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机械设计与加工中存在的问题探究江朝虎（国营长虹机械厂，广西桂林541003）【摘要】随着机械化生产技术的广泛应用，对机械加工的各个环节提出了更为严苛的要求，任何环节的各项因素均会对产品的质量与性能形成直接影响。
而设计与加工作为机械设备生产中的重要环节，对机械性能表现起到决定性作用。
所以，一定要进一步完善机械设计与加工的工序，确保机械设计与加工的产品质量，为工业生产提供更好服务。
基于此，本文将针对机械设计与加工中存在的主要问题进行分析，并针对问题提出具体的改善对策，以期为相关从业者提供参考借鉴。
关键词：机械设计；机械加工；问题；改善对策中图分类号：TH16文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.05.092Research on the Problems Existing in Mechanical Design and MachiningJiang Chaohu（State-run Changhong Machinery Factory,Guilin,Guangxi541003,CHN）【Abstract】With the extensive application of mechanized production technology,more stringent requirements have been put forward for each link of mechanical processing.Every factor in any link will have a direct impact on product quality and performance.The design and processing of mechanical equipment as an important part of the production of mechanical performance plays a decisive role.Therefore,we must further improve the process of mechanical design and processing,to ensure the quality of mechanical design and processing products,for industrial production to provide better services.Based on this,this paper will analyze the main problems in mechanical design and processing,and put forward specific measures to improve the prob⁃lem,in order to provide reference for relevant practitioners.Key words:machine design；machine processing；problem；improvement countermeasure机械设计作为机器设备生产中的重要环节，要综合考量机器设备的多方面需求，结合需求以图文结合的形式表现出来，为后面的加工制造指明方向。
圆锥加工缺陷的几种情况圆锥加工缺陷是制造业中常见的问题之一，它会对产品质量和性能产生负面影响。
下面我将以人类的视角为您描述几种圆锥加工缺陷的情况。
情景一：表面粗糙度过高当圆锥加工过程中，刀具与工件之间的接触不够平滑时，就会导致表面粗糙度过高的问题。
这种情况下，工件的表面会出现凹凸不平、划痕和毛刺等缺陷。
这样的圆锥加工缺陷会影响产品的美观度和使用寿命，同时也会增加后续加工和涂装的难度。
情景二：圆锥度偏差过大当圆锥加工的工具或设备存在问题时，就会导致圆锥度偏差过大的情况。
这种缺陷会导致工件的底部直径与顶部直径之间存在明显的差异，使得工件无法正常安装或使用。
圆锥度偏差过大还会导致工件在运转时出现不稳定、振动和噪音等问题，降低了产品的可靠性和稳定性。
情景三：圆锥表面存在裂纹在圆锥加工过程中，如果刀具使用不当或工件材料存在缺陷，就有可能导致圆锥表面出现裂纹。
这种情况下，工件的强度和耐久性将大大降低，甚至会导致工件在使用过程中突然断裂，造成严重的安全事故。
因此，及时发现和修复圆锥表面的裂纹是非常重要的。
情景四：圆锥加工尺寸不准确在圆锥加工过程中，如果设备或工具的精度不够高，就会导致圆锥加工尺寸不准确的问题。
这种情况下，工件的尺寸可能会超出允许范围，无法满足设计要求。
圆锥加工尺寸不准确还会导致工件之间的配合不良，影响产品的装配和使用效果。
总结：圆锥加工缺陷是制造业中常见的问题，它会对产品质量和性能产生负面影响。
表面粗糙度过高、圆锥度偏差过大、圆锥表面存在裂纹和圆锥加工尺寸不准确是常见的圆锥加工缺陷情况。
为了避免这些缺陷的出现，制造企业应加强设备和工具的维护保养，提高加工技术和操作技能，严格控制各项加工参数，并对加工过程进行严格的质量检查和监控。
只有这样，才能确保圆锥加工的质量和产品的可靠性。
锻件缺陷的主要原因及处理一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起的约占一半左右。
因此，千万不可忽视原材料的质量控制工作。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有:1.表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)，碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
渗碳渗碳热处理渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。
相似的还有低温渗氮处理。
这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。
概述渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。
也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。
渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。
工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。
渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。
渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。
最早是用固体渗碳介质渗碳。
液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。
美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。
30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。
60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。
至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。
分类按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。
气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。
固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。
液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，―603‖渗碳剂等。
锻件毛坯等温正火常见缺陷及解决办法锻件毛坯等温正火常见缺陷及解决办法文/张军改·河北东安精工股份有限公司等温正火是近年来汽车齿轮用钢预先热处理的一种方法，在实际操作中常常出现一些热处理缺陷，给后续机加工和最终热处理带来不良影响。
本文通过大量实践，总结了锻件毛坯等温正火中常见缺陷及解决办法。
正火和普通正火正火是将钢加热到Ac3（或Accm）以上适当温度（一般增加30～50℃），保温以后在空气中冷却得到珠光体类组织的热处理工艺。
其目的是消除或改善坯料制备时所造成的各种组织缺陷，获得最有利于切削加工的组织和硬度，改善组织中各组成相的形态和分布，细化晶粒，为最终热处理做好组织准备。
常用作齿轮用钢的预先热处理，但因其冷却方式是在空气中连续冷却，珠光体类组织形成温度跨度大，组织均匀性差，硬度离散度大，机加工性能不好，容易导致最终热处理变形。
因此，近年来汽车用齿轮钢件普遍采用等温正火作为其预先热处理。
等温正火是指将工件加热到Ac3或Accm以上30～50℃，保温适当时间后快冷至珠光体转变区的某一温度保温，以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火工艺。
与普通正火相比，等温正火因其组织转变是在恒定温度下完成的，容易控制非平衡组织（如贝氏体）的形成，使硬度更加均匀，可获得较理想的显微组织，提高机加工精度，减小机加工变形，延长机加工刀具寿命，减少最终热处理变形和开裂倾向，保证最终热处理质量。
但是，如果等温正火工艺参数选择不合适，也会产生各种热处理缺陷，给机加工和最终热处理带来不良影响。
经过多年实践，以下我们总结出等温正火的一些常见缺陷和解决办法。
晶粒细碎、不均晶粒细碎、不均缺陷如图1所示，该缺陷常出现在20CrMnTi材质中，因为这种材质中含有细化晶粒的Ti元素，具有阻止晶粒长大作用。
如果温度不够高，或保温时间不够长，会造成晶粒来不及长大；或部分晶粒长大，但另一部分晶粒还来不及长大。
形成的主要原因是：⑴加热温度低；⑵保温时间短；⑶锻坯快速冷却形成原始组织中有贝氏体或马氏体等，并在正火时难以转变所致。
机械设计与机械加工中常见问题及改善措施分析摘要：近年来，工业产业的优化升级对相应的机械加工行业提出了更高的标准。
必须不断创新技术人员和控制设备，最大限度地提高机械产品的加工精度，促进行业的发展。
但在机械设计加工中，成品与预期设计图纸不符，影响这类问题的因素很多，如表面质量问题、工艺参数问题、零件标准化问题等，机械加工企业必须采取合理的控制手段，严格审查各加工工序，提高产品加工质量，为中国加工产业的发展奠定坚实的基础。
关键词：机械设计；机械加工；常见问题；改善措施分析1 机械设计与机械加工论述1.1 机械设计机械设计通过对机械制造设备工作机理的探讨，再通过工艺协议制定出完整的生产文件，如材料、尺寸、润滑等工艺。
机械设计是机械生产的前提，也是机械设备质量和性能的重要体现。
在机械设计过程中，一个完整的方案可以有效地降低加工成本，提供设备的稳定性。
一般来说，在设计同一零件时，一般需要多种设计方案。
考虑到机械设备的质量和性能以及零件的精度，技术人员应探讨零件设计图纸的可行性，以确保整个加工阶段的完整性。
从近几十年的设计变革来看，我国在机械设计方面取得了很大的突破。
特别是在计算机软件技术的支持下，图纸文档的设计也从传统的纸质化向平台化转变。
技术人员可以从多个维度考虑设计文件，提高设计的准确性，减少后续处理过程的复杂性。
1.2机加工机加工是指将零件从原材料变为成品的过程。
通过改变原材料的尺寸和性能，赋予零件新的功能属性。
不同零件所需的加工程序有很大的不同。
例如，复杂零件需要通过多种工艺组合进行加工。
每个制造过程必须遵循相应的标准，以实现有效的合规性。
在现代技术的支持下，机械加工大多由传统的手工操作转向自动化、智能化控制。
只有通过设置命令参数，工作人员才能使设备运转，加工出所需零件，提高产品加工质量。
2.机械设计与机械加工中存在的问题2.1机械设计结构与材料问题机械结构和材料是影响机械加工的常见问题。
对于相同用途的结构，不同的设计思想会导致不同的加工难度和加工精度，这说明设计者不仅要考虑结构的用途，还要考虑结构的加工难度和加工精度。
车床加工常见粗糙度缺陷的原因及排除在机械加工过程中，由于切屑分离时的塑性变形、工艺系统的振动、刀具与已加工表面间的摩擦等因素的影响，使加工后的工件表面总会存在许多高低不平的微小峰谷。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度，它与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、工作精度以及抗腐蚀性等有着密切的关系，直接影响到产品的工作可靠性和使用寿命。
在车床加工中，常见的影响表面粗糙度过大的表现形式为：刀痕粗糙、积屑瘤引起的硬点毛刺、磨损亮斑、划伤和拉毛等。
针对以上因素，我们分别进行了原因分析，并采取了相应的预防措施及排除办法。
一、刀痕粗糙刀痕粗糙通常表现为已加工表面经切削后残留下清楚的加工轮廓，刀痕清晰、均匀，但刀痕较粗，这种粗糙度缺陷经常在加大了切削用量的时候产生。
进给量、主偏角、刀尖圆弧半径都会影响残留面积高度，解决这种粗糙度缺陷可采取下列措施：1.在切削时，尽可能减小进给量，使加工细化。
但需要注意的是，进给量太小，刀具又钝，切削不能顺利进行，反倒会影响粗糙度。
2.刀具方面，在刃磨刀具时，减小主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以降低残留面积高度，减小表面粗糙度。
但主偏角太小，刀尖圆弧半径太大，使背向力增加，刀刃会在工件表面打滑或引起振动而影响表面粗糙度。
减小副偏角是减小表面粗糙度的有效措施，减小副偏角等于加大了已加工表面修磨面积，对减小表面粗糙度效果较为明显。
采用修光刃也是减小残留面积高度的有效措施。
适当增大前角，可减小变形，有利于减小表面粗糙度值；适当增大后角，可减小刀具与工件的磨擦和积压，也有利于减小表面粗糙度值，但后角过大，易引起振动。
应注意的是，适当增大刀尖圆弧半径，或在副偏角上适当增加一个修光刃，这两项措施必须在工艺系统刚性允许的条件下增设，若工艺系统刚性不允许，会导致机床及工艺系统产生振动，引起工件产生振纹，从而影响表面粗糙度值。
二、积屑瘤产生硬点毛刺在刀具切削过程中，塑性金属在摩擦和变形的过程中，使切屑与前刀面之间产生了高压、高温。
浅谈机械设计中零件加工过程和特点及工艺分析摘要：在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。
相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。
在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
关键词：机械零件工艺原则生产过程特点分析一、机械零件加工工艺概述机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
二、拟定工艺路线的一般原则1.先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2.划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3.先孔后面方式对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4.主要表面的光整加工如研磨、珩磨、精磨等，应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
三、机械零件生产和工艺过程介绍1.生产过程（1）技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。
（2）或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。
例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
（3）辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
试述机械加工过程中常见问题及优化措施摘要：在实际机械加工的过程中，相关机械加工技术人员应当对机械加工中误差的产生加强认识，并且选择有效的方式及方法应对误差的产生，以便实现更理想的机械加工，更好地保障加工质量以及加工效率。
关键词：机械加工；问题；措施引言实际操作阶段，机械加工常常受到多种因素影响会出现许多问题，如加工精度低、机械材质选用不当、机械振动等。
这些问题致使生产出的产品品质参差不齐、功能差、易耗损，也易引起安全问题。
基于此，分析问题后再对症下药，才能提升机械加工的水平，符合工业的发展需要。
1机械加工中问题产生的误差原因原始误差产生的原因：对于由机床、刀具以及工件所构成加工工艺系统而言，通常情况下在对机械零件实行加工过程中，都会有一定加工误差产生，对于这些加工误差，在某些特定工作条件下会得以体现，这种误差就是原始误差。
目前，在机械加工中过程中常见的原始误差主要包括几何误差、定位误差以及测量误差，还有调整误差以及加工精度误差。
工艺系统误差产生的原因：就目前机械加工实际情况而言，工艺加工误差主要包括三种，分别为几何误差、主轴回转误差，还有传动链误差。
其中，对于几何误差，其产生主要就是由于机床在实际运行中出现磨损，会致使加工刀具实际应用中受到影响，在这种情况下会致使另外两种误差的出现，从而导致机械加工过程中其精度受到不利影响。
就机械加工系统而言，主轴在实际应用中的主要作用为定位工件，并且也是加工刀具使用的基准，同时可为加工刀具提供工作动力，因而若主轴存在误差，则会导致零件加工精度受到影响。
对于传动链误差，其主要就是由于在传动元件进行相互运动中有一定误差产生，其表现主要就是在转角位置末端元件有误差产生。
定位误差产生的原因：对于定位误差而言，其出现原因主要为基准未能够重合。
在实际机械加工过程中，涉及的基准主要有两种，分别为工艺基准以及设计基准，其中，设计基准误差的产生是在零件设计过程中，主要就是在对零件图进行绘制以及对零件尺寸进行标注过程中产生误差，工艺基准误差主要就是在加工工艺应用中产生误差。
轴类零件加工工艺第一节概述一、轴类．件的功用和结构特点轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。
根据轴的长度L 与直径d 之比，又可分为刚性轴（L / d≤12 ）和挠性轴（L / d > 12 ）两种。
（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等）轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。
二、轴类零件的技术要求、材料和毛坯装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。
一般轴类零件常选用45＃钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用20Cr 和20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。
第二节外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程，首先应了解外圆表面的各种加工方法和加工方案。
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11－IT13 ，表面粗糙度Ra50～12.5μm 。
半精车的尺寸精度可达IT8～IT11 ，表面粗糙度角Ra6.3～3.2μm 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达IT7～IT8 ，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm 。
机械加工接头质量防护与改善措施机械加工接头是机械装配中常见的连接方式，其质量直接关系到装配件的安全性和可靠性。
为了保证机械加工接头的质量，需要采取一系列的防护与改善措施。
本文将从材料选择、加工工艺、检测方法等方面进行详细介绍。
一、材料选择1. 选用高强度材料：机械加工接头承受着较大的力和压力，因此应选择高强度材料，如优质钢材等。
2. 选择耐腐蚀材料：某些特殊环境下，机械加工接头容易受到腐蚀，因此应选用耐腐蚀性能好的材料，如不锈钢等。
二、加工工艺1. 合理设计接头结构：在设计机械加工接头时，应考虑到其受力情况和使用环境，并合理设计接触面积、角度和连接方式等参数。
2. 严格控制尺寸精度：机械加工接头尺寸精度对其质量有着直接影响。
应严格控制尺寸公差，并采用合适的加工工艺，如数控加工等，以保证接头的尺寸精度。
3. 精细加工表面质量：机械加工接头的表面质量对其密封性和耐磨性有着重要影响。
应采用精细加工方法，如打磨、抛光等，以提高接头的表面质量。
三、检测方法1. 目视检测：通过目视检测可以初步发现接头的明显缺陷或不合格情况，如裂纹、变形等。
2. 金属lography法：通过金相显微镜观察接头组织结构，可以判断其是否存在晶界异常、夹杂物等问题。
3. 超声波检测法：利用超声波对接头进行无损检测，可以发现接头内部的缺陷情况，如气孔、夹杂物等。
4. 磁粉探伤法：通过施加磁场和涂覆磁粉，在接头表面观察磁粉分布情况，可以发现表面裂纹等缺陷。
5. 拉伸试验：通过对接头进行拉伸试验，可以测试其承载能力和强度。
四、改善措施1. 提高加工精度：加强对机械加工接头的加工过程的控制，提高尺寸精度和表面质量，减少缺陷的产生。
2. 引入自动化设备：引入自动化设备可以提高生产效率和一致性，减少人为因素对接头质量的影响。
3. 加强员工培训：通过培训提高员工对机械加工接头质量的认识和操作技能，减少操作失误和不良品率。
4. 建立完善的质量管理体系：建立严格的质量管理体系，包括从原材料采购到成品出厂全过程的质量控制，确保每个环节都符合要求。
机械镀锌工艺中常见问题及处理办法1、机械镀锌的定义机械镀锌:在锌粉及分散剂、促进剂、液体介质等化学物质存在的条件下,利用冲击介质(如玻璃珠)冲击碰撞钢铁制件表面而在制件表面形成镀锌层的表面处理工艺。
2、机械镀锌的适用范围工件能否用机械镀锌进行表面处理要视其尺寸和形状而定。
一般长度小于300mm,质量小于0.5Kg的工件适合于机械镀锌。
再大些的工件虽然也可以加工,但会因装载量少而影响生产成本。
带盲孔和深凹槽的工件不适合机械镀。
可以进行机械镀的金属基体有许多,包括碳素结构钢、低合金高强度钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、可锻铸铁、灰铸铁;粉末冶金件、黄铜铸件、青铜铸件、烧结铜件以及粉末冶金的铁氧体。
3、分级、分类3.1 机械镀锌层分级机械镀锌按其镀锌层的厚度分成如表1所示的几个等级。
表1 机械镀锌层等级及其代号等级代号镀锌层的最小厚度,μm110 Fe/Zn110M 10780 Fe/Zn80M 8170 Fe/Zn70M 6965 Fe/Zn65M 6655 Fe/Zn55M 5350 Fe/Zn50M 5040 Fe/Zn40M 4025 Fe/Zn25M 2512 Fe/Zn12M 128 Fe/Zn8M 85 Fe/Zn5M 5注:代号的表示方法为:Fe-基体为钢铁,Zn-镀层为锌,数字-等级,M-机械镀。
例如:Fe/Zn50M表示钢铁基体上镀层等级为50的机械镀锌层。
3.2 机械镀锌层等级的选择在相同的腐蚀环境下,机械镀锌层的耐腐蚀寿命与其厚度成正比,但增加镀层厚度的同时也增加了制件的几何尺寸。
对于有配合要求的制件如紧固件等,应在考虑使用寿命的同时考虑配合要求。
另外,增加镀层厚度也会使生产成本增加。
所以应综合考虑以上因素,选择合适的机械镀锌层等级。
表2给出了不同类型的大气环境下镀锌层的腐蚀速率,供选择等级时参考。
需要说明的是,虽然表2是在广泛实验的基础上得出的数据,但是因不同地区的腐蚀环境即使在相同类型的大气条件下也会有很大差异,所以在某个地区测得的数据与与这些平均数据可能会有较大的偏差。
