精益生产之LAYOUT

浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式.在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……,造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。

众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。

那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。

在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。

所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。

精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运;3。

提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5。

减少作业量;6. 作业环境改善。

下面就来谈谈实施精益布局的步骤.首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础.了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。

确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。

通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。

选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。

试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案，并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。

要实现产品的“一个流"生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。

按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证.第二、节拍平衡。

节拍平衡是实现流动的必要条件。

收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员,班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。

JIT：准时化生产LAYOUT：特指生产线布局第1楼生产线平衡的定义…、生产线平衡的定义一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。

瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

精益生产术语TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语６６条，并加以解释．１．精益生产(Lean Production)含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

“ Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。

2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获得能力愈强。

附加价值=销售额-（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）*100%。

比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）．识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具，就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是＂自动化＂，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

天行健管理咨询公司告诉您：什么是Layout及搬运设计Layout及搬运设计是实现流动生产的重要辅助手段。

如果不辅助以合理的Layout及搬运设计，Cell及流线化生产就无法进行，多能工也无用武之地。

一、Layout概述1、实现精益生产Layout形式与传统生产方式Layout形式的差异①在传统的生产方式下，企业奉行高产出高效率原则，所以一般为相同机器摆在一起，这就是设备集中式布置或者叫水平布置。

在这种布置的生产方式下，机器高效运转，产能高。

同时车间内工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。

在市场需求量大的情况下，采用这种布置方式还是有成效的。

②在如今市场需求瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场的变化的。

由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。

这时候就需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式，做一个流生产。

2、设施布置及Layout的基本特点，Layout布置应该遵循三不原则:①不落地生根一般观点认为设备愈大，效率愈好，通常将设备固定，使之缺乏弹性，也就失去了改善Layout，应对市场变化的能力。

应该做法是设备小型化，设备可动化。

②不寄人篱下设备寄居在固定的管线及中央装置下无法移动。

应该扬弃中央式的设施，而改采用个别分离式的设施。

②不离群索居大型设备经常独立，隔离安置，采用批量的生产方式影响生产的流动性，应该采用设备小型化单件流动方式。

3、现场Layout小贴士JIT生产方式下要求人员及设备布置柔性化，经常出现一人多机的情况，这时候的人员走动是很费体力的活，设计Layout时要尽量减少这种走动。

二、搬运1、基本传递方式在Cell中，基本传递方式为手传递，包含用推车等工具。

第一，它的推车会设计成与线体等高的样式，这样就可以保证产品在手推车和线体之间搬运时候的方便。

第二，它的生产线加工时间很长，一般都在1分钟以上，不会有类似国内许多车间现场节拍只有几秒，所以用手传递就可以了，即便浪费时间，那这部分比例也非常小，所以它们很少用皮带线。

工厂Layout分析和设计工厂的Layout分析和设计一、引言工厂的布局是指在有限的土地空间内，合理部署各个生产设备和工作区域，以实现生产过程的流畅运行和最大效益。

一个良好的工厂布局能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善员工工作环境。

本文将对工厂的布局进行深入分析和设计，以期实现工厂的高效运作。

二、工厂Layout分析1. 生产流程分析首先，需要对工厂的生产流程进行分析。

生产流程包括原材料的进货、存储和加工，产品的制造和包装，以及最终产品的出货。

通过对生产流程的分析，可以找出各个工序之间的依赖关系，确定哪些工序需要紧密配合，哪些工序可以分离等。

2. 设备和材料分析接下来，需要对工厂现有的设备和材料进行详细分析。

通过了解设备性能参数和材料的特性，可以确定各个设备的工作效率和容量，以及材料的存储和运输需求。

3. 人员和物料流动分析人员和物料的流动是工厂布局设计的重要考虑因素。

通过对工人和物料的流动路径进行分析，可以确定工作区域的位置和尺寸，提高生产效率和工作环境。

4. 安全和环境要求分析最后，需要对工厂的安全和环境要求进行分析。

这包括工人的安全和舒适度要求，以及环境污染和噪音控制要求等。

根据这些要求，可以设计出合适的工作区域和设备布局，以保证员工的安全和健康。

三、工厂Layout设计根据以上分析结果，可以进行工厂Layout的设计。

以下是一些常用的工厂布局设计原则。

1. 直线流动原则直线流动原则是指物料和工人在生产过程中的流动尽量保持直线方式。

这样可以减少运输距离和时间，提高生产效率。

在设计工厂布局时，需将生产设备和工作区域按照生产流程的顺序排列，同时确保物料和人员的有效流动。

2. 同类设备集中原则相似的设备尽量集中使用，以便共享配套设施和维护资源。

这样可以节约成本，提高设备利用率。

在工厂布局设计中，应将相似的设备放置在相邻的区域，便于管理和维护。

3. 空间优化原则根据生产设备的工作面积和物料的存储需求，合理利用空间资源。