加工工艺及变形处理难点分析 模板

关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案1对工程项目实施的重点、难点的分析经过对现场的考察及对招标文件、图纸的认真研究，本标段工程施工的关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点如下：1、本标段共设置7处钢箱梁，进行钢箱梁的施工时需跨越道路、河道、铁路以及高压线，对钢梁的制作及架设施工要求很高，钢梁的制作、架设施工及顶推施工即是本标段关键施工技术、工艺又是本标段施工的重难点。

2、本标段共设置17联预应力混凝土连续箱梁，预应力混凝土连续箱梁施工质量决定桥梁整体的施工质量，对预应力混凝土连续箱梁施工中的控制要求比较高，即是本标段关键施工技术、工艺又是本标段施工的重难点。

3、本标段施工均在沈阳市主干道上进行，施工中需进行交通疏导，交通组织方案制定的优劣直接影响着施工的进度，是本标段的重难点。

4、本标段位于市区，且全部为桥梁工程，桥梁竣工后桥下人流量大，混凝土外观质量关乎整个工程形象，混凝土外观质量控制作为本标段的重点。

5、本工程施工工期较短，如何在即定的工期内保质保量的完成本工程的施工是本标段的重难点。

2对工程项目实施的重点、难点的解决方案2.1钢箱梁制作、架设精度控制及架设安全防护措施2.1.1钢箱梁制作及架设精度控制措施本标段共设置7处钢箱梁：C6～C7跨规划路，跨径为40m；C17～C18跨规划路，跨径为50m；C23～C24跨新开河，跨径为50m；C26～C29跨连续钢箱梁跨铁路专用线和丁香大道路口，跨径为(43+75+43)m ；C35～C36跨珲北灌渠，跨径为40m；C36～C39跨连续钢箱梁跨元江街和大榆路，上部有220kv高压线，跨径为(30+74+30)m ；C53～C54跨规划路，华润橡树湾小区门口，跨径为40m。

本标段钢箱梁采用工厂制作。

吊车吊装，现场拼装。

①临时墩台上布置贝雷片支架，各制作段钢箱梁吊装就位。

②各制作段钢箱梁现场拼接。

③拆除临时墩及贝雷片支架。

1、钢箱梁制作精度控制措施(1)钢箱梁制作材料选用Q345qE、Q345qD钢；钢箱梁下料时要充分考虑平曲线、竖曲线、预拱度、横坡、纵坡等因素对构件尺寸的影响，实际尺寸以施工放样为准；下料时要考虑拼接焊缝错开要求引起板长的增减量。

钣金加工工艺难点及改进措施分析作者：马俊鹏来源：《科学与财富》2018年第31期摘要：在机械工程行业发展过程中，钣金作为一个相对传统的行业类型，其对于行业发展水平也具有十分重要的影响。

立足于钣金加工工艺发展现状，首先分析了钣金工艺加工活动中常见的问题，其次对板金加工工艺常见难点的改进措施进行了探讨，并在最后就钣金加工工艺的发展趋势与方向进行了阐述，希望能够有效推进板金加工技术的发展，为充分利用板金加工技术，提升产品质量创造条件。

关键词：钣金加工工艺；问题；策略引言板金加工是一项技术要求较高的机械加工工艺，传统的加工技术手段已经无法迎合目前机械产品制造精度的要求，所以钣金工艺技术的优化与改进是当前行业发展的趋势之一。

随着科学技术的快速发展，新的工艺与技术也在不断涌现，只有选择合适的技术类型与发展方向，才能够充分展现钣金加工工艺的优势特点，提升产品加工质量，实现加工工艺技术的突破。

为了进一步分析钣金加工工艺的发展趋势，现就钣金加工工艺的常见难点分析如下。

一、钣金加工工艺中常见难点分析板金加工技术主要通过将金属薄板进行手工或者机械加工处理成目标尺寸与形状，是机械加工领域较为常见和普遍的工艺加工技术之一。

在大多数情况下，板金加工需要借助于焊接以及钣金设备的帮助，而对于一些形状较为复杂的产品，则可能需要更为复杂的设备才能够完成折边处理工艺。

常见的复杂工艺产品包括有铁通、漏斗、弯头以及铁壶和油箱等等，这些产品在钣金时往往会遇到各种难题。

大多数情况下，钣金构件并没有相对稳定的处理结构形式，大多数钣金工艺都是根据产品的形状进行设计优化而来的，在进行生产工艺选择时，基本的选择目标包括结构能够达到产品预计的功能要求、制作成本相对低廉以及工艺流程简化等。

由此可见，钣金构件的设计并不是一成不变的，往往需要结合实际需求进行优化和改进，所以加工工艺常见难点也主要集中在改进工艺的进程中，涉及到钣金加工选材、孔缺结构设计以及弯曲结构与焊接结构的设计与优化，只有改善这些特殊部分，才能够有效提升钣金工艺的控制水平，确保钣金工艺的应用效果与产品整体。

关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案施工时可能出现的问题及解决措施(一) 支座节点紧固1．出现的问题：节点有松动或过紧现象，在外力作用下产生异常响声。

2．产生原因：幕墙支座节点调整后螺栓没拧紧，引起支点处螺栓松动；或多点连接支点上螺栓上的太紧及芯套太紧。

3．解决方法：3．1在幕墙立柱安装调整完后，对所有的螺栓必须拧紧，按图纸要求采取不可拆的永久防松，必要时对有关节点进行焊接，避免幕墙在三维方面可调尺寸内松动，其焊接要求按钢结构焊接要求执行。

3．2在双支座的情况下，副支座型材上必须设长孔，且螺栓应上紧到紧固而铝材又不变形为原则。

3．3立柱芯套与立柱的配合必须为动配合，并符合铝材高精级要求，不能硬敲芯套入立柱内。

(二) 测量放线定位1．出现的问题：安装后幕墙与规定位置尺寸不符且超差过大。

2．产生原因：2．1测量放线时放基准线有误差；2．2测量放线时未消除尺寸累计误差。

3．解决方法：3．1在测量放线时，按制定的放线方案，取好永久坐标点，并认真按施工图规定的轴线位置尺寸，放出基准线并选择适宜位置标定永久坐标点，以备施工过3．2放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大；3．3在立柱安装调整后，先不要将支点固定，要用测量仪器调整完后的立柱进行测量检查，在满足国家规范要求后，才能将支点固定。

(三)玻璃及铝框1．出现的问题：下料、加工后的零件几何尺寸出现偏大或偏小，达不到设计规定尺寸要求，超出国家行业标准的尺寸规定。

2．产生原因：2．1原材料质量不符合要求；2．2设备和量具达不到加工精度；2．3下料、加工前未进行设备和量具校正调整；2．4下料、加工过程中，各道工序没有做好自检工作。

3．解决方法：3．1严格执行原材料质量检验标准，禁用不合格的材料；3．2必须使用能满足加工精度要求的设备和量具，且要定期进行检查、维护及计量认证；3．3确保开工前设备和量具校正调整合格，杜绝误差超标；3．4真看图纸，按要求下料、加工。

机械加工工件变形原因及预防措施提纲：一、机械加工工件变形原因分析二、预防措施总结三、机床的选用与维护四、材料的选择与处理五、工艺的改善与制定一、机械加工工件变形原因分析机械加工工件变形是普遍存在的问题，原因较多，下面将从以下几个方面进行分析。

1. 加工过程因素一般在加工过程中，设备的维护是否得当，加工方式是否合适，切削力是否合理，加工参数是否正确对工件变形有直接影响。

如：刀具选择不当、加工速度过慢、切削液流量不足等。

2. 材料因素在材料的硬度、粘性、弹性、膨胀系数等方面存在差异，不同材料的加工难度也存在差异。

如：温度的影响、种类的不同等。

3. 制造因素用人的非专业水平、工厂环境以及设计会直接影响到加工质量。

如：机床的质量、工艺的可行性等。

二、预防措施总结1. 加工过程中选择合适的切削工具和参数、刀刃结构以及切削液加液量和压力、合理的加工次序、充足的冷却液可以预防过度加热。

2. 保证加工时的机床严格检测，维修、保养好机床能够随时调整加工过程，使加工温度可控，从而得到比较稳定的加热量。

3. 增加过关检测以及制定较为严格的工艺流程保证加工的质量。

4. 精细的设计制造，完整的制造流程以及优秀的设备管理是能够有效预防工件变形的保证，同时增加检测次数可及时发现瑕疵，保证加工质量，减少工件的变形。

三、机床的选用与维护机床的选用与维护对减少工件变形有重要的作用。

因此，在机床的选择上要考虑的主要因素有下面几点：1. 首先，机床要选择较为稳固的设备，粗加工机床，后续精加工机床都要有自己的特点，因此每种机床都要选用适合该种机床的工件加工。

2. 其次，设备的维护也是加工中保持机床稳定性的重要因素之一。

设备的保养要科学规范，注意维护周期、维护环境，根据机床的使用时间、倾向性科学规划保养周期等，以保证机床运转平稳，精加工机床也不能进行过快的滚动，否则对工件的损坏为致命性损伤。

4. 机床调试要点补充步骤一：设备安装位置的选择以及角度上的调整，以保障操作人员质量的稳定。

细长轴的长径比工艺难点及工艺措施细长轴的长径比是指轴的长轴与短轴之比，通常用L/D表示，其中L为轴的长度，D为轴的直径。

细长轴用于很多机械设备中，如风力发电机组、高速电机、车辆引擎等。

在工程中，细长轴的设计、制造和加工存在一些难点，需要采取相应的工艺措施来解决。

1.刚度问题：细长轴的刚度相对较小，容易产生变形和振动。

长时间的运行会导致轴的断裂或失去平衡，严重影响设备的正常运行。

2.加工难度：由于细长轴的尺寸较大，加工起来相对困难。

特别是在轴的加工过程中，切割刀具容易产生振动，加工精度难以保证。

3.变形问题：在细长轴的使用过程中，由于受到挤压等外力的作用，容易发生轴腰弯曲或偏转的情况，导致轴的偏心，使设备的使用受到限制。

为了解决细长轴的工艺难点，可以采取以下工艺措施：1.材料选择：选择高强度、高刚度的材料，如合金钢、不锈钢等。

这样可以增加轴的刚度，防止变形和振动的产生。

2.结构设计：合理设计细长轴的结构，增加其刚度，减少轴的变形。

比如，在轴的适当位置增加支撑部分，加强刚度。

3.热处理：通过热处理，可以改变轴材料的组织结构，提高其硬度和强度。

同时，也可以减少材料的内应力，提高轴的抗变形能力。

4.精密加工：采用精密加工工艺，如磨削、车削等，以保证轴的加工精度。

同时，在加工过程中，要注意切削刀具的选择、磨损情况以及切削液的使用，确保加工质量。

5.表面处理：对细长轴进行表面处理，如氮化处理、镀铬等，可以提高轴的表面硬度和耐磨性，减少摩擦和磨损。

与此同时，还需要注意轴的安装、使用和维修过程中的操作规范，合理利用轴的强度和刚度，避免超载和过度振动，减少轴的疲劳破坏。

总之，细长轴的长径比较大，其设计、制造和加工都存在一定的难点。

通过合理的材料选择、结构设计和工艺措施，可以提高轴的刚度和抗变形能力，保证轴的加工精度和使用寿命，确保设备的正常运行。

技师论文题目薄壁半圆件加工变形与对策班级数控技师091学生姓名兰宏伟实习单位指导老师甘卫华日期10-06-01薄壁半圆件加工变形与对策【摘要】薄壁半圆环形结构的零件属断续加工，由于零件的刚性差，容易变形，加工较为困难。

为解决零件的变形问题，必须在工艺上采取一些措施。

【关键词】半圆薄壁件加工变形内应力工艺路线一、薄壁半圆件加工中遇到的问题图1所示为薄壁半圆件的零件。

壁厚∶直径＝1∶26，零件材料为45钢，调质处理，精度要求较高。

若单件加工，则比较困难。

因为它不是一个整圆件，在车床上是断续切削，定位夹紧也很困难，需要复杂的夹具。

而采用两件一起车削，即加工一个整圆，然后再分开的方法，可以解决断续车削及装夹的问题。

根据这一方案，制定的工艺路线为：粗车整圆→热处理(调质)→半精车整圆→铣(切开)→磨(剖分面)。

按照这种路线加工零件时发现，合格的整圆零件剖开分成两个薄壁半圆件后，在零件的两端口部向内缩，缩小量达0.5～1mm，如图2所示。

因而在装配时，零件必须经过修锉，但修锉后的零件不符合图样要求。

究其原因，是零件变形所致。

图1所示为薄壁半圆件的零件。

壁厚∶直径＝1∶26，零件材料为45钢，调质处理，精度要求较高。

若单件加工，则比较困难。

因为它不是一个整圆件，在车床上是断续切削，定位夹紧也很困难，需要复杂的夹具。

而采用两件一起车削，即加工一个整圆，然后再分开的方法，可以解决断续车削及装夹的问题。

根据这一方案，制定的工艺路线为：粗车整圆→热处理(调质)→半精车整圆→铣(切开)→磨(剖分面)。

按照这种路线加工零件时发现，合格的整圆零件剖开分成两个薄壁半圆件后，在零件的两端口部向内缩，缩小量达0.5～1mm，如图2所示。

因而在装配时，零件必须经过修锉，但修锉后的零件不符合图样要求。

究其原因，是零件变形所致。

图1薄壁半圆件图2剖开件端口向内收缩二、变形原因分析产生这种误差的原因主要是零件的内应力所致。

而内应力是热处理和车削造成的。

制造工艺中的质量问题分析与解决方案制造工艺在现代生产中起着重要的作用，它涉及到产品的设计、原材料的选择、生产过程的控制等方面。

然而，由于各种原因，制造工艺中常常会出现质量问题，例如产品的外观不良、性能不稳定、标准不符等。

本文将分析制造工艺中常见的质量问题，并提供相应的解决方案。

一、产品外观不良问题分析与解决方案产品外观作为产品的第一印象，对于市场竞争力具有重要影响。

然而，在制造过程中，产品外观不良问题时有发生。

其主要原因可以归结为以下几点：1. 原材料质量不佳：选用的原材料存在瑕疵、污染等问题，导致产品外观不良。

2. 设备运行不稳定：生产设备的稳定性影响了产品的加工精度和外观质量。

3. 生产工艺参数控制不当：生产中的各种参数，如温度、湿度、压力等，若控制不当，会导致产品外观不良。

针对上述问题，可以采取以下解决方案：1. 加强供应链管理：选择有信誉的供应商，确保原材料的质量合格，避免原材料质量问题对产品造成影响。

2. 对设备进行定期维护和保养：定期检查设备的运行状态，及时更换老化的零部件，确保设备的稳定性。

3. 设立合理的工艺控制参数：根据产品的特性和工艺要求，合理设定生产工艺参数，确保产品的外观质量。

二、产品性能不稳定问题分析与解决方案产品性能是产品的核心竞争力，然而在制造过程中，产品性能不稳定问题时常出现。

其主要原因可以归结为以下几点：1. 材料选择不当：选用的材料性能不符合产品需求，导致产品性能不稳定。

2. 工艺过程控制不精确：制造工艺中的温度、时间、压力等参数控制不精确，导致产品性能不稳定。

3. 设备加工精度不足：生产设备的精度限制了产品的加工精度和性能稳定性。

针对上述问题，可以采取以下解决方案：1. 严格控制材料质量：选择符合产品性能需求的材料，并从供应商处获取材料质量合格证明，确保产品性能稳定。

2. 控制工艺参数：对生产过程中的各项参数进行精确控制，确保产品性能的稳定性。

3. 提升设备加工精度：定期检查设备加工精度，修复或更换影响加工精度的部件，提升设备的精度水平。

浅析工件加工后变形的原因及预防措施摘要：随着现代化工业技术的提高，产生对高精度的工件需求逐渐增加。

在生产工作活动中，经常遇到工件经过加工后产生一定的形变，导致不能很好匹配预先设计的配对零件。

从而产生一定程度的生产加工成本浪费，甚至引发一系列工程故障和事故。

然而，如何提高工件的加工精度和减少误差，是提高工件质量的重要保证。

关键词：工件变形质量在工件生产中，往往会发生许多不可预期的因素导致工件变形。

由于这些因素的普遍存在，避免工件变形现象的具有一定的实施难度。

该文就一些典型的工作和具体的工件变形类型进行分析，通过加强加工中的操作过程的规范，提高员工对工件变形防范的意识，从而实现工件误差的减少，保证工件的加工质量。

1 工件变形的原因1.1 切削力和切削热带来的影响在工件生产和加工中，对其进行薄壁等径向切削的环节是必不可少的。

当切削过程中，工件形状过长，切削处于受力点存在一定距离，容易产生一定程度的工件振动和变形。

同时，在对工件的薄壁加工中，会导致工件发热，产生形变，影响车床对工件精度和硬度的控制，导致工件部分位置的表面粗糙度有所增加。

另外，在对一些膨胀系数较大的工件加工中，出现的热切削会更加显著地影响着工件的切削精度，问题严重时还会出现工件卡死现象，从而导致工件加工的失败。

1.2 加工应力不平衡工件在加工中，需要通过一些特点的设备对其固定性进行加固，方便加工工作的进行。

但是对于工件加工中，加工夹紧应力处理不够科学的情况下，将会出现另一种影响工件公差的重要因素。

如在对半圆铸件等工件的加工成，由于加工前后所受到的应力大小和受力点分布的不同，产生对工件内外表层的应力和拉应力之间的不相协调。

再到工件进入合缸阶段后，内层表面的应力大大减弱甚至消失，产生的外表面应力远远大于内层应力，最终导致工件内部产生出一定的变形来平衡内外应力的差距。

因此在加工中，内外加工应力的不均等因素将会给工件变形带来一定的影响。

1.3 工件夹紧力度的影响夹紧操作在工件加工中是必不可少的环节。

加工变形原因分析及工艺诊断“变形”是指由于应力、温度、时间、环境介质以及人为操作等因素造成的结构件的实际尺寸与理想尺寸之间的偏差，当其超过了设计指标允许的范畴，便会凸显为结构件的“变形问题”——部分甚至全部丧失原有的功能。

结构件的“加工变形”问题是由残余应力、切削力、切削热、装夹等多种因素的耦合造成的，由于上述因素的隐蔽性与偶然性，难以凭借经验根据现场记录对上述变形原因进行逐一排查；结构件加工过程的复杂程度——成型、热处理及切削加工等多重工序作用结果的累积效应，进一步增加了加工变形原因分析的难度。

加工变形原因分析与工艺诊断是通过实验检测辅助加工工艺仿真，寻求和探索制造加工的变形原因、规律和机理，建立加工变形的预测模型，为优化制造加工工艺提供理论依据，从而减少和避免相似变形问题的重复发生。

输出长齿轮轴工艺诊断案例大型输出长齿轮轴是应用于水电、风电、船舶动力等领域传动系统中的关键部件，通常的加工工艺为：锻造-退火-正火-粗加工-滚齿-渗碳-淬火-回火-精加工。

由于处在传动系的末级，工作环境为高周次、低载荷（增速箱），或者低周次、高载荷（减速箱），因此，必须通过合金化与热处理强化力学性能，并通过提高加工与装配精度保证其动平衡性。

然而，为了保证材料的可加工型与成品力学性能而引入的复杂热处理工艺，在零件的成型与加工过程产生机械-温度的强耦合，严重的影响尺寸精度，同时，其工艺复杂性及其与诸多因素的二次耦合，为变形原因的排查及解决方式的探究增加了新的难度。

齿轮轴材料为18CrNiMo（材料参数见下表），其变形形式主要包括：轴向变形、径向变形与翘曲变形。

由于合金钢热处理变形主要表现为热应力变形，因此采用有限元热固耦合的方式加以仿真分析。

本案例首先对工件进行二维轴对称模型的热处理仿真分析，目的是排除非对称因素，得到工件沿轴向及径向的变形量，从而确定热处理温度场变化对齿轮轴径缩、轴缩变形的影响程度；继而对齿轮轴进行三维实体建模，并分析齿轮轴翘曲变形的影响因素及影响程度；最后，考虑淬火工艺中其它环境因素对变形的影响，并得出齿轮轴热处理变形的影响成分。

模具加工变形处理方法模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：1、一般情况下凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。

硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。

因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。

由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分（暂停点）的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量（Offset）均一致。

第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。

具体的工艺分析如下：（1）预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm 穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。

（2）凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。

（3）为后续切割预留的连接部分（暂停点）应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小）。

（4）为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。

1 序言图1所示焊接壳体组成（以下简称壳体组成）是钩缓装置缓冲系统的重要部件之一。

其内孔车削加工完成后，受结构焊接应力时效释放和加工工艺性等因素影响，出现了较大的内孔变形，导致尺寸超差的惯性质量问题。

经过对各型号壳体组成的内孔变形原因的分析[1]，采用不同的工艺改进措施进行试验验证，基本查明了内孔产生变形的主要原因。

通过改进壳体组成加工工艺过程，完善加工操作细节，最终解决了加工后变形造成尺寸超差的惯性质量问题。

图1 焊接壳体组成2 壳体组成结构公司已有30余种不同型号的壳体组成，每年生产数量达4000多件。

壳体组成主要由拉环（见图2）和壳体（见图3）两大零件经焊接组成。

壳体外圆分布许多焊接金属子件，整体结构属于薄壁深孔类工件[2]。

图2 拉环图3 壳体3 原加工工艺分析3.1 原加工工艺壳体组成原加工工艺为：焊接→探伤→精车外圆工艺面→粗车内孔→放置72h释放应力→精车内孔各尺寸和内螺纹→铣、镗等加工壳体外形孔和槽。

3.2 存在的问题图4为T997壳体组成结构尺寸。

对按原工艺加工的7个零件（用于装配1列高铁）进行尺寸测量，结果见表1。

从表1中的测量结果看，凡外圆尺寸偏差大者，对应的内孔尺寸偏差也大，特别是尺寸偏差超过0.1mm的3个内孔超差的零件，均存在这个规律。

壳体内孔尺寸设计公差带为0.1mm，加工完成后内孔尺寸偏差均在0.07～0.33mm，超差现象明显，且数量占比近半，可以定性为惯性质量问题。

图4 T997壳体组成结构尺寸表1 T997壳体组成尺寸测量结果（单位：mm）3.3 超差对产品的影响壳体内孔超差后，会造成装配间隙超标，引发内部零件定位失效，从而导致装配不合格。

经调查，因组装间隙不合格而返修的部件占比20%，造成大量工时浪费。

此外，壳体组成孔口端为M205×3-6H内螺纹，车削螺纹前内径变形大会造成与端螺母装配后，因间隙过大导致螺母有脱出的风险，是生产工艺中严格控制的关键项点。

专业论文工种:加工中心操作工题目：液晶屏显示器框架的加工工艺及变形处理难点分析姓名：XXX身份证号：XXXXXXXXXXXXXXXXX等级：技师准考证号: XXXXXXXXX培训单位：XXXXXXXXXXXXX鉴定单位：北京市技工教育委员会2014年4月20号[摘要] 本文主要写液晶屏显示器框架零件加工工艺与减小工件的变形，此工件尺寸为378mm×306mm×12mm的轧制铝板薄板，工件中间需要掏空大部分余量，工件尺寸较大，除量大，厚度薄，平面度、平行度、垂直度精度要求较高，不易保证工件的形位公差，本文对加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面的技术改善，从而减小零件的加工变形。

[关键词] 加工工艺变形夹具目录摘要与关键词 (1)绪论 (3)目录 (2)1 液晶屏显示器框架图图纸 (4)2 液晶屏显示器框架简介 (6)3 液晶屏显示器框架作用 (6)4 液晶屏显示器框架加工工艺分析 (6)4.1图纸分析 (6)4.2加工精度 (6)4.3毛坯检验 (6)4.4夹具选择 (7)5液晶屏显示器框架加工难点分析 (7)5.1变形 (7)5.2变形原因 (7)5.3形位公差较高 (8)6难点解决方案 (8)6.1装夹 (8)6.2工艺孔位置的选择 (8)6.3刀具的选择 (9)6.4切削参数的选择 (9)7液晶屏显示器框架加工工艺 (9)8小结 (13)致谢 (14)参考文献 (14)附件 (15)绪论薄板类零件是常见的工程产品，在汽车、航空航天、家用电器以及金属家具方面相当普遍应用，较长的薄板类零件在进行加工时易发生变形、翘曲现象，切削力和薄板的弹性变形极易产生切削面的震动产生振纹，使薄板尺寸厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，影响薄板类变形的因素有以下几种，如切削参数、装夹方法、热变形，还有工件的内应力，但是在加工过程中采取一定的措施，选择好加工参数，选择合理的装夹方法就可以减小工件的变形，薄板类零件在现代产品中的应用非常广泛，针对对传统的加工工艺、加工设备加工薄板类零件，易产生的变形情况，从薄板类零件变形的类型和原因着手分析，从加工工艺、加工技术条件、加工刀具、装夹方法几个方面，从而减小零件加工变形的目的。

钣金工艺加工流程、工艺难点及改进措施分析第一、加工工艺流程一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。

SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。

表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。

１．检查图面是否齐全。

２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。

３．装配关系，装配要求重点尺寸。

４．新旧版图面区别。

５．外文图的翻译。

６．表处代号转换。

７．图面问题反馈与处埋。

８．材料９．品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。

三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）展开方式要合理，要便利节省材料及加工性２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。

４．毛刺方向５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图６．核对材质，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示９．尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂保护地方须表示四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。