5—6齿轮传动间隙调整

齿轮传动轴的传动误差与回转间隙分析引言齿轮传动是常见的一种机械传动形式，广泛应用于工业机械领域。

在齿轮传动中，传动误差和回转间隙是重要的性能指标，对传动系统的精度和运行稳定性有着重要影响。

本文将针对齿轮传动轴的传动误差与回转间隙进行详细分析，探讨它们的原因以及对传动系统性能的影响。

一、传动误差的定义与分类传动误差是指齿轮传动轴在工作过程中由于齿轮的制造、装配等因素，导致输出轴承载方向的误差。

在齿轮传动中，常见的传动误差主要包括齿形误差、齿隙误差和轴向移位误差。

1. 齿形误差：齿形误差是指齿轮齿廓形状与理想齿廓的差异。

齿形误差可以通过齿轮的制造工艺、加工精度以及齿形检测仪器的性能等因素引起。

齿形误差会导致传动系统的噪声和振动增加，降低传动系统的工作效率。

2. 齿隙误差：齿隙误差是指齿轮齿槽之间的间隙大小不一致。

齿隙误差可以由齿轮的制造工艺、装配过程中的间隙控制等因素引起。

齿隙误差会导致传动系统的动态特性变差，降低传动系统的响应速度和稳定性。

3. 轴向移位误差：轴向移位误差是指齿轮轴在工作过程中由于装配不精确或轴向载荷造成的轴向偏移。

轴向移位误差会导致传动系统的运行不平稳，产生冲击和振动，严重时会导致传动轴的断裂。

二、传动误差的影响因素传动误差的产生与多个因素相关，主要包括齿轮的加工工艺、装配精度、使用环境、负载情况等。

1. 加工工艺：齿轮的加工工艺是影响传动误差的重要因素之一。

制造齿轮时，加工精度越高产生的传动误差就越小。

高精度的加工设备和工艺可以减少齿形误差和齿隙误差的产生。

2. 装配精度：齿轮装配过程中的精度控制也会对传动误差产生重要影响。

装配精度越高，齿轮的传动误差就越小。

装配精度主要包括齿轮齿轮间隙的控制、轴向偏移的控制等。

3. 使用环境：齿轮传动系统的使用环境对传动误差有着重要影响。

高温、高湿、高腐蚀等环境会导致齿轮表面的磨损加剧，进而影响传动误差。

4. 负载情况：齿轮传动系统的负载情况也会对传动误差产生影响。

如何调整磨机传动齿轮的齿顶间隙郭　祥(新疆有色金属集团公司阿希金矿　伊宁835000)摘　要　矿山机械磨机的传动齿轮转速低、受力大,模数大而且齿面宽,因此,对载荷分布均匀性的要求较高。

另外,为了补偿受力后轮齿发生的弹性变形和用来提供正常的润滑所必须的储油间隙,也要求有较大的传动侧隙。

关键词　载荷分布齿顶间隙调整1　概　述阿希金矿是我国黄金矿山第一家引进Φ5.5m ×1.8m自磨机用于选金磨矿工段,安装后经过调整试运行3天,传动堒鋪大变化,停车检查,发现传动齿轮的啮合间隙已超出给定的数据,进一步检查,传动部底座和磨机底座均出现位移。

重新调整紧固后试运行,期间小幅震动仍未消除,30天后因传动部震动较大,无法维持正常运行。

停机再检查,齿轮啮合间隙增大,小齿轮齿边有明显的凸起和飞边,修复、调整,这样反复持续近三个月,严重影响了工艺调试和试生产。

2　原因分析⑴齿面载荷分布不均匀通过涂抹红丹粉所反映的接触斑点,可以看出,两齿轮轴线已位移跑偏,从而造成齿面载荷分布不均匀和压应力集中,是产生齿边凸起和飞边的主要原因,见示意图1。

⑵传动侧隙数据给定不准确通过齿轮各数据的计算得出齿轮传动侧隙,再采用压铅法进行测量和调整,齿轮对铅丝的挤压过程是通过起重天车的提升盘车来完成的。

多次、调整和验证,所得铅丝厚度均不一样,通过分析,有以下两个原因,使挤压出来的铅丝厚度易出虚数,一是磨机轴和轴瓦的定位原理使得磨机大齿轮在受到外来的径向力时(如挤压铅丝所产生的),易产生微小的径向偏移;二是盘车时,通过起重天车提升盘卷在磨机筒体上的钢丝绳,使磨机产生旋转,这个提升力易于齿轮挤压铅丝所产生的径向力形成合力,从而加大了径向偏移量。

所以,压铅法不适用磨机齿轮传动侧隙的测量和调整。

3　调　整⑴重新调整轴线平行度首先确定基准轴,小齿轮与电动机的两轴连接采用的是可移动式联轴器,虽然可移动式联轴器容许轴的另一端产生微量偏角,但是,也无法达到x方向轴线的平行度和y方向轴线的平行度调整所需的条件,而大齿轮磨机这端均可在x方向和y方向调整。

对齿轮齿条传动 补偿磨损和修复间隙在修理车床、铣床、刨床等设备时，常遇到齿轮齿条因磨损，或因导轨面的修理出现间隙等情况，磨损和间隙都要影响设备的精度，这就需要进行修复和消除间隙。

将小齿轮进行正变位以补偿（如车床、铣床等）或将大齿轮进行负变位以修复间隙（如龙门刨等）是修理工作中经常采用的方法之一。

一. 当导轨面不修理，仅补偿齿轮与齿条的啮合间隙在设备维修中，常有齿轮齿条因磨损而出现啮合间隙，但整个设备还不需要安排大修或中修。

也即只需要解决齿轮和齿条的间隙问题。

遇到这种情况时，需根据设备的齿轮和齿条的结构情况来。

即：1、对于车床和铣床等设备应先制作更换件，然后利用少量时间来更换，以免过多地影响生产。

采用此法时，须先求出小齿轮的各项参数，才能预先制作。

其方法是：1）测出磨损间隙。

在齿条上塞上铅片或铝片，摇动手轮，使齿轮紧压铅片或铝片与齿条，取出并测量被压处的厚度。

此厚度即为齿轮与齿条啮合间隙所超出的数值。

修理的目的就是消除这一间隙。

设其为B 。

2）求小齿轮的变位系数。

小齿轮变位系数由下列公式计算：直齿圆柱齿轮 01sin 22α⋅+-'=m BL L x斜齿圆柱齿轮1sin 22α⋅+-'=m BL L x nn 式中：)(nL L ''为原设计的公法线长度，可由小齿轮的原设计资料中查出，或通过计算得出。

L 为齿轮磨损后的实际公法线长度，可以测出。

3）确定小齿轮的其他参数。

小齿轮的变位系数确定之后，齿顶圆直径、公法线长度均可算出，但应注意的是：小齿轮的变位系数过大时，需校核齿顶宽。

对于直齿圆柱齿轮齿顶园直径 ()100112x c f m d D f e -+-=跨测齿数 0101tan 25.0180απα⋅-+⋅=xZ n 公法线长 ()[]0101101tan 25.0cos ααπαx Inv Z n m L +⋅+-=齿顶宽⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+⋅+=e e e Inv Inv Z x D S αααπ0101112tan 4 对于斜齿圆柱齿轮齿顶园直径 ()100112x c f m d D n f e -++=跨测齿数 01301tan 25.0cos 180απβα⋅-+⋅⋅=x Z n公法线长 ()⎥⎦⎤⎢⎣⎡+⋅+-=0130110tan 2cos 5.0cos αβαπαx Inv Z n m L n齿顶宽⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+⋅+=se s n n e e Inv Inv Z x D S αααπ0101112tan 4 式中：()e e D m Z 01cos cos αα⋅⋅=-()e s s es D m Z 01cos cos αα⋅⋅=- 2、对于龙门刨等设备 有些龙门刨（特别是轻型龙门刨）得主传动是由齿轮和齿条组成。

1 检修周期和检修内容小修：6个月大修：12个月1. 1小修1.1.1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物。

1. 1.2检查更换密封圈、润滑油、填料等。

1. 1 .3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。

1.1. 4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。

1.1.5检查紧固各部连接螺栓。

1. 2大修1.2. 1包括小修内容。

1.2.2解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。

1.2. 3 检查更换轴承或调整轴瓦间隙。

1. 2.4检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理或更换。

1・2.5修理或更换冷却、润滑系统。

1.2.6检查或修理基础。

1 .2.7 油漆。

2 检修方法及质量标准2. 1机体2.1. 1机盖与机体的部分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查部分面的接触密合性，即用小于0. 05 mm的寒尺插入深度不得大于部分面的1/3o 2.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。

2.2渐开线圆柱齿轮2.2. 1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。

2.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%0 2.2. 3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合下表规定：2.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：单位:毫米2.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.2~0. 3m（m为法向模数）。

2.2. 6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合2.2. 4及2.2. 5 条规定者、可按2.2. 4及2.2.5条修正中心距来实现。

2. 2.7两齿轮的中心距极限差应符合下表规定：单位:毫米2. 2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定：2. 2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定:2.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定:注：m 为法向模数2.3圆锥齿轮2.3. 1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。

2.3. 2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定:2.3. 3齿轮中心线的位移不大于下表规定:2.3. 4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定:2.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.2〜0. 3M （M为大端模数）。

齿轮圆周侧间隙测量方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述齿轮是一种常见的传动装置，广泛应用于各个领域。

在齿轮传动中，齿轮圆周侧间隙是一个重要的参数，它对传动的精度和可靠性起着关键作用。

齿轮圆周侧间隙是指齿轮齿根与相邻齿轮齿顶之间的距离。

它直接影响齿轮的啮合性能和传动效率。

如果齿轮圆周侧间隙过大，会导致齿轮啮合不稳定，噪声增加，甚至影响传动精度；而如果齿轮圆周侧间隙过小，则容易造成齿轮的磨损和损坏。

因此，准确测量齿轮圆周侧间隙对于齿轮传动的设计、制造和维护至关重要。

然而，由于齿轮圆周侧间隙的特殊性，其测量一直是一个相对复杂的工作。

本文旨在介绍齿轮圆周侧间隙的测量方法。

首先，我们将概述齿轮圆周侧间隙的定义和重要性。

其次，我们将详细讨论影响齿轮圆周侧间隙的因素，以便更好地理解它的测量方法。

最后，我们将总结各种齿轮圆周侧间隙测量方法，并推荐其中的一种方法作为最佳实践。

通过本文的阅读，读者将能够全面了解齿轮圆周侧间隙的测量方法，并在实际应用中选取适合的方法，以确保齿轮传动的正常运行和长期可靠性。

1.2文章结构文章结构部分的内容：本文按照以下结构展开对齿轮圆周侧间隙测量方法进行探讨。

首先，在引言中对文章的研究主题进行了概述，明确了本文的目的和重要性。

然后，在正文中详细介绍了齿轮圆周侧间隙的定义和重要性，以及影响该间隙的因素。

最后，在结论部分对齿轮圆周侧间隙测量方法进行总结，并推荐了一些可行的测量方法。

通过这样的结构安排，本文旨在全面了解齿轮圆周侧间隙的测量方法，为相关领域的研究和实际应用提供参考和借鉴。

1.3 目的本文的主要目的是介绍齿轮圆周侧间隙测量方法，并总结推荐适用的测量方法。

通过深入探讨齿轮圆周侧间隙的定义和重要性，以及其影响因素，旨在帮助读者全面了解并掌握齿轮圆周侧间隙的测量技术。

同时，通过对不同齿轮圆周侧间隙测量方法的比较和总结，旨在为齿轮制造和检测过程中的实际应用提供参考和指导。

具体地，本文的目的包括以下几个方面：1）详细介绍齿轮圆周侧间隙的定义和重要性。

伞齿轮啮合间隙调整伞齿轮是一种常见的传动装置，它常用于提供大功率传递和转速变换的场合。

伞齿轮的啮合间隙调整是保证传动效率和稳定性的重要步骤。

本文将详细介绍伞齿轮啮合间隙调整的方法、原因以及注意事项，旨在帮助读者更好地理解和操作。

首先，我们需要了解什么是伞齿轮的啮合间隙。

啮合间隙是指两个啮合齿轮齿面之间的间隙，它是为了避免齿面的相互干涉而设置的。

啮合间隙的大小直接影响到传动的平稳性和噪音的大小。

过大或者过小的啮合间隙都会导致传动系统的不稳定，甚至损坏齿轮。

接下来，我们讨论伞齿轮啮合间隙调整的方法。

一般来说，伞齿轮的啮合间隙可以通过两种方式进行调整：磨削和加垫齿量。

磨削是将齿轮的啮合齿面进行加工，通过去除杂质和精确磨削来调整啮合间隙的大小。

加垫齿量是在齿轮的啮合面上添加垫片或者垫圈，通过改变齿轮的位置来调整啮合间隙的大小。

伞齿轮啮合间隙调整的原因主要有两个：一是由于制造误差导致的间隙不匹配；二是由于长期使用磨损而引起的间隙变大。

对于制造误差导致的间隙不匹配，我们可以通过加垫齿量或者磨削来进行调整。

而对于间隙变大的情况，我们可以采取磨削的方法来修复或者更换齿轮。

在进行伞齿轮啮合间隙调整时，有几个注意事项需要牢记。

首先，要根据实际情况选择采用加垫齿量还是磨削的方式进行调整，避免过度或者不足。

同时，在进行磨削时，要控制好加工的深度和角度，以免损坏齿轮的结构和性能。

此外，要注意定期检查齿轮的使用情况，及时发现并处理磨损或松动等问题，以保证传动的可靠性和安全性。

总结一下，伞齿轮的啮合间隙调整是一项关键的工作，它直接关系到传动系统的性能和寿命。

通过采用合适的调整方法和注意事项，我们能够优化传动效果，提高传动的平稳性和可靠性。

因此，在实际操作中，我们应该牢记伞齿轮啮合间隙调整的重要性，合理选择调整方法，并定期进行检查和维护，以保证传动系统的正常运行。

螺旋伞齿间隙标准一、间隙测量1.1 目的：确保螺旋伞齿间隙在规定范围内，提高齿轮传动效率及使用寿命。

1.2 工具：使用千分尺或塞尺进行测量。

1.3 方法：测量时，应以齿顶圆为基准，测出前、后齿顶间隙及齿侧间隙。

二、间隙调整2.1 目的：通过对螺旋伞齿的间隙调整，确保其正常运转，防止因间隙过大或过小而引起的噪音和振动。

2.2 调整方法：通过改变齿轮的轴向位置实现间隙调整。

可采用垫片、调整螺栓等工具进行微调。

三、间隙维护3.1 目的：防止螺旋伞齿因长期运转而产生的磨损，保证其正常运转及延长使用寿命。

3.2 维护内容：定期对齿轮进行检查，如发现磨损严重或损坏，应及时更换。

同时，应保持齿轮表面的清洁，防止灰尘、杂物等侵入间隙。

四、间隙检测4.1 目的：通过定期检测螺旋伞齿间隙，确保其在使用过程中始终符合设计要求，保证传动效率及使用寿命。

4.2 检测周期：建议每班或每周进行一次检测。

五、间隙规范5.1 标准间隙值：根据设计要求及实际使用情况，确定螺旋伞齿的标准间隙值。

一般情况下，前、后齿顶间隙宜为0.2~0.3mm，齿侧间隙宜为0.15~0.25mm。

5.2 超出规范的处理：如检测发现间隙超出规范值，应及时进行调整，以确保齿轮正常运转。

六、间隙要求6.1 使用过程中，螺旋伞齿的间隙应保持稳定，避免因温度变化或其它因素导致的间隙波动。

6.2 在更换齿轮时，应保证新齿轮的间隙符合规范要求，以确保传动效率及使用寿命。

七、间隙记录7.1 应建立螺旋伞齿间隙记录表，记录每班或每周的间隙测量值、调整情况及维护记录等信息。

7.2 记录应字迹清晰、内容详实，以便于查询和分析问题。

八、间隙报告8.1 定期对螺旋伞齿间隙情况进行总结分析，形成间隙报告。

报告中应包括以下内容：齿轮使用情况概述、间隙测量结果分析、调整及维护情况总结、问题分析及改进建议等。

8.2 报告应提交给相关部门或领导审阅，以便于及时发现问题并采取措施进行改进。

齿合间隙标准值计算公式引言。

齿轮是一种常见的机械传动装置，其工作原理是通过齿轮的齿与齿之间的齿合来传递动力和运动。

在齿轮的设计和制造过程中，齿合间隙是一个非常重要的参数，它直接影响着齿轮的传动性能和工作稳定性。

因此，准确计算齿合间隙的标准值对于保证齿轮传动的正常运行至关重要。

齿合间隙的定义。

齿合间隙是指两个齿轮齿面之间的空隙，它是为了保证齿轮在工作时能够正常运动而设置的。

齿合间隙的大小直接影响着齿轮的传动效率和噪音水平，因此在齿轮的设计和制造中需要严格控制齿合间隙的数值。

齿合间隙标准值计算公式。

齿合间隙的标准值可以通过以下公式来计算：C = (0.25 (m1 + m2)) + a。

其中，C为齿合间隙的标准值，m1和m2分别为两个齿轮的模数，a为齿合间隙的修正值。

在实际应用中，修正值a的计算需要考虑多种因素，如齿轮的制造精度、工作环境的温度和湿度等。

一般来说，修正值a可以通过经验公式或者实验测量来确定。

齿合间隙的影响因素。

齿合间隙的大小受到多种因素的影响，主要包括以下几点：1. 齿轮的模数，模数越大，齿合间隙的标准值也会相应增加。

2. 齿轮的制造精度，制造精度越高，齿合间隙的标准值可以相应减小。

3. 工作环境的温度和湿度，温度和湿度的变化会对齿轮的尺寸和形状产生一定影响，从而影响齿合间隙的大小。

齿合间隙的调整方法。

在实际应用中，如果齿合间隙的实际值与标准值存在偏差，可以通过以下方法进行调整：1. 调整齿轮的制造精度，通过提高齿轮的加工精度来减小齿合间隙的大小。

2. 调整齿轮的模数，可以通过改变齿轮的模数来调整齿合间隙的大小。

3. 调整齿合间隙的修正值，根据实际情况对齿合间隙的修正值进行调整。

结论。

齿合间隙是齿轮传动中一个非常重要的参数，它直接影响着齿轮的传动效率和工作稳定性。

通过合理计算和调整齿合间隙的标准值，可以保证齿轮传动装置的正常运行，提高其传动效率和使用寿命。

因此，在齿轮的设计和制造过程中，需要严格控制齿合间隙的大小，确保其符合标准值的要求。

齿轮传动中的齿轮副侧隙调整摘要：在近些年经济高速发展的进程中，数控锥齿轮研齿机，大齿轮与小齿轮进行双面啮合，在双齿侧对滚的过程中，将Z轴方向的综合跳动偏差测量出来，并且借助西门子数控系统中的固定停功能，使小齿轮与大齿轮之间进行间隙啮合作用，同时，将磨合期间的大轮安装方向的坐标值记录下来，经过精确地计算之后，得出最佳的研磨点侧隙值。

借此，为了能够进一步提高数控锥齿轮研齿机实现自动侧隙，本文就数控锥齿轮研齿机自动侧隙的控制方法进行研究和分析。

关键词：数控锥齿轮研齿机；自动；侧隙；控制方法引言数控锥齿轮研齿机实际上指的就是锥齿轮副啮合过程中的产生的滑动速度，在啮合期间加入研磨剂之后进行的齿轮副的齿面啮合，齿轮副的齿面啮合这种操作方式，主要也是为了能够进一步降低齿面的粗糙度，从而提高齿面接触质量，减少噪音，进一步增强齿轮副运行过程中的稳定性和运行的有效性。

一、数控锥齿轮研齿机自动侧隙概念认知啮合的过程并不是独立存在的，而是需要一些附加的运动，使两个齿轮之间发生位置上的移动，使得全部的齿面都能够被研磨到一起。

当数控锥齿轮研齿轮机需要对一对相互啮合的锥齿轮的接触面进行研磨时，不仅要对各个研磨点，即锥齿轮的齿高H、齿长V、侧隙J进行准确的定位，而且还要对该研磨点的齿高方向坐标值，以及研磨点齿长的方向坐标值进行有效的把控，同时，确定其侧隙值也是必要的，一旦齿高H和齿长V发生数据上的变动，那么，其侧隙J的值也会随之发生一定的改变。

另外，调齿轮副的侧隙指的就是齿轮副研磨面进行接触的过程中，与非研磨区域之间形成的最小距离，一旦研齿过程中的侧隙趋向最小，或者是侧隙不存在时，那么，轮齿的两个齿轮会同时进入齿轮的研磨运动，这种研齿运动不仅不符合机械运动原理，而且还会造成机械设备的损伤，产生极大的噪音。

反之，一旦研齿过程中的侧隙趋向最大，那么，齿顶在边缘区域就会产生影响。

所以，侧隙不仅可以起到保证研齿运动研磨剂充分的渗入，而且还能够达到最佳的研磨效果，因此，各个研磨区域研磨点侧隙值的有效把控是至关重要的。