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概论1.特种加工：是指利用机，光，电，声，热，化学，磁，原子能等能源来进行加工的非传统加工方法。
2.特种加工特点：1.不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量去除材料2.工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，如激光加工，电子束加工等，根本不需要任何工具3.在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的切削力作用，工件不承受切削力，特别适合加工低刚度零件。
第二章金刚石刀具精密切削加工1.超精密加工难度：1.工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制2.工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响3.去除层越薄，被加工表面受到的切削力越大，材料就越不易去除。
2.超精密加工按加工方式分为（切削加工，磨料加工，特种加工，复合加工）；加工方法的机理（去除加工，结合加工，变形加工）3.超精密加工实现条件：1.超精密加工的机理与工艺方法2.工艺装备3.工具4.工件材料5.精密测量及误差补偿技术6.工作环境条件等4.超精密加工对机床要求：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动化5.主轴：液体静压轴承，空气静压轴承6.主轴驱动方式：柔性联轴器驱动，内装式同轴电动机驱动7.导轨结构形式：燕尾型，平面行，V-平面型，双V型。
8.微量进给装置：压电和电致伸缩式进给装置，摩擦驱动装置9.金刚石具有各向异性和解离现象。
解离现象：指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行与某个平面平整的劈开的现象。
10、金刚石在小刀头上的固定方法：①机械固定。
②用粉末冶金固定。
③使用粘结或钎焊固定。
三1、精密与超精密磨料加工：固结磨料加工、游离磨料加工固结磨料加工：固结磨具、涂覆磨具游离磨料加工：精密研磨、精密抛光2、精密磨削主要是依靠砂轮具有微刃性和等高性的磨料实现的。
3、精密磨削机理①微刃的微切削作用②微刃的等高切削作用③微刃的滑挤、摩擦、抛光第四章、1、电火花加工机理：基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工。
一、名词解释1、极性效应在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。
2、线性电解液如NaCl电解液，其电流效率接近100%的常数，加工速度vL和与电流密度i的曲线通过原点的直线（vL=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。
3、平衡间隙（电解加工中）当电解加工一段时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为间隙△b。
4、快速成形技术是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。
5、激光束模式激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
6、电极相对损耗（电火花加工中）工具电极体积相对损耗用电极损耗速度Ve与工件电极Vw之比的百分数，既θ=Ve/Vw×100%。
7、混气电解加工在气液混合器中将一定压力的气体与电解液混合成含无数小气泡的混合液再进入间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高复制精度。
8、晶体的解理现象指晶体受到定向的机械力的作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
9、非线性电解液如NaClO3、NaNO3电解液，其电流效率不是常数，V～I曲线为不通过原点的曲线。
当电流密度I小于切断电流密度Ia时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10、复合加工把两种特种加工方法复合在一起，或者两种特种加工方法和常规机械加工方法复合在一起使之相辅相成，例如电解电火花加工、电解电火花磨削等。
11、极间介质消电离电火花加工中当脉冲电压结束时，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总在同一处放电。
12、超声波加工利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成型方法。
二、判断题01、实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。
（√）02、电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正反向增大（代数值增大）（√）03、电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程（×）04、与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。
实现精密与超精密加工的基本条件；精密加工机床，金刚石刀具，精密切削机理及变化规律，稳定的加工环境，误差补偿技术，精密测量技术。
超精密机床特征：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动性超精密机床的关键部件及其系统：精密主轴部件，床身和精密导轨，超精密运动驱动部件，超精密微量进给装置，超精密运动检测系统，超精密数控系统。
为实现精密-刀具要求：1.极高的硬度、耐磨性、弹性模量以保证刀具的寿命、尺寸、耐用度2.刃口能磨的及其锋锐、刃口半径极小，能实现超薄切削3.刀刃无缺陷，切削时刃形将附印在加工表面上，能得到超光滑镜面4.和工件的抗粘结性能好、化学亲和性小、摩擦系数低能得到极好的加工表面完整性金刚石特性：如硬度极高、耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数低，能磨出极锋锐的刀刃口，因此虽然其价格昂贵，仍被一致公认为理想的不能替换的超精密切削材料建议选用（100）晶面的理由：1.（100）晶面的耐磨性明显高；2.（100）晶面的微观破损强度要高；3.（100）晶面和有色金属之间的摩擦因数要低。
金刚石定向方法：人工目测定向，X射线定向，激光定向。
--减少机床振动的措施：1.各运动部件都经过精密动平衡，消灭或减少机床内部的震源2.提高机床的抗振性 3.在机床结构的易振部分人为的加入阻尼减少振动 4.使用振动衰减能力强的材料，制造机床的结构件5.机床尽量远离振源6.使用空气隔振垫。
7.机床采用单独地基金刚石刀具的磨损：机械磨损（常见）、破损(裂纹、碎裂、解理)、碳化磨损刀具磨损的三个阶段：初期磨损阶段、正常--、急剧--刀具的磨钝标准：工艺磨损极限∆g、合理磨损极限∆h刀具寿命：刀具由开始切削到磨钝为止的切削总时间成为刀具寿命，它代表刀具磨损的快慢程度，金刚石刀具寿命平时以其切削路径的长度表示毛刺的定义：在切削加工中，被切削层材料在刀具前面和切削刃的作用下，超出工件理想尺寸的多余材料。
--毛刺的影响：1)影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度 2）影响下道加工工序定位 3）影响工件的测量精度 4）影响装配质量甚至无法进行正常装配 5）影响操作者安全 6）影响工件表面美观度切削方向毛刺的形成：正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削、剪断分离切削方向亏缺：正常切削、挠曲变形、产生裂纹、推挤过切、剪断分离影响毛刺生成及变化的主要因素：工件材料的性质、刀具的几何参数、切削用量、切削加工方式、被加工工件终端的支撑刚度控制毛刺的基本原则：精度原则为上策、效率--为中、位置-- 为下控制或减小毛刺的基本途径：工件结构的少无毛刺设计；少无毛刺切削加工工艺安排；切削用量的调整；刀具几何参数的优化；工件终端部的强化。
精密与特种加工复习题集练习：机械能低于C本章其他知识点1）精密与特种加工的方法及分类从加工成形的原理和特点分：去除加工、结合加工、变形加工从加工方法的机理分：1传统加工（1切削加工与2磨料加工）、2非传统加工（3特种加工）、3复合加工（4复合加工）。
（括号外的为三个空的填空、括号里的为四个空的填空）2）复合加工：举例电解电火花加工、电解电火花磨削3）特种加工能解决的主要加工问题：难加工材料的加工问题、复杂零件的加工问题、低刚度零件的加工问题第二章金刚石刀具精密切削加工2.什么是金刚石解理现象指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
补充(填空题)：在绝大多数情况下，得到的是与（111）网面平行的很平的劈开面。
3.为什么单晶金刚石是理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料（金刚石晶体的性能）金刚石具有很高的硬度、较高的导热系数、与有色金属间的摩擦因数低、开始氧化的温度较高等特性，这些都有利于超精密加工的进行。
而且单晶金刚石可以研磨达到极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这么锋锐并且能长期切削而磨损很小。
因此金刚石是理想的、不能代替的超精密切削的刀具材料。
补充（填空）：金刚石是已知材料中硬度最高的。
5.微进给装置的类型常见的微进给装置有压电和电致伸缩进给装置、摩擦驱动装置、机械结构弹性变形微量进给装置。
6.什么是金刚石的面网密度晶体内部分布有原子的面叫做晶面，也称面网，面网的单位面积上的原子数称为面网密度。
金刚石的面网密度决定了其硬度和耐磨性。
7.什么是金刚石晶体定向，定向方法有哪几种金刚石晶体的定向就是确定（100）、（110）和（111）晶面的位置。
金刚石晶体定向方法有：人工目测定向；X射线晶体定向；激光晶体定向。
补充（选择）：激光定向法定向精度较高，且对人体无害。
8.如何评价金刚石刀具的质量一是能否加工出高质量的超光滑表面（Ra0.005~0.02μm）,二是能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐。
1.领会：记忆规定的有关知识点的主要内容，并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外延，熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系，作出正确的解释、说明和阐述。
20%2.掌握：掌握有关的知识点，正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。
40%3.熟练掌握：必须掌握的核心内容和重要知识点。
40%第九章电子束和离子束加工一、领会1.电子束的基本原理电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工；另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。
2.工艺特点1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度，去除材料主要靠瞬时蒸发，是一种非接触式加工。
工件不受机械力作用，不产生宏观应力和变形，可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料3）由于电子束的能量密度高，且能量利用率达90%以上，因而加工生产率很高4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
5）由于电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，及纯度要求极高的半导体材料6）价格昂贵，生产应用有一定局限性3.电子束的加工设备组成：电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控制系统、电源（稳定性要求高）4.电子束加工可用于：打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热处理、曝光等5.离子束加工的基本原理和特点1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。
《精密加工与特种加工》一、单项选择题1.立方氮化硼砂轮磨削时可采用下列哪种磨削液（A）。
A.油性液B.乳化液C.无机盐水溶液D.水2.以下材料最适合超声加工的是（ C ）。
A.合金钢B.低碳钢C.金刚石D.紫铜3.金刚石晶体的各向异性表现为（D）。
A.金刚石晶体的各个晶面的硬度不一样, 110晶面的硬度最高B.金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不一致, 110晶面的摩削率最低, 最不容易磨损C.金刚石晶体的各个晶面的面网密度不一样, 110晶面的面网密度最小D、金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同, 同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样4、下列四个选项中, 属于超硬磨料的选项是（C）。
A.白刚玉B.棕刚玉C.立方氮化硼D.碳化硼5、下列四个砂轮修整方法选项中, 哪个修整方法具有整形和修锐两个功能（D）。
A.喷射法B.滚压挤压法C.研磨法D.电火花修整法6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动, 进给系统做X向运动, 因而其主轴的驱动方式是（D）。
A.电动机通过带传动驱动 B、电动机通过柔性连轴节驱动主轴C.采用内装式电动机驱动 D、B与C两种方式都有7、下列的材料选项中哪个可选作测量平台的制作材料（A）。
A.铸铁B.45号钢C.合金钢D.硬质合金8、多齿分度盘的齿数为1440, 则其分度增量是（C）。
A.1度B.1/1440度C.1/4度D.4度9、下列的四个圆度, 直线度误差测量方法中, 既可用于在线测量, 又可用于实时控制的选项是（B）。
A.导轨直线度的反转测量法 B、导轨直线度的2点测量法C.零件圆度的转位测量法D.零件圆度的3点测量法10、下列四个机构选项中, 哪个机构选项是具有误差均化效果（A）。
A.多齿分度盘 B、正弦工作台C.压电陶瓷驱动器的微量进给机构D.隔振垫11、下列四种工件材料选项中, 哪一个选项不适用于电火花加工（B）。
A.硬质合金B.光学玻璃C.铜D.45号碳钢12、选取制造空气主轴和轴承的材料时, 不可采用的材料是（D）。
精密与特种加工复习题集常州信息职业技术学院于云程第一章概论1. 精密与特种加工的特点精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术。
精密加工的范畴包括微细加工、光整加工和精整加工等, 与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法, 它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能, 而是主要用其他的能量(如电能、热能、光能、声能以及化学能等)去除工件材料；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度, 有些情况下, 例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中, 根本不需要使用任何工具；③在加工过程中, 工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用, 工件不承受机械力, 特别适合于精密加工低刚度零件。
练习：（1） 2. 特种加工对材料的可加工性及产品的结构工艺性有何影响, 试举例说明（2）提高了材料的可加工性（3）例子1: 现在已经广泛采用的金刚石、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼等难加工材料制造的刀具、工具、拉丝模等, 可以采用电火花、电解、激光等多种方法加工。
工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。
对于电火花、线切割等加工技术而言, 淬火钢比未淬火钢更容易加工。
（4）对传统的结构工艺性衡量标准产生重要影响例子1: 以往普遍认为方孔、小孔、弯孔、窄缝等是工艺性差的典型。
对于电火花穿孔加工、电火花线切割加工来说, 加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的。
喷油嘴小孔、喷丝头小异性孔、涡轮叶片上大量的小冷却深孔、窄缝、静压轴承和静压导轨的内油囊型腔等, 采用电火花加工技术以后都变难为易了。
补充材料3. 微细加工与一般加工在精度表示方法、加工机理特点的有哪些不同（微细加工技术及特点）微细加工技术是指能够制造微小尺寸零件的加工技术的总称。
在微机械研究领域中, 它是微米级、亚微米级乃至纳米级微细加工的通称。
微细加工与常规尺寸加工的机理特点区别主要体现在:1 )加工精度的表示方法不同。
精密与特种加工技术期末复习总结（5篇材料）第一篇：精密与特种加工技术期末复习总结单选（10分）判断（10分）填空（25分）概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分）精密加工机床目前的研究方向？答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。
2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。
3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。
4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。
5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工 6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。
7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。
8 金刚石晶体的理解概念？答：解理。
当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。
金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。
天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？答：加工表面粗糙度超过规定值。
超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。
缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回转度。
《精密与特种加工》期末复习题1．特种加工的能量转换原理。
特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量和化学能量或者其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现去除的加工方法。
2、精密切削加工分类。
1）精密、超精密车削；2）精密、超精密铣削； 3）精密、超精密镗削； 4）微孔加工。
3、最小切入深度意义。
——零件的最终工序的最小切入深度应小于等于零件加工精度（允许的加工误差）。
其反映精加工能力。
4、液体静压导轨、气浮导轨和空气静压导轨特点。
液体静压导轨——温升低，刚性好，承载能力强，直线运动精度高，无爬行气浮导轨和空气静压导轨——直线运动精度高，运动平稳，无爬行，摩擦系数几乎为零，不发热5、空气静压特点、液体静压轴承特点及改进措施。
空气静压轴承主轴：具有很高的回转精度。
由于空气粘度小，主轴高速转动空气温升小，热变形小。
空气轴承刚度低，承受较小载荷。
——超精密机床中广泛应用。
液体静压轴承主轴优点：回转精度高（0.1μm）、刚度高、转动平稳、无振动——广泛用于超精密机床。
缺点：1）油温随着转速的升高而升高。
温度升高造成热变形，影响主轴精度。
2）静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮油中，不易排出，降低了液体静压轴承刚度和动特性。
采取的措施有：（1）提高静压油压力，使油中微小气泡影响减小。
（2）静压轴承用油经温度控制，达到恒温；轴承采用恒温水冷却，减小轴承的温升。
6、微量进给装置的结构形式。
电致伸缩式、弹性变形式、机械传动或液压传动式、热变形式、流体膜变形式、磁致伸缩式等。
7、精密和超精密机床主轴驱动方式。
1）电动机通过带传动驱动——早期的超精密机床2）柔性联轴器驱动：3）采用内装式同轴电动机驱动机床主轴8、精密机床床身和导轨材料。
——尺寸稳定，热膨胀系数小，振动衰减能力强，耐磨性好，加工工艺性好。
1）优质耐磨铸铁 2）花岗岩 3）人造花岗岩9、保证零件加工精度时，蜕化原则、进化原则。
第1章概论1. 精密和特种加工方法分类（根据成型原理和特点）去除加工、结合加工、变形加工、切削加工、磨料加工、特种加工复合加工、镜面切削、镜面磨削、镜面研磨。
2. 国内外现状(1)前苏联，美国和欧洲是开展研究最早的国家。
(2)日本是当今世界上精密和特种加工技术发展最快的国家。
(3)我国的精密与特种加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的精密和特种加工机床以及相应的工艺水平。
3. 技术发展趋势精密与特种加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。
21世纪初十年将是制造技术达到纳米加工技术的关键十年。
4.精密和特种加工是先进制造技术的基础和关键第2章精密切削加工1.. 精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接加工出超光滑的加工表面(粗糙度Ra0.02～0.005µm，加工精度<0.01µm)。
2. 金刚石刀具的精密加工技术主要应用于单件大型超精密零件的切削加工和大量生产中的中小型超精密零件加工。
3. 按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
4. 精密加工：加工精度在0.1～1µm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1µm之间的加工方法称为精密加工；5. 超精密加工：加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm之间的加工方法称为超精密加工（微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等）。
6. 精密加工的关键技术精密加工机床：主轴回转精度、工作台直线运动精度以及刀具微量进给精度金刚石刀具：金刚石晶面选择、刀具刃口锋利性（刀具刃口圆弧半径）精密切削机理：微量切削过程的特殊性稳定的加工环境：恒温、防振和空气净化误差补偿：根据规律设定补偿，反馈控制系统精密测量技术7. 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。
第一章1、特种加工：指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等源来进行加工的非传统加工方法2、与传统切削加工的不同特点：①不是主要依靠机械能，而是主要用其他的能量去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用工件不成受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。
3、常规加工工艺和特种加工工艺之间有何关系？应该如何正确处理常规加工工艺和特种加工工艺之间的关系？答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。
但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。
所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
第二章1、超微量去除技术是实现超精密加工的关键2、超精密加工的实现条件：①超精密加工的机理与工艺方法；②超精密加工工艺装备；③超精密加工工具；④超精密加工中的工件材料；⑤精密测量及误差补偿技术；⑥超精密加工工作环境、条件等。
3、超精密加工对超精密加工机床的基本要求：（1）高精度（2）高刚度（3）高稳定性（4）高自动化4、主轴部件是保证超精密机床加工精度的核心。
5、精密主轴部件分为：液体静压轴承主轴.和空气静压轴承主轴6、超精密机床的总体布局：（1）T形布局（2）十字形布局（3）R—θ布局（4）立式结构布局7、常用导轨部件：（1）液体静压导轨（2）空气静压导轨和气浮导轨8、床身及导轨的材料：优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩等9、超精密机床的进给系统一般采用：精密滚珠丝杆副、液体静压和空气静压丝杆副10、常见微进给装置：(1)压电和电致伸缩微进给装置（2）摩擦驱动装置（3）机械结构弹性变形微量进给装置11、超精密切削对刀具的要求1)极高的硬度、耐磨性和极高的弹性模量；2)刃口能磨得极其锋利，刃口半径ρ值极小；3)刀刃无缺陷，以得到超光滑的镜面；4)与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。
12、金刚石晶体有三个主要晶面:（100）（110）（111）13、三个晶面的实际面网密度之比为: （100）:（110）:（111）=1:1.414:2.30814、金刚石晶体（111）晶面硬度和耐磨性最高15、解理现象：晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
16、金刚石晶体的不同晶面具有不同的耐磨性，且在同一晶面上的不同方向上，耐磨性也有着很大差别。
金刚石的耐磨性可用它的相对磨削率来表示。
17、金刚石晶体的激光定向是利用金刚石在不同结晶方向上，因晶体结构不同，而对激光反射形成不同的衍射图像进行的。
18、激光衍射图像呈四叶形；衍射图像叶瓣所指方向是（100）晶面的好磨方向。
19、为什么天然单晶金刚石被公认为理想的超精密切削刀具材料？答：超精密切削加工对刀具性能的要求是：1）极高的硬度和耐磨性；2）刃口能磨得极其锋利；3）刀刃无缺陷；4）与工件材料的抗粘接性好，摩擦系数低。
单晶金刚石被公认为理想的、不可代替的超精密切削刀具材料，是因为它有着一系列优异的特性，如硬度极高，耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数小，能磨出极锋利的刀刃等。
第三章1、金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密车削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。
2、精密和超精密磨料加工可分为：固结磨料和游离磨料两大类。
3、超硬磨料砂轮磨削突出特点：（1）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
（2）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好。
（3）磨削效率高。
（4）综合成本低，虽价高但寿命长效率高。
第四章1、电火花加工的机理：是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的。
2、电火花腐蚀的微观过程分为四个阶段：（1）极间介质的击穿形成放电通道（2）介质热分解、电极材料融化、气化热膨胀（3）蚀除产物的抛出（4）间隙介质消电离3、极性效应：由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。
4、产生极性效应的原因：在电火花放电过程中，正、负电极表面分别瘦到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而融化、气化抛出的电蚀量也不一样。
5、生产中如何利用极性效应？答：从提高加工生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，故在电火花加工过程中必须充分利用。
当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗。
因此，电火花加工一般都采用单向脉冲电压。
6、电火花加工中，工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极相对损耗？答：工具电极体积相对损耗用电极损耗速度ve与工件蚀除速度vw之比的百分数表示，即θ=ve/vw×100% 。
也可用长度相对损耗θL来表示。
降低工具电极相对损耗的途径：①正确选择电极的极性短脉宽精加工时，选正极性加工，将工件接正极；用长脉宽粗加工时，选负极性加工，将工件接负极。
②正确选择电极的材料选择熔点高、沸点高的材料，选择导热性好的材料。
常用石墨和纯铜作电极材料。
③正确选择脉宽、峰值电流等电参数。
④利用加工过程中的涂覆效应来补偿和减小电极损耗，炭黑膜通常只在正极上形成，工具应接正极损耗小。
7、影响加工精度的主要因素：放电间隙的大小及其一致性、工具电极的损耗及其稳定性和“二次放电”。
8、表面变质层：熔化凝固层、热影响层、显微裂纹9、工作液的作用：（1）压缩放电通道，提高放电的能量密度，提高蚀除效果。
（2）加速极间介质的冷却和消电离过程，防止电弧放出。
（3）加剧放电时的流体动力过程，以利于蚀除金属的抛出。
（4）通过工作液的流动，加速了蚀除金属的排出，以保持放电工作稳定。
（5）改变工件表面层的理化性质。
（6）减少工具电极损耗，加强电极覆盖效应。
10、凹模尺寸精度主要靠工具电极和脉冲参数来保证L2=L1+2SL11、保证配合间隙的方法：直接配合法、修配冲头法、修配电极法等。
常用直接配合法。
12、如果凹凸模配合间隙不在电火花加工间隙范围内，则作为电极的部分必须在此基础上增大或缩小。
13、型腔模电火花加工主要有单电极平动法、多电极更换法、分解电极加工法和指状电极的扫描加工四种方法。
14、电极材料的选择：较为广泛使用的是纯铜和石墨。
15、电规准的选择：粗加工要求高生产率和低电极损耗，这时应优先考虑采用较宽的脉冲宽度，然后选择合适的脉冲峰值电流，并应注意加工面积和加工电流之间的配合关系。
中规准与粗规准之间并没有明显的界限，应按具体加工对象划分。
一般选用脉冲宽度ti为20～40us、电流峰值i^e为10～25A进行中加工。
精加工时，电极损耗率较大，一般为10%~20%，单边加工余量不超过0.1~0.2mm，表面粗糙度应优于Ra1.6μm,一般都选用窄脉宽、小峰值电流进行加工。
第五章1、线切割加工采用正极性加工方式。
2、线切割机床按电极丝的运动速度，可分为高速走丝电火花线切割机床和低速走丝电火花线切割机床两大类。
3、3B五指令格式P107第六章1、电解加工原理：利用阳极金属的溶解作用去除材料。
2、电铸、电镀加工原理：利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工。
3、电解加工过程中工具电极（阴极）基本不损耗。
4、电极电位是反应材料得失电子能力的一种状态。
电极电位越负，越易失去电子被氧化；电极电位越正，越易得到电子被还原。
5、极化现象：当有电流通过时，电极的平横状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大），阴极电位向负方向增大（代数值减小）。
6、阳极钝化现象：由于电极反应，会在阳极金属表面上形成一层致密而又非常薄的粘膜，这层粘膜由氧化物、氢氯化物或盐组成，也称为钝化膜，从而使金属表面失去了原有的活泼性，导致金属的溶解过程减慢。
7、电解液作用：（1）、作为导电介质传递电流（2）、使工件能进行电化学反应，阳极溶解（3）、把电解产物和热量带走，排屑和冷却8、电解液要求：（1）电导率要高，流动性要好，可以保证用较低的加工电压获得较大的加工电流，能在较低的压力下得到较高的流速，减少发热。
（2）电介质在溶解液中的电离度和溶解度要大。
（3）阳极的电解产物应是不溶性的化合物，这样便于处理，不会在阴极表面沉积。
（4）性能稳定，操作使用安全，对设备产生的腐蚀作用较轻，不易燃，不爆炸，对环境污染和人体危害要小。
（5）价格低廉，适应性广，使用寿命长。
9、电解液可分为：酸性溶液、中性溶液、碱性溶液10、混气电解加工是将一定压力的气体和电解液在特制的气液混合器中混合后，送入加工区进行电解加工的方法，所以也叫做充气电解加工。
11、电解加工机床的基本要求：机床刚性、进给速度的平稳性、防腐绝缘性、安全措施。
12、电解加工工艺的应用：型孔加工、型腔加工、型面加工、去毛刺和倒圆、电解抛光13、在电化学机械复合加工中，主要是靠电化学的作用来去除金属，机械作用只是为了更好地加速这一过程，所以在各种各样的电化学机械复合加工方式中，电化学的作用是相同的，只是机械作用所用的工具及加工方式不同。
14、砂轮的作用：工具把工件表面的阳极薄膜刮除，使工件表面露出新的金属并被继续电解，这样，电解作用和机械刮膜作用交替进行，使工件被继续加工，达到一定的尺寸精度和表面粗糙度。
15、和电解加工相反，利用电解液中的金属正离子在外加电场的作用下沉积到阴极的过程对工件进行加工的方法称为阴极沉积加工，属于电镀工艺的范畴。
常见的有电镀、电铸、涂镀（刷镀）、复合镀及光电成形等。
第七章1、激光受激辐射的特点：所辐射出来的光子在方向、频率、相位、偏振状态与原来刺激它的光子完全相同，这就是受激辐射光，简称激光。
2、激光加工的基本设备：激光器、电源、光学系统、冷却系统、机械系统、控制系统及安全系统等。
3、激光基模：光斑内能量的分布4、激光与普通光相比有何特点？为什么激光可直接用于材料的蚀除加工，而普通光则不能？第八章1、超声波加工是利用工具端面作超声频振动冲击磨料悬浮液，通过磨料的撞击抛磨及超声空化作用对工件进行成形加工。
2、超声波加工的特点：（1）特别适合加工各种硬脆材料，尤其是不导电非金属材料，（2）加工精度高，表面质量好。
（3）工件在加工过程中受力较小，对于加工薄壁、窄缝等低刚度工件非常有利。
（4）加工机床结构比较简单，操作维修方便。
（5）生产率比电火花、电解加工等低。
3、超声波换能器的功能是将高频电能转变为高频率的机械振动（超声波）。
实现此转换有压电效应与磁致伸缩效应两种方法。
4、常用变幅杆有圆锥形、指数曲线形、阶梯形5、变幅杆之所以能扩大振幅，是由于通过它每一截面的振动能量是不变的（略去传波损耗），截面小的地方能量密度大，而能量密度正比于振幅的平方。
