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下述关于精益管理的陈述，不正确的是（）。
A.精益管理源自于日本丰田生产方式TPSB.消除浪费使顾客价值最大化是精益管理的核心理念C.实现看板拉动是精益管理的最终目标D.精益管理强调全员参与持续改进正确答案：C精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking）。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
“群策群力”是一个非常简单、直接的发现问题并解决问题的方法：几个跨职能或级别的经理和员工组成小组，提出企业中存在的严重问题，然后逐步提出改善建议，并在最后的决策会议上把这些改善建议交给高级主管。
在决策会议开场白之后，主管当场对那些建议作出“行”或“不行”的决策，并授权给提出建议的人，让他们实施那些被批准的建议。
之后，定期检查实施进度，以保证确实能够得到结果。
精益管理中的三大支柱是JIT及时生产制，GT成组技术和TQC全面质量管理。
准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来。
JIT的含义JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
成组技术（Group Technology）：合理组织中小批量生产的系统方法。
由苏联米特洛万诺夫创造，后来介绍到欧美，受到普遍重视。
德国阿亨大学的H.奥匹兹教授曾对其进行深入研究，制定出一整套的工作程序和零件分类编码系统，使之更趋完善并更便于推广应用。
成组技术已发展到可以利用计算机自动进行零件分类、分组，不仅应用到产品设计标准化、通用化、系列化及工艺规程的编制过程，而且在生产作业计划和生产组织等方面也有较多的应用。
研究问题成组技术所研究的问题就是如何改善多品种、小批量生产的组织管理，以获得如同大批量那样高的经济效果。
成组技术的基本原则是根据零件的结构形状特点、工艺过程和加工方法的相似性，打破多品种界限，对所有产品零件进行系统的分组，将类似的零件合并、汇集成一组，再针对不同零件的特点组织相应的机床形成不同的加工单元，对其进行加工，经过这样的重新组合可以使不同零件在同一机床上用同一个夹具和同一组刀具，稍加调整就能加工，从而变小批量生产为大批量生产，提高生产效率。
含义：成组技术提示和利用产品间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组产品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益。
在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，以获得最大的经济效益。
成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。
零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
相关介绍用系统分析方法将具有某些相似信息的事物集合成组来进行处理的一种高效率的生产技术和管理技术。
英文缩写GT。
成组技术的思想是20～30年代开始产生的,但直到50年代由苏联学者С．Π．米特洛凡诺夫进行系统的研究，才形成专门的学科，并在苏联推广应用，随后又推广到欧洲、美国和日本。
模压内衬pfa工艺流程1.首先，准备好PFA塑料颗粒和模具。
First, prepare PFA plastic pellets and molds.2.将PFA塑料颗粒加入模具中并加热到熔融状态。
Add PFA plastic pellets into the mold and heat to the melting state.3.在熔融的PFA塑料上施加高压，使其填充模具中的空间。
Apply high pressure on the molten PFA plastic to fill the space in the mold.4.保持高压和温度一段时间，以确保PFA塑料内衬的形状和密度。
Maintain high pressure and temperature for a period oftime to ensure the shape and density of the PFA inner lining.5.等待PFA塑料冷却固化后，取出模具。
Wait for the PFA plastic to cool and solidify, then remove the mold.6.对内衬进行修整和打磨，以确保表面光滑。
Trim and polish the inner lining to ensure a smooth surface.7.检查内衬的质量，并进行必要的修复或更改。
Inspect the quality of the inner lining and make necessary repairs or alterations.8.进行最终的清洁和检验，确保内衬符合要求。
Perform final cleaning and inspection to ensure the inner lining meets the requirements.9.将内衬安装到相关设备或产品中。
pfa生产工艺
PFA是一种热塑性的聚合物，具有良好的耐化学性和耐高温性能，被广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
PFA的生产工艺包括原料准备、聚合反应、熔融加工和成型等步骤。
在PFA的生产过程中，需要准备好原料。
PFA的原料主要是含有四氟乙烯单体的氟化物，如氟化钾、氟化铵等。
这些原料需要经过精细处理，去除杂质和水分，以保证聚合反应的纯度和效果。
接下来，进行聚合反应。
聚合反应是将原料中的四氟乙烯单体进行聚合，形成高分子量的PFA。
聚合反应通常在高温和高压下进行，通过引入引发剂或催化剂来促进反应的进行。
反应过程中需要控制温度、压力和反应时间等参数，以确保聚合反应的完整性和高效性。
完成聚合反应后，需要进行熔融加工。
熔融加工是将聚合得到的PFA颗粒进行熔融和塑化处理，以便进行后续的成型工艺。
熔融加工通常采用挤出或注塑的方式进行。
在挤出中，PFA颗粒被加热到熔融状态，然后通过挤出机将熔融的PFA挤出成所需的形状。
在注塑中，熔融的PFA被注入到模具中，冷却后得到所需的产品。
进行成型工艺。
成型是将熔融加工得到的PFA产品进行细化和整形。
成型工艺可以包括切割、修整、打磨等步骤，以获得最终的PFA产品。
成型工艺的要求包括精度、表面光滑度和尺寸稳定性等。
总结起来，PFA的生产工艺包括原料准备、聚合反应、熔融加工和
成型等步骤。
通过精细处理原料、控制聚合反应条件、进行熔融加工和精细成型，可以获得具有优良性能的PFA产品。
这些产品在航空航天、汽车、电子等领域发挥着重要的作用，为我们的生活和工作带来了诸多便利。
设计已经从使用计算尺等工具,三角形、铅笔、尺度,橡皮擦这种手动过程到转化到自动设计，称为计算机辅助设计(CAD)。
工艺设计已经从一个手动过程使用计划表格,图表和图表到自动化过程称为计算机辅助工艺规划(CAPP)。
生产已经从一个手动的过程,包括手动控制机器到一个自动化的过程称为计算机辅助制造(CAM)。
这些单个组件的生产经过多年的发展成独立的岛屿的自动化。
但是，这些岛屿之间的沟通仍在手工处理。
这限制了可能在整个制造过程中来实现提高生产率水平。
当这些岛屿和制造等自动化组件通过计算机网络连接在一起，这些限制是可以克服的。
2.4.2 CIM轮计算机与自动化系统协会（CASA）制造工程师学会（SME）开发的CIM轮（图·2·37），以此来全面而简要说明CIM的概念。
在CASA/ SME开发的CIM 轮，包括几个不同的部分组成：·制造管理/人力资源管理·市场营销·战略规划·金融·产品/工艺设计和规划·生产计划与控制·工厂自动化2.4.3CIM的优势·产品质量提高·交货时间减少·直接劳动力成本降低·产品开发的时间缩短·存货减少·总体生产率的提高·设计质量的增长2.4.4 CIM相关标准不兼容性是CIM的全面发展的抑制剂。
标准已开发，以帮助克服不相容的问题。
尤其是三都产生了积极的影响：·制造自动化协议（MAP）·技术和办公室协议（TOP）·初始图形交换规范（IGES）1.制造自动化协议制造自动化协议（MAP）的开发，以促进之间由不同厂商生产的自动化制造系统兼容的通信标准。
它允许不同的机器来相互交谈。
它最初是由美国通用汽车公司，以帮助他们提高工作效率，使他们可以与国外汽车制造企业的竞争力。
现在有已经投入不断发展和完善MAP国际MAP的用户群体。
第六章成组技术与CAPP第一节成组技术近年来，由于科学技术飞跃发展及市场竞争日益激烈，机械工业企业的产品更新愈来愈快，产品品种日益增多，而每种产品的批量却愈来愈少。
目前，多品种中小批生产企业约占机械工业企业总数的75％～80％，通常这些企业的劳动生产率比较低、生产周期长，产品成本高，不利于竞争。
更严重的是，随着国内外市场竞争的日益加剧和科技水平的飞跃发展，要求产品不断改进和更新。
因此，多品种小批量生产的方式还将有继续增长的趋势。
但是，传统的小批量生产方式不能适应生产进一步发展的需要，因为它存在着一些问题。
1．传统小批量生产方式的缺点(1)产量小、生产周期长，限制了先进技术的采用，因而生产率低单件小批生产的工厂，一般均采用效率较低的通用机床，车间按机群式布置，一个零件往往需要通过若干个机群式工段或小组，进行往返运输，才能加工完毕。
零件在车间内停留等待时间很长，在制品数量多，机床调整频繁，实际利用率低。
无法采用效率较高的专用设备和工艺装备，这些都严重影响了小批生产下生产率的进一步提高。
(2)生产准备工作量大在传统的生产方式中，总是分别地针对每一种产品及每一种零件进行图纸设计和工艺准备工作，这些工作中很多是重复性的劳动。
小批量生产时，品种多，更换快，因此生产准备工作量更大，有时甚至无法满足生产的要求。
(3)生产计划、组织管理复杂化由于生产品种和生产过程的多样性使生产组织管理工作复杂化，很难实现科学管理。
鉴于上述情况，与大批大量生产相比，小批量生产的技术水平和经济效益都是很低的；如果能将小批量生产转化为批量较大的生产，就能较好地解决这一矛盾。
成组技术便是解决这一问题的一种手段。
事实上，不同的机械产品，尽管其用途和功能各不相同，然而每种产品中所包含的零件类型却存在一定的规律性。
德国阿亨工业大学曾在机床、发动机、矿山机械、轧钢设备、仪器仪表、纺织机械、水利机械和军械等26 个不同性质的企业中选取45000 种零件进行分析，结果表明，任何一种机械产品中的组成零件都可以分为以下三类：A类：复杂件或特殊件这类零件在产品中数量少，约占零件总数的5％～10％，但结构复杂，产值高。
02633现代制造系统自考笔记1制造系统工程基础1.1简述制造的概念：广义：包括制造企业的产品设计、材料选择、规划、制造生产、质量保证、管理和营销的一系列有内在联系的活动与运作。
狭义：指利用工具、装备或装置把原材料转换成产品/货物的生产。
1.2简述制造的基本特性及其重要性为人的生存与发展提供基本的物质资料；制造业为国家创造了财富；是不断造福人类和保障世界和平的保证。
1.320世纪的制造模式有哪些？各种模式的主要特征是什么？机械模式：是机械自动化的生产模式，是以机械论为主导，不承认个体的创造性和主动性。
生物模式：主张摒弃机械模式的泰勒制，实行目标管理，子提出目标和要求，注重实施者的自主性，对项目提供必要的资源，明确达到的目标和验收结果。
社会模式：就是主张从系统工程的观点研究人与人和部门与部门之间的交互作用，对他们执行集成系统管理，使企业形成“系统整体大于部分之和”的“相乘效果”。
自然科学—社会科学一体化模式：充分利用知识、信息与自然科学—社会科学最新成果，尊重人，充分发挥人的作用，实施小组与群体/工段/集团自组织、动态快速响应和不断改进与创新的人鱼自然和谐的模式。
1.4如何获取高的附加价值？知识、软件和各种服务同物质产品的有机结合1.5自动化的本质是什么？是指把机械、电子和计算机系统用于操作和控制生产的技术。
1.6现代制造面对的困难和出路何在？世界制造业面临的困难现有的产品饱和，制造生产能力大量闲置，不少产品供过于求；‘工业空洞’推动发达国家将中低技术产品和基础产业向发展中国家和地区转移；资源的滥用以引发人类继续生存下去的资源、能源和环境污染危机；职业吸引力迅速下降。
基于‘三高’的制造阻碍可持续发展（高物耗、高能耗、高污染）企业管理的不足制造技术的不足可持续发展从创新战略、技术、方法和系统多角度革新制造，走可持续发展的工业化和现代化道路1.7简述灵捷制造战略的核心革新管理和组织机构、柔性技术、掌握熟练技艺，有知识和创新能力的员工。
流水线生产：指劳动对象按照一定的工艺路线,顺序的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续的重复的生产过程。
流水生产一般具有以下特征：１、工作地专业化程度较高，每个工作地只固定完成一道或少数后道工序。
２、生产具有明显的节奏性，即按照节拍生产３、流水线上各工序之间的生产能力是平衡的，成比例的。
即各道工序的工作地（设备）数同各道工序单件作业时间的比例相一致。
４、工艺过程是封闭的。
即劳动对象某一工艺阶段原全部或大部分工序都在生产线中完成５、工作地（设备）按照工艺顺序排列，劳动对象如同流水一样从一个工作地转移到另一个工作地。
组织流水生产应具备的条件：1、产品结构和工艺相对稳定2、工艺过程能划分为简单的工序，又能根据同期化的要求把某些工序适当合并和分解，各工序的工时不能相差过大。
3、制品的产量足够大，单位劳动量也较大，以保证流水线各工作地（设备）正常的负荷。
4、厂房建筑和生产面积容许安装流水线的设备、工艺装备和运输传送装置。
流水线组织设计内容:1、流水线节拍的确定2、设备需要量和设备负荷系数的计算3、工序同期化4、人员配备5、生产对象传送方式的设计6、流水线平面布置设计7、流水线工作制度、服务组织和标准计划图表的制定等等。
8、流水线技术经济评价流水线组织设计的准备工作：1、进行产品零件的分类2、改进产品结构3、提高产品的工艺性4、审查工艺规程5、收集整理设计所需资料节拍：指流水线上连续出产两个相同制品之间的时间间隔节奏（或称运输批节拍）：流水线上出现两个运输批量之间的时间间隔。
节奏＝节拍×运输批量周期时间（Cycle Time）:反映流水线的生产速度，以生产一件产品所需要的时间（秒数）来表示。
节距时间（Pitch Time）:是流水线传送带流过两相邻工作站的时间。
在设计过程和实际生产过程中，一般取节距时间等于周期时间。
稼动时间：去除（导致生产线停止、作业故障导致的运输混乱等现象）这些无效时间之后的时间。
成组技术分析以及运用随着人类生活水平的提高和社会的进步，人们追求个性化、特色化的思想日益普遍。
作为提供人们日常生活所需各种产品的制造业，大批量的产品越来越少，社会对机械产品需求多样化的趋势也越来越明显，单件小批量的产品生产模式越来越多，约占各类机器生产的（76～85）％，传统的针对小批量生产的组织模式会存在一些矛盾：生产计划、组织管理复杂化；零件从投料到加工完成的总生产时间较长；生产准备工作量大；产量小，使得先进制造技术的应用受到限制。
为此，制造技术的研究者提出了成组技术的科学理论及实践方法，它能从根本上解决生产由于品种多，产量小带来的主要矛盾。
一、成组技术定义成组技术GT（Group Technology）是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。
即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。
成组技术应用与机械加工方面，乃是将多种零件按其工艺的相似性分类成组以形成零件族，把同一零件族中零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效果。
成组技术将品种众多的零件按其相似性分类以形成为数不是很多的零件族，把同一零件族中诸零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量。
这样，成组技术就巧妙地把品种多转化为“少”，把生产量小转化为“大”，由于主要矛盾有条件的转化，这就为提高多品种、小批量生产的经济效益提供了一种有效的方法。
成组技术的基本原理是符合辩证法的，所以它可以作为指导生产的一般性方法。
实际上，人们很早以来就在应用成组技术的哲理指导生产实践，诸如生产专业化、零部件标准化等皆可以认为是成组技术在机械工业中的应用。
现代发展的成组技术已广泛应用于设计、制造和管理等各个方面，并取得了显著的效益。
与生产事务的相关性是客观存在的，这不仅为人的一般常识所认可，而且也为统计学所证实。
国外通过对机床零件的统计分析，发现产品（同类型或相近类型）的更新换代将不会影响成组技术的继续实施，这就科学的证明了成组技术实施的延续性。
