、尺寸检验，对掰边后的玻璃尺寸进行复核，检查有无划痕、破损、气泡、爆边、确认合格后用标签进行标识。
12、玻璃应从掰边的反方面抬离裁切台。
随时对裁切台进行清扫。
切割后玻璃堆放，堆放顺序从里到外应是从大到小。
当堆放规格（长×宽）不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离（纸张约100mm×200mm或细绳），以防玻璃划伤。
13、下班前，应将玻璃渣运到指定地方，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时验收归还，检查电、气是否关闭，填好各种记录报表。
磨边1、磨边机操作人员上班前必须戴好防护用品，必须戴上手套等防护措施，认真阅读《生产任务单》。
2、加工前，需认真复验半成品尺寸，避免上工序的错误继续延续。
并检查玻璃外观质量避免划痕，磨削加工不能消除的鳞甲、缺角等。
检验时，对玻璃应留意半成品能否加工，如有裂纹，则不能进行磨边加工，避免对设备、人员造成伤害。
3、取玻璃必须从外向内揭拿，不能抽拿里面的任意一张玻璃。
4、外观要求很高的精品玻璃，对外观质量检验应超过或等同汽车级的玻璃原片外观质量要求。
钢化玻璃机动叉车作业指导书钢化玻璃是一种高强度、高韧性的玻璃材料，广泛应用于建筑、家居和汽车等领域。
在钢化玻璃生产过程中，使用机动叉车进行运输和搬运是常见的操作。
为了确保作业安全和高效，以下是钢化玻璃机动叉车作业指导书，共____字，包括作业前准备、操作流程、注意事项和事故处理等内容。
一、作业前准备（500字）1. 熟悉机动叉车的操作手册和安全规程，了解机动叉车的基本结构和操作要领。
2. 确保机动叉车处于良好工作状态，检查并保证刹车、转向和提升等功能正常。
3. 检查叉车的液压系统和电气系统是否正常运行，注意观察车辆是否有渗漏或异常问题。
4. 检查叉车的轮胎状况，确保胎压适宜，胎面无明显损伤或磨损。
5. 验证叉车的驾驶室和安全带是否完好，确保驾驶员可以舒适并安全地操作叉车。
6. 提前了解工作现场的地形、布局和环境要求，包括空间狭窄、障碍物、高温或潮湿等情况。
二、操作流程（____字）1. 驾驶员应带上所需的个人防护装备，如安全帽、手套、防护鞋等。
2. 驾驶员应调整座椅和镜子，确保能够清晰地看到前方、后方和侧方的情况。
3. 启动机动叉车，按照操作手册的要求预热或冷却引擎，确保机动叉车的正常工作温度范围。
4. 进入作业区域前，驾驶员应通过喇叭或其他适当的方式告知附近人员注意机动叉车的到来。
5. 执行作业前，驾驶员先应对货物进行视觉检查，检查货物是否存在损坏或破碎的可能。
6. 使用机动叉车前，驾驶员应熟悉安全操作程序，如刹车、转向、提升和降低货物等功能。
7. 善用机动叉车的辅助设备，如倾斜桶、吸盘等，便于更好地搬运和卸货。
8. 在搬运过程中，驾驶员应采取平稳的行驶和操作方式，避免急转弯、急刹车等突然动作。
9. 若需要在狭窄或有障碍物的地方操作，应提前规划行车路线，确保通过时不会损坏机动叉车或货物。
10. 机动叉车操作完成后，驾驶员应将机动叉车停放在安全区域并熄火。
三、注意事项（____字）1. 机动叉车的驾驶员应具备合法的驾驶资格证，并经过相关培训和考核合格。
钢化玻璃试验作业指导书1．目的使试验操作人员能够正确进行钢化玻璃外观质量、尺寸及其偏差、厚度及其允许偏差、弯曲度、抗冲击性、碎片状态、霰弹袋冲击性能的检验，保证检测工作的质量。
2．依据GB 15763.2-2005 建筑用钢化玻璃第2部分：钢化玻璃GB 11614-2009 平板玻璃3．适用范围适用于送检本公司的经热处理工艺制成的建筑用钢化玻璃。
4．职责负责仪器正确使用完成试验和试验室及设备的日常清洁、维护。
5试验前准备验样：尺寸和厚度及其允许偏差、外观质量、弯曲度试验数量按标准从交货批中随机抽样进行检验；抗冲击性试验试样为6块，尺寸为300mm ×300mm；碎片状态试验试样为4块；霰弹袋冲击性能试验试样为4块，尺寸为1930mm（-0mm，+5mm）×864mm（-0mm，+5mm）。
观察并记录样品状态。
除有特殊要求外，试样宜在20℃±5℃、相对湿度40%～80%环境下放置12h以上，并在该环境下试验。
6试验方法6.1外观试验6.1.1试验设备a读数显微镜，精度0.01mmb钢直尺，精度1mmc黑色无光泽屏幕，数只40W、间距300mm的荧光灯d亮度均匀、带有黑白色斜条纹的屏幕6.1.2试验步骤a点状缺陷：仔细观察玻璃试样，用读数显微镜测量其上点状缺陷的最大尺寸，并记录。
b点状缺陷密集度：仔细观察玻璃试样，用钢板尺测量两点状缺陷的最小间距并统计100mm圆内规定尺寸的点状缺陷数量，记录。
c线道、划伤和裂痕：拉上试验室窗帘，使其试验不受外界光线影响，间试样垂直放置在距黑色无光泽屏幕600处，打开荧光灯，在距试样600mm 处视线垂直表面观察，用钢直尺读数显微镜测量划伤的长度和宽度。
d光学变形：将试样按拉引方向垂直放置在距黑白色屏幕4.5m处，在距试样4.5m处透过试样观察屏幕上的条纹，首先是条纹明显变形，然后慢慢转动试样直至变形消失，记录此时的入射角度。
e断面缺陷：用钢板尺直接测量。
有限公司JF-SOP-005钢化玻璃作业指导书发放编号受控状态批准人持有者2013—07—25发布2013—08—01实施有限公司发布一、目的：规范钢化工序的生产操作，减少生产中的工作失误，保证设备正常运作，从而提高生产效率，保证生产有序进行。
二、范围：钢化生产线。
三、内容1 生产准备1.1按照规定时间穿戴好劳保用品进入岗位，整点交接班，若无人接班，上班人员不能离开岗位，不能停止生产，同时向领导或调试反映，有人接班后方可下班。
1.2上班班长或控制工必须将本班的生产情况以及设备、工艺方面出现的问题向下个班交代清楚，严格履行交接班制度。
班长或是控制工接班后应该认真仔细地阅读所要生产玻璃的质量控制卡，并且仔细清点半成品玻璃的数量，严格按照质量控制卡的要求进行生产。
1.3检查加热段传动是否正常，温度是否达到设定值。
1.4检查两台风机，打开变频器开关，观察风机控制是否正常。
当生产平玻璃时，打开1#柜面板上除变弧电机外的其他控制旋钮。
1.5上下片台胶辊转动的情况下将上面的灰尘等杂物扫干净，确保炉膛的清洁。
1.6开始正常生产前，先用5mm或6mm玻璃参数做一空炉试验，在空炉试验过程中，要从上片段、加热段、风机、下片段逐项检查设备运转情况，确定设备运转正常后方可正式生产。
空炉试验还将钢化段传送辊上的灰尘等杂物吹去，保证加工玻璃的清洁。
2 电炉开机升温过程2.1 检查炉体各个部分已经密封，风栅段没有任何杂物，风机房风机进风口处没有任何杂物。
2.2 确认压缩空气供气正常(大于7bar)。
2.3 视频监视器将显示描述工艺过程状况。
2.4 启动主传动，打开控制盘的“主传动机构起动/停止”开关，主传动电机和风机将起动。
观察主传动，胶衣轮的运转情况，发现异常及时处理。
2.5 按动页面，调出工艺参数调整页面，输入电炉各区所需的温度。
升温过程应该按照升温曲线所规定的时间和温度进行升温(升温曲线见9)2.6 升温过程中应每隔30分钟检查炉丝是否有烧断的，温度显示是否正常，陶瓷辊转动是否正常，如有问题应及时找有关人员处理。
玻璃钢作业指导书一、引言玻璃钢是一种具有优异性能的复合材料，广泛应用于建造、船舶、化工等领域。
为了确保玻璃钢作业的安全和质量，制定本指导书，对玻璃钢作业进行详细的操作指导。
二、作业前准备1. 工作场所准备a. 确保作业场所通风良好，有足够的光照。
b. 清理作业区域，防止杂物干扰作业。
c. 检查作业设备和工具的完好性，确保其正常运行。
2. 人员准备a. 所有参预作业的人员必须接受相关培训，了解玻璃钢作业的操作规程和安全要求。
b. 分配合适的人员数量，确保作业的顺利进行。
c. 所有作业人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
三、作业步骤1. 材料准备a. 确保所使用的玻璃纤维布、树脂等材料符合质量要求。
b. 对材料进行检查，排除可能存在的破损或者污染。
2. 表面处理a. 清理待处理表面，确保其干净、干燥、无油污和灰尘。
b. 使用砂纸或者砂轮对表面进行打磨，增加粘接力。
3. 涂胶剂a. 根据工艺要求，将树脂和固化剂按照一定比例混合均匀。
b. 使用刷子或者滚筒将涂胶剂均匀涂抹在表面上，确保覆盖全面。
4. 玻璃纤维布铺设a. 将预先裁剪好的玻璃纤维布铺放在涂胶剂上，确保平整无皱褶。
b. 使用刮刀或者刮板将玻璃纤维布压实，排除空气泡。
5. 表面处理a. 在玻璃纤维布上涂抹一层涂胶剂，确保玻璃纤维布彻底浸透。
b. 使用刮刀或者刮板将涂胶剂均匀压实，排除空气泡。
6. 固化a. 根据树脂的固化时间，等待一定的固化时间。
b. 在固化过程中，保持作业环境的稳定，防止外界因素对固化过程的干扰。
7. 后续处理a. 对固化后的玻璃钢进行修整和打磨，使其表面光滑。
b. 检查作业质量，确保达到要求。
四、安全注意事项1. 严格遵守作业规程和安全操作要求，确保作业人员的人身安全。
2. 注意个人防护，穿戴合适的防护装备，避免直接接触有害物质。
3. 避免在有风的环境下进行玻璃钢作业，以防止涂胶剂和玻璃纤维布被吹散。
有限公司JF-SOP-005钢化玻璃作业指导书发放编号受控状态批准人持有者2013—07—25发布2013—08—01实施有限公司发布一、目的：规范钢化工序的生产操作，减少生产中的工作失误，保证设备正常运作，从而提高生产效率，保证生产有序进行。
二、范围：钢化生产线。
三、内容1 生产准备1.1按照规定时间穿戴好劳保用品进入岗位，整点交接班，若无人接班，上班人员不能离开岗位，不能停止生产，同时向领导或调试反映，有人接班后方可下班。
1.2上班班长或控制工必须将本班的生产情况以及设备、工艺方面出现的问题向下个班交代清楚，严格履行交接班制度。
班长或是控制工接班后应该认真仔细地阅读所要生产玻璃的质量控制卡，并且仔细清点半成品玻璃的数量，严格按照质量控制卡的要求进行生产。
1.3检查加热段传动是否正常，温度是否达到设定值。
1.4检查两台风机，打开变频器开关，观察风机控制是否正常。
当生产平玻璃时，打开1#柜面板上除变弧电机外的其他控制旋钮。
1.5上下片台胶辊转动的情况下将上面的灰尘等杂物扫干净，确保炉膛的清洁。
1.6开始正常生产前，先用5mm或6mm玻璃参数做一空炉试验，在空炉试验过程中，要从上片段、加热段、风机、下片段逐项检查设备运转情况，确定设备运转正常后方可正式生产。
空炉试验还将钢化段传送辊上的灰尘等杂物吹去，保证加工玻璃的清洁。
2 电炉开机升温过程2.1 检查炉体各个部分已经密封，风栅段没有任何杂物，风机房风机进风口处没有任何杂物。
2.2 确认压缩空气供气正常(大于7bar)。
2.3 视频监视器将显示描述工艺过程状况。
2.4 启动主传动，打开控制盘的“主传动机构起动/停止”开关，主传动电机和风机将起动。
观察主传动，胶衣轮的运转情况，发现异常及时处理。
2.5 按动页面，调出工艺参数调整页面，输入电炉各区所需的温度。
升温过程应该按照升温曲线所规定的时间和温度进行升温(升温曲线见9)2.6 升温过程中应每隔30分钟检查炉丝是否有烧断的，温度显示是否正常，陶瓷辊转动是否正常，如有问题应及时找有关人员处理。
钢化玻璃试验作业指导书1．目的使试验操作人员能够正确进行钢化玻璃外观质量、尺寸及其偏差、厚 度及其允许偏差、弯曲度、抗冲击性、碎片状态、霰弹袋冲击性能的检验， 保证检测工作的质量。
2．依据GB 15763.2-2005 建造用钢化玻璃 第 2 部份：钢化玻璃GB 11614-2022 平板玻璃3．合用范围合用于送检本公司的经热处理工艺制成的建造用钢化玻璃。
4．职责负责仪器正确使用完成试验和试验室及设备的日常清洁、维护。
5 试验前准备验样：尺寸和厚度及其允许偏差、外观质量、弯曲度试验数量按标准 从交货批中随机抽样进行检验；抗冲击性试验试样为 6 块，尺寸为 300mm ×300mm ；碎片状态试验试样为 4 块； 霰弹袋冲击性能试验试样为 4 块，尺 寸为 1930mm (-0mm ，+5mm)×864mm (-0mm ，+5mm)。
观察并记录样品状态。
除有特殊要求外，试样宜在 20℃±5℃、相对湿度 40%~80%环境下放 置 12h 以上，并在该环境下试验。
第 1 页 共 9 页 第 A 版 第 0 次修订颁布日期：钢化玻璃试验作业指导书6 试验方法6.1 外观试验6.1.1 试验设备a 读数显微镜，精度 0.01mmb 钢直尺，精度 1mmc 黑色无光泽屏幕，数只 40W 、间距 300mm 的荧光灯d 亮度均匀、带有黑白色斜条纹的屏幕6.1.2 试验步骤a 点状缺陷：子细观察玻璃试样，用读数显微镜测量其上点状缺陷的最大 尺寸，并记录。
b 点状缺陷密集度：子细观察玻璃试样，用钢板尺测量两点状缺陷的最小 间距并统计 100mm 圆内规定尺寸的点状缺陷数量，记录。
c 线道、划伤和裂痕：拉上试验室窗帘，使其试验不受外界光线影响，间 试样垂直放置在距黑色无光泽屏幕 600 处，打开荧光灯，在距试样 600mm 处视线垂直表面观察，用钢直尺 读数显微镜测量划伤的长度和宽度。
作业指导书玻璃安装一、概述本作业指导书介绍了玻璃安装的步骤和注意事项，旨在保证玻璃的安全性和美观性。
玻璃安装是一项细致而繁琐的工作，需要专业的技术和经验，操作前务必阅读并理解本指导书。
二、材料准备1. 玻璃：根据设计要求选择合适的玻璃材质和尺寸。
2. 钢化膜：用于增加玻璃的强度和安全性。
3. 玻璃胶：用于玻璃的固定和密封。
4. 工具：胶枪、刮板、刷子等。
三、安装步骤1. 清洁玻璃台面：使用清洁剂和干净的布清理玻璃的安装位置，确保无尘和污渍。
2. 确定安装位置：根据设计要求，标记好玻璃的安装位置和边缘线。
3. 玻璃钢化：根据玻璃材质和设计要求，进行玻璃的钢化处理，提高其强度和安全性。
4. 涂胶：在玻璃的边缘涂布适量的玻璃胶，确保胶均匀并不漏胶。
5. 定位安装：将涂胶好的玻璃放置在安装位置上，按照标记的边缘线进行调整和定位。
6. 压紧固定：用手轻轻按压玻璃，使其与台面完全贴合，并确保固定牢固。
7. 清除多余胶水：使用刮板等工具清除多余的玻璃胶，确保玻璃边缘线整洁。
8. 玻璃边缘处理：根据设计要求，可对玻璃边缘进行美化处理，如打磨、上漆等。
四、注意事项1. 安全第一：在操作过程中，务必佩戴好相关的个人防护用品，如手套、护目镜等，避免受伤。
2. 尺寸准确：在选择和加工玻璃时，确保尺寸准确，以免出现安装不合理或玻璃破裂的问题。
3. 环境适宜：在安装玻璃时，确保环境温度适宜，避免胶水无法固定或干燥过慢。
4. 固定稳固：在安装后，要确保玻璃与台面完全贴合，并用力压紧，以保证其稳固性。
5. 美观整洁：在安装完成后，及时清除多余的胶水和污渍，确保玻璃边缘线整洁美观。
6. 定期维护：玻璃安装完成后，定期进行维护保养，如清洁、加固等，延长使用寿命。
五、总结本作业指导书详细介绍了玻璃安装的步骤和注意事项，通过遵循本指导书的要求，能够保证玻璃安装的质量和效果。
玻璃安装需要专业的技术和经验，在实际操作中，务必确保安全，并且要注意细节，以保证最终的安装效果符合设计要求。
有限公司JF-SOP-005钢化玻璃作业指导书发放编号受控状态批准人持有者2013—07—25发布2013—08—01实施有限公司发布一、目的：规范钢化工序的生产操作，减少生产中的工作失误，保证设备正常运作，从而提高生产效率，保证生产有序进行。
二、范围：钢化生产线。
三、内容1 生产准备1.1按照规定时间穿戴好劳保用品进入岗位，整点交接班，若无人接班，上班人员不能离开岗位，不能停止生产，同时向领导或调试反映，有人接班后方可下班。
1.2上班班长或控制工必须将本班的生产情况以及设备、工艺方面出现的问题向下个班交代清楚，严格履行交接班制度。
班长或是控制工接班后应该认真仔细地阅读所要生产玻璃的质量控制卡，并且仔细清点半成品玻璃的数量，严格按照质量控制卡的要求进行生产。
1.3检查加热段传动是否正常，温度是否达到设定值。
1.4检查两台风机，打开变频器开关，观察风机控制是否正常。
当生产平玻璃时，打开1#柜面板上除变弧电机外的其他控制旋钮。
1.5上下片台胶辊转动的情况下将上面的灰尘等杂物扫干净，确保炉膛的清洁。
1.6开始正常生产前，先用5mm或6mm玻璃参数做一空炉试验，在空炉试验过程中，要从上片段、加热段、风机、下片段逐项检查设备运转情况，确定设备运转正常后方可正式生产。
空炉试验还将钢化段传送辊上的灰尘等杂物吹去，保证加工玻璃的清洁。
2 电炉开机升温过程2.1 检查炉体各个部分已经密封，风栅段没有任何杂物，风机房风机进风口处没有任何杂物。
2.2 确认压缩空气供气正常(大于7bar)。
2.3 视频监视器将显示描述工艺过程状况。
2.4 启动主传动，打开控制盘的“主传动机构起动/停止”开关，主传动电机和风机将起动。
观察主传动，胶衣轮的运转情况，发现异常及时处理。
2.5 按动页面，调出工艺参数调整页面，输入电炉各区所需的温度。
升温过程应该按照升温曲线所规定的时间和温度进行升温(升温曲线见9)2.6 升温过程中应每隔30分钟检查炉丝是否有烧断的，温度显示是否正常，陶瓷辊转动是否正常，如有问题应及时找有关人员处理。
3 钢化处理，流量30-50cm3/min，开10-20分钟，3.1 陶瓷辊道清洗后第一个班生产前要开启SO2必须在加热炉达到工作温度时方可使用)。
进玻璃前关闭，(SO23.2 在工艺过程状况显示页面进入工艺参数调整页面，将准备生产的玻璃厚度值准确地输入微机，并根据质量要求整定其它工艺参数。
3.3 根据玻璃规格大小调整加热平衡压力和空气平衡压力。
3.4 回到主页面，启动变频器。
3.5 同时启动风机。
3.6 玻璃进炉前，先用手发出模拟信号，进行一次空车测试，检查设备联动情况(检查内容：放片段、加热段、冷却段、取片段的传动情况，炉门是否及时开启，风机是否及时吹风，风压是否稳定而且准确，荧屏上各数值显示是否正常，是否有故障报警等)。
3.7 确认没有问题后开始进玻璃，第一炉只进一排玻璃进行试生产，并检查设备的运行状况及荧屏显示是否正常。
3.8 风栅吹风开始时，要观察玻璃的出炉情况(如数量、变形等)，如果玻璃在风栅内炸裂，则要立即停止冷却段传动，如果有碎玻璃卡在冷却段辊道中间，应及时清除。
3.9 第一炉玻璃到取片台后，要按照质量控制卡要求进行检验，以便进一步调整工艺参数。
3.10 如果第一炉玻璃情况正常，则可逐炉增加放片数量，进行正常生产，但每炉放片的总长度不得超过3.6m。
3.11 上片时摆放玻璃间隙为50mm左右，在装炉量不足时，相邻两炉玻璃所剩余的空间要错开。
3.12 在生产过程中出现的玻璃缺陷调整见“玻璃钢化过程缺陷调整表”。
3.13 生产结束后，岗位人员各负其责，打扫现场卫生，同时上片人员配合班长做好退废玻璃数量的清点整理工作，下片人员做好成品的入库工作。
4 注意事项4.1紧急情况处理4.1.1 在出现重大紧急情况时，应该立即按下电炉任意一处的紧停开关。
此时电炉各传动部份停止运转。
4.1.2 如果在生产过程中，出现下列情况：A.突然停电，炉内有玻璃；B.炉内玻璃因故障而没有全部出炉；C.摆片超长时。
应采取如下措施：需按下紧停开关，使用手动柄将前后炉门打开。
4.1.3 手动把玻璃送出加热炉，进入急冷室自然冷却，然后人工将其移出。
4.1.4 不允许未经冷却的玻璃停留在取片台橡胶辊上，以免烧坏橡胶辊。
4.1.5 加热炉内如有碎玻璃卡在陶瓷辊道间或后炉门处送不出去时，应将加热炉顶盖升起200mm，用铁钩或木耙等专用工具将其取出或敲碎在加热炉中，保证加热炉内无碎玻璃卡在辊道中间，以免影响继续生产。
4.1.6 加热炉和急冷室都腾空时，将紧停拨至正常位，使炉门和进气口关闭。
4.1.7 腾空加热炉后切记通过前炉门观察炉内是否仍有玻璃。
4.2钢化夹层的玻璃的加工4.2.1 钢化班长在接到加工定单时需在每片玻璃的尺寸图纸上明确标注玻璃的进炉方向。
保证所有需要夹层的上下两片钢化玻璃的进炉方向和钻孔对位标记的方向一致。
4.2.2 各当班主操在钢化这种玻璃前必须核对玻璃的钻孔方向和异形方向是否同加工单的要求一致，确认无误后方可生产。
当发现玻璃原片同加工单不符时，需立即通知钢化班长进行处理。
4.2.3 钢化主操须保证需要夹层的上下两片玻璃的进炉方向和钻孔对位标记的方向都要一致。
4.2.4 需要夹层的玻璃的波形度和弓形度都必须达到内控标准的要求，并确保需要夹层4.2.5 钢化下片人员在玻璃钢化后，需用记号笔在每片需要夹层的钢化玻璃前部的锡面一侧画出箭头标明钢化进炉的方向。
4.2.6 每架玻璃加工完毕后，钢化主操必须按照实际钢化的数量据实填写“工序交接单”，并夹在已经钢化的玻璃架中间，禁止不合格产品流入下一道工序。
4.2.7 为尽量减少夹层气泡，对于弯钢化夹层，应严格控制玻璃的吻合度和平面度并尽量做到配套加工；对于平夹层应按内控标准严格控制玻璃的波形度及玻璃的折边量。
4.3炉体降温程序4.3.1 用常规方法使加热炉停止工作。
4.3.2 切断电器柜上的加热电源。
4.3.3 拨动加热炉冷却开关，打开炉顶急冷锥孔和炉门。
4.3.4 降温过程中要分段提升炉顶，待炉膛温度降至200℃以下时，方可将炉顶完全升起，在四根立柱上插入安全销。
4.3.5 降温开始时第一个小时应在不升起炉顶的情况下，只靠锥阀抽风降温，一小时后方可逐步升起炉顶，在炉温大于400℃时炉顶升起高度不应大于100mm，避免炉内高温散发出来烤坏其它部分。
4.3.6 降温时应通知空压机房，不准停止供气，否则锥阀将落下，不能达到降温目的。
4.4洗炉,擦洗陶瓷辊道4.4.1 在发生爆炉、或玻璃麻点严重等情况下需要停机洗炉。
4.4.2 首先停止加热。
4.4.3 等炉温降到400℃以下后再逐步将炉膛升高至顶部，防止加热炉面漆变色及加热炉变形。
4.4.4 等炉温降到50℃以下时，通知维修人员检查炉膛和炉丝、热电偶等，发现异常要彻底处理。
4.4.5 四根立柱上必须插入安全销后炉膛方可进人。
4.4.6 工作时切勿挤压加热炉两侧的保温材料，以保持加热炉良好的密封。
4.4.5 清洗硅辊时，要先用沾过干净温水并拧干的毛巾将硅辊上的SO2斑点擦去，再用500#砂纸将硅辊上的杂物砂掉，最后用沾酒精的干净毛巾清洗，并用手掌检查硅辊表面的光洁程度，发现有不光滑的地方要再用砂纸打磨，直到表面光洁为止。
4.4.6 硅辊清洗完毕要立即将炉膛降至最低处，避免灰尘进入炉膛内。
4.4.7 工作时切勿挤压加热炉两侧的保温材料，以保持加热炉良好的密封。
4.4.8 疏通加热平衡吹风孔。
4.4.9 将加热平衡的三个电磁阀全部打开，将加热平衡的吹风压力调整到4bar以上。
4.4.10 用直径为1mm的细钢丝将加热平衡吹风孔全部疏通一遍，保证每个孔都通畅，用手检查感觉每个孔的吹风压力是否一样。
4.4.11 检查加热平衡管的固定是否有松动，位置是否正确，辐射管及防护钢板是否正常以及保温材料有无损坏，如有问题，应通知有关人员处理。
4.4.12 清除卡在辊道中间和落在辐射管上的碎玻璃。
4.4.13 启动主传动，待启动成功后，将主传动的传送速度设定为600-700mm/s，用手逐根检查陶瓷辊有无跳动，如有异常找维修人员处理。
4.4.14 将主传动的传送速度设定为500-600mm/s，用手握住砂带随着辊道转动，从两端4.4.15 待所有辊道打磨完后，将主传动的传送速度设定为150-200mm/s。
4.4.16 用吹风机将炉膛及辊道上的灰尘吹净。
4.4.17 用白的确良布和软化水逐根清洗辊道，直至辊道表面清洁无异物。
4.4.18 及时更换用脏的软化水，辊道全部清洗好后，用手检查擦洗情况，保证每根辊子表面光洁无污物时方可合上加热炉，准备升温。
4.4.19 洗炉后的升温过程要有操作人员现场值班，及时检查机器运转情况，观察炉膛升温的速度和均匀性，如有异常立即通知维修人员4.4.20 炉温升到设定温度并保持0.5小时后方可将玻璃送入炉膛，虽然炉膛温度已定值但硅辊温度还不够，如过早送入玻璃会造成玻璃在钢化段破碎。
4.5 二氧化硫（硫磺粉）使用4.5.1 二氧化硫（SO2）可以在硅辊表面形成一个很薄的隔离层,有助于保护玻璃下表面。
如玻璃底部存在擦伤或刚洗过陶瓷辊道，可以适当使用一些SO2。
使用时间为10~15分钟。
4.5.2 二氧化硫SO2的过量使用没有任何好处。
如果在玻璃表面已形成一个蓝色涂层，那么就不应该使用SO2。
如果过量使用，会在硅辊表面上积累而形成棕色斑点，这些斑点会在厚玻璃上产生明显的麻点，使硅辊定期要进行不必要的清洗。
4.6洗炉与停炉后再生产时的处理4.6.1 每次洗炉后在正式生产前，要用8mm以上干净、边部粗磨的玻璃进行不间断压炉。
4.6.2 停炉保温超过12小时，需不间断压炉。
4.6.3 经不间断压炉后，确认玻璃表面质量无缺陷，可进行正式生产；玻璃表面质量达不到要求时，通知机电人员进行处理。
4.6.4 当陶瓷辊道清洗后的第一次生产时应开启二氧化硫10分钟，流量为30立方毫米/秒；4.7关机4.7.1 关掉风机变频器。
4.7.2 务必使炉门关闭，若未关闭，检查其电磁阀，然后用手将其关闭。
4.7.3 如果生产停止时间很短，无需采取其他措施，如果停用时间较长，应把加热炉下部温度降低60℃。
4.7.4 除保留加热段传动开关打开外，关闭其他传动开关。
4.7.5 如果加热炉停用时间很长，如节假日等，应关闭计算机加热开关；4.7.6 只有当温度降低到200℃以下时，才能停止加热炉主传动，否则只能让其正常空运转。
4.7.7 将每班生产的情况与机器运转情况如实详细地在交接记录本上进行记录，以便工艺和设备技术人员及时总结改进。
5.钢化工艺参数5.1 平板钢化工艺参数玻璃（平板）钢化工艺参数5.2弯钢化工艺参数玻璃（弯曲）钢化工艺参数7.钢化炉升温曲线温度720°C水平钢化电炉升温曲线时间。
