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1.1冲压的概念1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。
冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。
冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。
冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。
1.1.21.1.21.1.21.1.2冲模冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素：冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备1.2冲压加工特点与应用1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点（1）生产率高、操作简单。
高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。
（2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。
（3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。
“一模一样”（4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到汽车纵梁、覆盖件等。
局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制造成本高。
因此，冲压生产只适应大批量生产。
1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要的地位。
在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。
如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
如一辆新型轿车投产需配套2000副以上各类专用模具；一台冰箱投产需配套350副以上各类专用模具；一台洗衣机投产需配套200副以各类专用模具。
铝合金门窗生产工艺流程图(共9页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-铝合金门窗生产工艺流程作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。
2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
3、针对45度组角的外框断料。
断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。
二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺，铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。
铝合金冲压制品的工艺及模具调试问题1.引言2.制件及材料性能分析2.1制件分析图１所示为某型家用轿车结构制件，该制件为铝合金厚板件，形状较独特，成形难度大，精度要求高。
同时该制件模具的开发周期短，有较高的技术及制造难度，缺乏类似经验可供借鉴，方案实施风险较大。
制件定位基准RPS点为侧面D7MM孔、一处D8MM孔以及顶面一处D7MM孔。
翻边面上有5处冲孔、2处压窝凸台。
2-D8MM孔、2-8.2MM凸台及D7MM孔有较高位置公差要求,只能采用侧冲;2D8.2MM压窝是凸向外部,斜楔将设计为往复式才能实现。
制件顶面有3处冲孔,冲压方向有20夹角,且2-D7MM孔位置公差要求较高,必须分在两序上完成。
制件轮廓线公差为±0.5MM,因此2.5MM厚的板料要求冲裁方向修边展开面不能有太大的斜角。
端面翻边很高(52MM),圆角偏小(R6MM),材料在端头的流入量是否足够有待进一步分析。
拉伸如果不能成功,能否大胆采用整体翻边必须认真考虑。
2.2材料性能制件材料为EN485-AW-5754-O/H111,料厚为25MM。
该材料为德国牌号,EN485-AW是铝材料的性能标准号,5754对应的化学符号标志系统代号为AMGY,O/H1L1为材料状态标志,O为退火态,H111为最终退火后又适量加工,但硬化程度很小,不及HLL。
材料力学性能为:4=190-240MPA;A2≥80MPA;Δ≥16%;HBS=52。
与常用的汽车结构件材料进行比较发现,该材料抗拉强度不高,但厚度较大,延伸率只及DC钢的一半,成形时须考虑足够的给料、工艺补充时考虑材料流动尽量少爬坡、少弯折,便于成形及减冷作硬化和板料变薄趋势;从硬度和抗拉强度上:FJ硬铝和软铝之间,可以作为冲裁间隙、回弹角度确的参照,同时制件表面质量要求高,在模具材料使用上要注意减少制件表面划伤。
3 冲压方案的确定3.1方案分析根据制件特点,有拉伸和成形两种方案可供选择。
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工），其数量由生产任务的多少决定。
，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
Dt r H )72.143.0(2--1.冲压件工艺分析1.1使用条件和技术要求该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳零件如图1所示08碳素结构钢，板厚1.5mm ，该件装配后外露表面，要求成型零件不允许有折皱、拉伤、裂纹等缺陷。
图1外壳内腔的主要配合尺寸φ23mm 、φ15mm 、14mm 为IT11~IT12级，为确保在铆钉固定后，保证外壳承托部位处于正确部位，三个小孔为外壳承托部位相互位置要准确。
1.2冲压工艺性分析外壳的形状表明，它是拉伸件，所以拉伸为基本工序，凸缘上3个小孔又冲孔工序完成。
该零件φ15mm 部分的成形可以采用拉伸后，冲底孔，再翻孔的方法。
这种方法生产效率高，而且省料由于外壳高度尺寸20mm 的公差要求不高，翻孔的工艺完全可以保证零件的技术要求，故采用拉伸翻孔的工艺是比较合理的。
2.工艺方案的确定2.1计算毛坯尺寸在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸，核算翻边的变形程度。
见图1所示，零件φ15mm 的处的高度尺寸H=20-14=6mm ，根据翻边工艺计算公式，翻边系数K 为：K=1-将翻边高度H=6mm ，翻边直径D=15+1.5=16.5mm ，翻边圆角半径r=1mm ，材料厚度t=1.5mm 带入上式中，得：K=1-2.99×2÷16.5=0.64预冲孔孔径d=DK=10.5mm ，d/t=7.04，查翻边系数极限值表可知，当选用圆柱形凸模冲孔时，极限翻孔系数Kmin=0.50，发现0.64＞0.50，故可以由冲孔后直接翻孔获得H=6mm 的竖边。
翻孔前的拉伸件形状和尺寸如图2所示图2一般拉伸件，在拉伸成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。
因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后在计算=55÷23=2.39 查表得，凸缘圆筒形拉伸件的修边余量δ=2.5实际凸缘直径计算：dr=d+2δ=60mm毛坯直径尺寸的计算D=244.3-2h 412rd d d =69mm3.排版方式的确定及计算3.1搭边值的确定查表可得：条料沿边a=2，工作间a ₁=1.5；条料进距h=69+1.5=70.5；条料宽度b=69+2×2=73。
铝行业计划排程
1. 需求预测：通过分析市场趋势、销售数据和客户需求，预测未来的产品需求。
这有助于确定生产计划的规模和时间安排。
2. 生产能力评估：评估现有设备、设施和人力资源的生产能力。
考虑到设备的可用性、维修计划和员工的工作时间，以确保能够满足需求。
3. 制定生产计划：根据需求预测和生产能力，制定具体的生产计划。
确定生产的产品型号、数量和时间表，同时考虑到原材料的供应和生产工艺的要求。
4. 优化排程：使用先进的计划排程工具和算法，优化生产顺序和时间安排，以最大程度地减少生产周期、提高设备利用率和降低生产成本。
5. 原材料管理：确保原材料的及时供应，与供应商建立良好的合作关系，以保证生产的连续性。
同时，管理原材料库存，避免过多的库存积压。
6. 生产监控和调整：实时监控生产过程，跟踪生产进度和质量。
根据实际情况，及时调整计划排程，以应对突发情况和变化。
7. 协调各部门：计划排程涉及到多个部门，如生产、采购、物流和销售等。
确保各部门之间的良好沟通和协调，以实现整个生产流程的顺畅运行。
通过有效的计划排程，铝行业可以提高生产效率、降低成本、满足客户需求，并保持竞争力。
这需要综合考虑各种因素，并不断优化和调整计划，以适应市场和生产环境的变化。
铝型材挤压加工全过程（图文）铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。
如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。
而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。
而产品的形状决定了挤压模具的形状。
设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。
这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。
该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。
在间接挤压过程。
模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。
其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。
如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。
当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。
例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。
虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。
但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。
F图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
铝棒铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。
铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。
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