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水泥石灰稳定土基层施工方案一、石灰的消解为防止成型后的基层出现“蘑菇”现象，石灰必须在使用前7～10天充分消解，且把消解后的石灰过1cm筛子，并尽快使用。
如果石灰的堆放时间过长应该采取覆盖封存措施妥善保管，以防它的风化。
二、水泥水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。
三、土、砂砾土应选则塑性指数大于12的粘性土，天然砂砾的最大粒径小于4cm，对其不做压碎值、级配要求。
四、配合比的控制通过试验段确定施工方法、各种材料的虚铺厚度，在施工时对四种材料的虚铺厚度进行准确控制，在计量每一种材料时，都要多考虑一些增加量：一是要考虑施工时的各种损耗；二是要注意水泥石灰土综合稳定砂砾的表面修整时宜刮不宜填，最好要保证压实前比正常虚铺值高1cm～2cm，以利整平压实。
配合比一般不宜调整，如遇特殊原因必须调整的则必须重新进行试验、验算，以保证基层强度质量。
五、拌和与整理在拌和时一定要注意拌和的深度及搭接部位，既要控制好不能把下承层的土拌上来，也不能出现素土夹层，更不能出现拌和不匀的死角，特别是在拌和机的转弯调头部位，作业段落的新旧接茬部位，要错环搭接，容易发生漏拌的隐患部位，多遍拌和以拌好拌匀为度。
整理是控制结构层厚度、顶面高程、横坡度、平整度等几何尺寸的关键。
在整理过程中要一次找够，宁多勿少，宁高勿低。
六、含水量的控制含水量对水泥、石灰、土综合稳定基层能达到的密实度起非常重要的作用。
通常最佳含水量由试验室通过室内击实试验得出，而粒料及混合料的含水量可在工地按酒精燃烧称重法快速测定，以确定现场所加水量，混给料含水量现场检查标志一般以能用手握成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜，在经过拌和后的混合料现场应检查其含水量。
如遇雨天应晾晒，并检查含水量的变化。
工地应有专人抽查混合料含水量变化情况中，一般情况下控制含水量较最佳含水量大23%. 七、成型时间的控制因水泥遇水发生水化作用，故在摊铺水泥后，开始计时，并使各工序衔接紧密，尽量缩短成型时间，以使水泥石灰土综合稳定砂砾基层在水泥终凝时间之前完成碾压。
水泥石灰土作业指导书1、适用范围塘汉路拓宽改造一期工程水泥石灰土。
2、作业准备1、复核路基边线、方向，按图纸标高实施，根据实际情况制定铺设压实方案。
2、备齐所需机具、材料，安排施工人员，做好施工准备。
3、技术要求水泥、石灰、干土质量比为：水泥：石灰：干土=3：5：92水泥石灰土最佳含水率（实测值）：15.8%水泥石灰土最大干密度(实测值):1.816g/cm3水泥石灰土压实度(设计值):95%素土湿松密度（实测值）：1.3g/cm3素土最佳含水率（经验值）：13.8%，实际值为24.6%素土干松密度（实测值）：1.14g/cm3石灰干松密度（实测值）：0.6g/cm3石灰土(5%)湿松密度(实测值): 1.35 g/cm3石灰土(5%)含水率(实测值): 17.0%石灰土(5%)干松密度(实测值):1.15 g/cm3石灰土(5%)拌和遍数（经验值）：3遍石灰土虚铺系数（估计值）:1.44、施工程序与工艺流程石灰土拌和→摊铺石灰土→摊铺水泥→拌和水泥石灰土→整平→碾压→养护5、施工要求因施工用土采用现场基槽的开槽土进行水泥石灰土施工，但开槽土含水率过高，测得素土的含水率为24.6%（最佳含水率为13.8%），且有包泥现象，水泥石灰土最佳含水率为15.8%，无法直接采用路拌法施工，我单位将开槽土运至场外集中拌合,对土质进行改良，保证改良后的开槽土达到使用要求。
5.1、施工顺序由东向西，边摊铺边测量，保证每一层铺筑均达到纵横坡度要求，且在道路全宽范围内只刮不垫，无补贴找平避免重皮。
5.2、石灰土拌合根据现场实验测得土的含水率为24.6%，先对开槽土进行集中厂拌，开槽土拌合前先将石灰消解，拌合时掺入4%石灰，堆放素土的位置和方量计算好每堆素土所需石灰量，有针对性放置足量石灰。
每堆素土采用一台挖掘机、一台推土机进行拌合，拌合完成后现场取样检测含灰量，确保含灰量不低于3%。
剩余2%白灰在现场进行路拌时掺入，在拌合过程中派专人进行指挥，并注意机械和人员的安全。
第1篇一、工程概况本工程为某住宅小区楼地面灰土施工项目，主要施工内容包括灰土垫层的铺设、找平、压实等。
灰土垫层作为地面工程的基础层，其质量直接影响到地面工程的整体质量和使用寿命。
为确保工程顺利进行，特制定本施工方案。
二、施工准备1. 材料准备：灰土（黏土、砂土等）、水泥、石灰、水等。
2. 工具准备：灰土搅拌机、平板振动器、水准仪、水平尺、铁锹、推土机、洒水车等。
3. 人员准备：施工人员、技术负责人、质量检查员等。
三、施工工艺1. 施工前，对施工现场进行清理，确保无杂物、积水等。
2. 根据设计图纸，确定灰土垫层的厚度、宽度、坡度等参数。
3. 灰土搅拌：将黏土、砂土等按照一定比例混合，加入适量水泥、石灰，搅拌均匀。
4. 垫层铺设：将搅拌好的灰土均匀铺设在地基上，厚度符合设计要求。
5. 找平：使用水准仪和水平尺对灰土垫层进行找平，确保平整度。
6. 压实：采用平板振动器对灰土垫层进行压实，确保密实度。
7. 检查验收：对施工完成的灰土垫层进行检查，确保质量符合设计要求。
四、质量控制1. 材料检验：对进场材料进行检验，确保符合质量标准。
2. 施工过程控制：严格按照施工工艺进行施工，确保施工质量。
3. 质量检查：施工过程中，对灰土垫层的厚度、平整度、密实度等进行检查，发现问题及时整改。
4. 成品保护：施工完成后，对灰土垫层进行保护，防止破坏。
五、安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
2. 机械设备操作人员必须经过培训，持证上岗。
3. 施工现场设置安全警示标志，确保施工安全。
4. 防止高处坠落、物体打击等安全事故的发生。
六、施工进度安排1. 施工准备：2天。
2. 灰土垫层施工：5天。
3. 质量检查与验收：2天。
4. 施工总工期：9天。
七、总结本施工方案针对地面工程灰土施工，从施工准备、施工工艺、质量控制、安全措施等方面进行了详细说明。
在施工过程中，严格按照方案执行，确保工程顺利进行，为地面工程的整体质量提供有力保障。
水泥石灰土垫层施工方案
一、施工准备
在进行水泥石灰土垫层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.测量和勘察工地，确定垫层的厚度和材料使用量；
2.准备好所需的材料和工具，如水泥、石灰、砂子、水泥搅拌机等；
3.按照设计要求制定施工计划，确定施工队伍和施工时间。
二、施工步骤
1. 土壤处理
1.将施工区域清理干净，去除杂草和大块石头；
2.铺设排水设施，确保垫层不受地下水影响；
3.利用挖掘机等设备将土壤松动，打平并夯实，以提供一个坚实的基础。
2. 水泥石灰土垫层施工
1.按照设计要求将水泥、石灰和砂子按一定比例混合，在搅拌机里搅拌
均匀；
2.将混合好的水泥石灰土倒在土壤基础上，用推车或平板机将其铺平；
3.对铺设好的水泥石灰土进行夯实，保证垫层的牢固和平整；
4.等待垫层完全干燥，以确保下一施工环节的顺利进行。
3. 质量检验和验收
1.对已施工完成的水泥石灰土垫层进行质量检查，检查其平整度、密实
度和厚度等指标；
2.根据设计要求进行验收，确保施工质量符合规范和标准。
三、施工注意事项
1.在施工过程中，严格按照水泥、石灰、砂子的配合比例进行混合，以
保证垫层的强度和稳定性；
2.施工时要注意避免大坑大洼，保持垫层表面水平平整，以提高道路的
使用舒适度；
3.施工过程中要及时清理垃圾和杂物，保持施工现场整洁，确保施工质
量。
通过以上施工方案，可以有效地实现水泥石灰土垫层的施工，提高道路的承载
能力和使用寿命，为道路施工提供了重要的技术支持和指导。
水泥石灰稳定土施工方案一、工程背景和要求1.1工程背景本工程为道路基层的施工工程，基层土壤的稳定性和强度是保证道路使用寿命的关键。
1.2工程要求1)基层土壤应具有一定的抗压强度和抗剪强度。
2)基层土壤应具有一定的稳定性和防水性。
3)需要施工方案详细说明施工工艺、施工工序、施工方法和施工要点等内容。
4)需要施工过程中的监控和质量控制方案。
二、施工工艺和方法2.1材料准备1)水泥：选择普通硅酸盐水泥，按照设计比例准确称量。
2)石灰：选择优质生石灰，按照设计比例准确称量。
3)土壤：选择本地的黏土或粉土，具有一定的塑性指标和颗粒分布。
2.2施工工序1)清理基层：清理基层表面的杂物、泥土和水分，保持基层干燥洁净。
2)设计配比：根据设计要求，确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
3)搅拌混合：将水泥、石灰和土壤放入搅拌机中进行充分混合，至配比均匀。
4)铺设基层：将混合好的水泥石灰稳定土均匀铺设于基层上。
5)压实处理：采用压路机对基层进行压实处理，确保达到设计要求的密实度。
6)养护：对施工完毕的水泥石灰稳定土进行充分养护，提高其强度和稳定性。
2.3施工要点1)材料配比：根据不同地区的土壤性质和施工要求，科学合理地确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
2)混合搅拌：搅拌过程中应保持均匀、充分和持续，避免出现干浆或粘化现象。
3)基层铺设：基层铺设前，应先对道路基层进行充分清理，确保基层平整、干燥和坚实。
4)压实处理：在压实过程中，要掌握合适的压实度和压实次数，避免出现压实不均匀和加剧基层沉降等问题。
5)养护措施：养护过程中，要做好防水措施，避免水分渗入稳定土体，影响其稳定性和强度的提高。
三、施工质量控制3.1施工监控1)材料检验：对采购的水泥、石灰和土壤进行抽样检测，确保符合设计要求。
2)施工记录：记录施工过程中的关键控制点，包括搅拌时间、搅拌速度、铺设厚度、压实次数和压实度等。
3)强度检测：采用现场试验或取样试验对水泥石灰稳定土的强度进行检测，保证达到设计要求。
水泥石灰土底基层施工方案1.材料准备（1）水泥：选择符合当地标准要求的普通硅质水泥。
（2）石灰：选择石灰石煅烧而成的活石灰，不得使用生石灰。
（3）砂石：选择粒径合适、无泥土和积水的天然骨料。
（4）水：清洁无污染的自然水源。
2.施工前准备（1）完成地基处理：将基础土进行平整、夯实和打浆处理，确保基础土的承载力和稳定性。
（2）进行现场勘测：根据道路设计要求进行水平和纵断面勘测，确定基层施工的高程和标高。
3.施工步骤（1）配制石灰浆：按照石灰浆的配合比例，在搅拌槽中加入适量的水，并将活石灰逐渐加入到水中，搅拌均匀至石灰浆达到规定的稠度。
（2）配制水泥砂浆：将水泥、砂石和水按照配合比例放入搅拌机中进行搅拌，搅拌至砂浆均匀一致。
（3）铺设基层：将配制好的石灰浆均匀铺洒在基础土上，厚度一般为5-10cm，用平板夯实至厚度达到要求后，用喷水进行养护。
养护时间一般为12-24小时。
（4）喷涂抗裂剂：在基层混凝土养护完成后，可根据需要在基层表面喷涂一层抗裂剂，以提高基层的抗裂性能。
（5）配制水泥砂浆层：将配制好的水泥砂浆均匀铺洒在石灰浆表层上，厚度一般为3-5cm，用模板进行均匀压实，并用喷水进行养护。
（6）养护：水泥石灰土底基层施工完毕后，进行养护，可采用覆盖保湿或喷水养护的方式，养护时间一般为7-14天。
4.质量控制（1）材料控制：对使用的水泥、石灰、砂石和水进行质量检验，确保材料符合标准要求。
（2）配合比控制：按照设计配合比进行调整，保证水泥石灰土的稠度和强度。
（3）现场施工控制：严格按照工艺要求和施工方案进行施工，保证施工质量。
（4）试块制作和试验：从施工现场取样制作试块，按规定时间进行试验，检验基层的强度和稳定性。
水泥石灰稳定土施工方案
一、前言
水泥石灰稳定土施工方案旨在提供清晰的施工指导，确保工程质量，有效控制
工程进度和成本。
本文将从原材料准备、施工工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。
二、原材料准备
1.水泥：选用符合国家标准的水泥，存放在通风干燥的库房中。
2.石灰：按照设计要求选用优质的石灰，避免受潮。
3.砂土：选择颗粒均匀、含水率适中的天然砂土作为原料。
4.膨胀剂：必须选用符合要求的膨胀剂，严禁使用过期产品。
三、施工工艺流程
1.地基处理：清理施工区域，确保平整干净。
2.原材料配置：按照设计要求，将水泥、石灰、砂土、膨胀剂进行准确
配比。
3.搅拌均匀：采用机械搅拌设备进行搅拌，确保原材料充分混合均匀。
4.压实夯实：使用压路机或夯实机进行压实，保证稳定土层密实度。
5.养护处理：对施工完成的稳定土进行养护处理，确保材料的完全固化。
四、质量控制
1.原材料检测：对水泥、石灰、砂土等原材料进行质量检测，确保符合
标准。
2.施工过程监控：严格按照设计要求和施工方案进行施工，确保施工质
量。
3.现场检验：对施工现场进行定期检查，发现问题及时处理。
4.质量验收：完成施工后进行质量验收，确保工程符合设计要求。
五、总结
水泥石灰稳定土施工方案的制定和执行对工程质量起着至关重要的作用。
只有
严格按照方案要求，精心组织施工工艺流程，加强质量控制，才能保证工程的稳定性和耐久性。
希望本文提供的施工方案能对相关工程的施工提供一定的参考和指导。
石灰水泥土施工方案1. 背景介绍石灰水泥土是一种结合了石灰、水泥和土壤的混合材料，常用于建筑工程中的地基、路面修复和土壤加固等施工场景中。
石灰水泥土具有较高的强度、较好的抗渗性和耐久性，能够有效改善土壤的物理和力学性能，提高土壤的承载能力和稳定性。
本文档将介绍石灰水泥土施工的步骤、注意事项和施工要点。
2. 施工步骤2.1 准备工作在进行石灰水泥土施工之前，需要做好以下准备工作： - 调查和评估施工地点的土壤状况； - 确定施工地点的设计要求和规范标准； - 准备好所需的材料和设备，包括石灰、水泥、土壤、搅拌机等。
2.2 混合材料准备按照设计要求和规范标准，准备好石灰、水泥和土壤等混合材料。
石灰、水泥和土壤的比例应根据实际情况确定，通常的比例为石灰：水泥：土壤 = 1：1：6。
将石灰、水泥和土壤放入搅拌机中，进行充分搅拌，直到混合材料均匀一致。
2.3 施工操作根据具体施工要求，进行以下操作： 1. 清理施工场地，确保场地整洁干净； 2. 将混合材料倒入施工区域，用铲子或平头铁锹铺平； 3. 使用压路机对施工区域进行压实，确保土壤的紧实度； 4. 定期进行检查和维护，及时补充混合材料，确保施工质量。
3. 注意事项在进行石灰水泥土施工时，需要注意以下事项： - 施工过程中必须保持施工场地的清洁，杂物和泥浆必须及时清理； - 施工过程中应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴好安全防护设备； - 施工完成后，及时清理和维护施工设备，确保设备的正常运转； - 施工过程中应密切关注天气变化，避免在恶劣天气条件下进行施工。
4. 施工要点在进行石灰水泥土施工时，需要注意以下要点： - 混合材料的比例应根据实际情况进行调整，以达到设计要求和规范标准； - 混合材料的搅拌时间应适中，过长或过短都会影响施工效果； - 在进行土壤加固时，应注意混合材料的均匀性和一致性，避免出现松散或密实度不均匀的情况； - 施工区域应进行适当的水分控制，过干或过湿都会影响施工效果。
水泥石灰土施工技术方案在水泥石灰土（LCS）施工技术方案中，为了达到较高的技术实施和工程质量控制效果，通常会按照以下步骤进行：1.基础准备：a.在施工前，调查并清除现场的地面杂草和杂物。
b.清理地面以确保均匀的土壤表面，特别是在施工过程中的重要部位。
c.确认施工起点和终点，绘制施工标志，并设置参考点。
2.材料准备：a.准备好水泥、石灰、沙土、水等材料，确保质量符合相关标准。
b.根据实际需要，进行配料并确保各种材料的质量、类型和比例符合设计要求。
3.均匀撒布：a.将水泥、石灰、沙土等材料均匀地撒布在整个施工区域上。
b.使用推土机、挖掘机等设备将材料进行均匀的混合，确保均匀分布。
4.混合加水：a.通过混合车等设备将材料按照一定的比例搅拌均匀，并逐渐加入适量的水。
b.混合过程中，需要仔细调节水泥、石灰和水的配比，以确保混合物达到设计要求的强度和韧性。
5.压实与养护：a.使用压路机等设备将混合物进行密实，使其达到设计要求的密实度。
b.施工完成后，进行适当的养护，包括保湿、覆盖和固定。
6.检测与评估：a.通过取样和试验，检测混合物的物理和力学性能。
b.根据检测结果，评估施工质量，并进行相应的调整和改进。
在水泥石灰土施工技术方案中，还需要注意以下几个关键点来确保施工质量：1.施工时间选择：避免在高温、低温、雨水过多或地下水位偏高的情况下进行施工，以免影响施工质量。
2.施工设备选择和操作：选择适当的设备来进行施工，并确保设备的正常运行和操作规范。
3.材料质量控制：对施工过程中使用的材料进行严格的质量控制，确保其符合相关标准和设计要求。
4.施工过程监控：通过施工现场监控和检测，及时掌握施工进度和质量情况，并进行相应的调整和改进。
5.安全措施：在施工现场设置符合相关安全标准的警示标志和防护设施，并采取必要的安全措施来防止事故发生。
综上所述，水泥石灰土施工技术方案需要在基础准备、材料准备、均匀撒布、混合加水、压实与养护、检测与评估等方面进行细致的规划和操作，以确保施工质量和工程效果。
第1篇一、石灰土路基施工工艺流程1. 施工准备（1）场地平整：将施工场地平整，确保路基基底坚实、平整。
（2）材料准备：准备好石灰、土、砂等原材料，确保材料质量符合规范要求。
（3）设备准备：调试施工设备，确保设备性能良好。
2. 施工过程（1）土源选择：选择适宜的土源，保证土质符合要求。
（2）石灰消解：将石灰进行消解，消解程度达到80%以上。
（3）土与石灰混合：将消解后的石灰与土按一定比例混合均匀。
（4）分层摊铺：按照设计要求，将石灰土分层摊铺，每层厚度应控制在15cm左右。
（5）碾压：采用碾压机对石灰土进行碾压，确保压实度达到要求。
（6）养护：碾压完成后，进行洒水养护，保持石灰土湿润，促进石灰土稳定。
3. 施工质量检查（1）压实度检查：采用环刀法或灌砂法检查压实度，确保压实度达到设计要求。
（2）平整度检查：采用水平尺检查石灰土的平整度，确保平整度达到要求。
（3）强度检查：采用CBR试验或无侧限抗压强度试验检查石灰土的强度，确保强度达到设计要求。
二、石灰土路基施工注意事项1. 石灰消解：石灰消解是石灰土路基施工的关键环节，消解程度直接影响石灰土的质量。
应严格控制消解时间，确保石灰消解充分。
2. 土与石灰混合：土与石灰的混合比例应根据设计要求进行调整，确保石灰土的质量。
3. 分层摊铺：分层摊铺时，应注意每层厚度均匀，避免出现厚薄不均现象。
4. 碾压：碾压过程中，应注意碾压遍数和碾压速度，确保压实度达到要求。
5. 养护：石灰土路基施工完成后，应进行洒水养护，保持石灰土湿润，促进石灰土稳定。
6. 质量控制：施工过程中，应严格执行质量控制措施，确保石灰土路基施工质量。
总之，路基工程石灰土施工是一项复杂的工程，施工过程中应严格按照工艺流程进行操作，注意施工细节，确保石灰土路基施工质量。
第2篇在公路、铁路等基础设施建设中，路基工程是至关重要的基础部分。
石灰土作为一种常用的路基填筑材料，因其具有良好的力学性能、稳定性和耐久性，被广泛应用于路基施工中。
目录一、编制说明 (2)二、工程综合说明 (3)三、施工准备 (3)四、施工进度保证措施 (7)五、施工工艺. (8)六、质量保证措施 (12)七、安全、环境保证措施 (13)八、雨季施工措施 (13)一、编制说明1.1 编制目的为指导道路工程4:12:84水泥石灰土底基层工程施工，确保施工质量、安全和工期，为施工提供科学的指导依据，特制定本施工方案。
1.2 适用范围本施工方案仅适用于道路工程4:12:84水泥石灰土底基层工程施工。
1.3 编制依据1.3.1 道路工程有关施工图。
1.3.2 施工主要依据的规范、规定和标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006以及与本工程有关的国家、部技术标准、法规文件等。
1.4 编制原则1.4.1 严格执行工程施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。
1.4.2 遵守、执行项目的各种规章和条款，确保实现项目的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程管理目标。
1.4.3 在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
1.4.4 充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化。
1.4.5 施工方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。
二、工程综合说明2.1 工程简介2.1.1建设工程，位于路路南，建设路路西。
该段地面较平坦，道路中心线勘探点高程81.546m~84.050m，最大相对高差2.504m。
地貌单元属黄河冲积平原。
路机动车道采用沥青混凝土路面结构 4cm细粒式SBS改性沥青混凝土（AC-13C）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）+1cm乳化沥青稀浆封层+18cm5%水泥稳定碎石+18cm5%水泥稳定碎石 +18cm水泥石灰稳定土（水泥：石灰：土=4：12:84质量比）。
主行道路面总厚度64cm。
人行道路面结构采用透水路面，面砖采用彩色透水砖。
面层：6cm 厚彩色透水砖；调平层：2cm干硬性水泥砂浆；基层：15cm透水水泥稳定碎石；底基层：18cm级配碎石。
人行道路面结构厚度41cm。
2.1.2 主要技术参数水泥石灰底基层7天抗压强度≥0.8MPa、压实度≥95%。
2.1.3道路水泥石灰土底基层结构设计道路机动车道水泥石灰土底基层设计为18厘米厚水泥石灰土，设计配合比为（4:12:84）。
三、施工准备3.1 施工人员准备我公司为本工程配备的主要人员详见下表本工程主要人员表所有进场的原材料检测报告经监理工程师确认，同意用于水泥石灰土底基层施工中。
3.2.1 土：混合料所用土为现场土，按照标准方法进行试验。
土中不得含有污染物，有机质或其它有害物质，并要求易于被粉碎和拌和。
3.2.2 石灰：石灰质量应符合JC/T 479-2013规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰的技术指标，石灰应经充分消解后才能使用，不得含有灰团和生石灰块。
石灰从进场消解过筛使用须控制在两周之内。
消解后的石灰具有一定的湿度，既不能过干飞扬，也不要过湿成团。
3.2.3 水泥：采用通用硅酸盐水泥，要求初凝时间大于3个小时，终凝时间不小于6个小时，检验合格后方能使用。
3.3 主要机械设备及主要实验设备根据业主对工期、质量的要求，结合工程的结构特点，将调集满足施工要求的各种机械设备，以保证施工任务的完成。
施工现场将安排能够进行常规土工试验设备，以满足现场施工要求。
详见主要施工机械设备表及主要的材料试验、测量、质检仪器设备表。
施工机械设备主要的材料试验、测量、质检仪器设备表组织全体施工人员学习路面水泥石灰土底基层施工技术交底，进行岗位技术培训，并与道路各专业管线施工的技术人员密切沟通，相互配合好交叉施工的合理安排，作到相互施工互不影响，为路面水泥石灰土底基层施工做好充分的准备。
前场摊铺时必须有项目部技术人员及监理工程师在场，控制各使用材料及配比。
3.5、现场准备3.5.1在水泥石灰土底基层施工前，应对下承层进行验收，验收内容包括：中线偏位、平整度、横坡度、标高，压实度检测、弯沉值检测。
3.5.2施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，并洒水保证下承层表面湿润。
3.5.3施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。
3.5.4施工前，全线所有地埋管线及检查井应施工完毕，过路支线应根据支线标高与水泥石灰土标高相接近的应先施工水泥石灰土，然后在开槽埋设管线，雨污水检查井，井筒需要升高至水泥石灰土底基层顶面标高，井口没有覆盖的用废旧模板覆盖，防止填筑材料掉落井内，确保施工需求。
四、施工进度保证措施本工程工期紧、工作量大、施工难度高，为确保按期完成工程，特制定以下进度计划和工期保证措施：4.1进度计划和施工段顺序划分表如下：4.2组织施工工人进场时间根据施工进度计划时间，安排机械设备、施工队伍及人员日前到位进场，并安排好吃住问题，保障灰土施工前施工人员安顿好。
4.3施工组织不断优化以施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。
根据施工情况变化，不断进行设计优化，使工序衔接，劳动力组织、机具设备、工期安排等有利于施工生产。
4.4建立从经理部到各施工现场的调度指挥控制系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。
对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。
4.5强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、规范化。
4.6实行责任制考核评定工作。
4.7加强机械设备管理切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。
4.8、确保劳力充足、高效根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作质量。
五、施工工艺我标段水泥石灰土施工采用路拌法，具体施工工艺如下。
5.1 工艺流程准备下承层→施工放样→填料运输、摊铺、初平→打格卸灰→拌和调整灰剂量和含水量→整平→碾压→养生，施工流程。
5.2 铺土在施工综合稳定土之前，须将两侧素土使用挖机备入路床上均匀摊开，厚度均匀，干湿符合要求。
然后用平地机进行粗平，使其高程比设计高程高出4～5cm。
检验松铺土层厚度是否符合要求。
5.3 打格卸灰、路拌5.3.1用石灰在预定作业面上制出4*10m的方格（每平米36.7公斤）。
每格使用石灰1.468吨，用自卸车将石灰卸至路床内，用5T装载机将石灰运至格内，由人工用铁锹将石灰均匀布置开。
再用平地机进行刮平，随后用路拌机拌和一遍后进行含水量检测。
根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量的1-2个百分点。
（视天气情况对含水量进行适当增减）然后对石灰土进行拌和。
石灰含量计算如下：水泥石灰土最大干密度为1.70t/m3，最佳含水量13.8%，压实度95%，每方石灰含量1700*0.95*12%=193.8kg；即每m3用193.8kg白灰；每平方：193.8/（1÷0.18）=34.88kg折合每平方34.88kg（厚度0.18m），石灰密度650kg/m3，34.88÷650=0.054m，即铺设石灰的厚度为5.4cm。
水泥含量计算如下：水泥石灰土最大干密度为1.70t/m3，最佳含水量13.8%，压实度95%，每方水泥含量1700*0.95*4%=64.6kg即每m3用64.6kg水泥；每平方：64.6/（1÷0.18）=11.628kg5.3.2 拌和好的石灰土应及时进行稳压，稳压后按2*2m打方格线，每格内1袋水泥（每平方米11.628公斤水泥）。
然后用刮板将水泥均匀的摊铺在方格内，随后安排检测人员跟随检测综合稳定土的拌和深度及灰剂量，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达水泥石灰土底基层底面。
稳定土路拌机拌和一遍后，试验人员应重新对含水量进行现场检测，确保含水量略大于最佳含水量。
5.3.3调整石灰土含水率（1）在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水补充洒水。
严禁洒水车起洒处和另一端“调头”和停留，以防局部水量过大。
（2）补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分部均匀。
拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
（3）洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量。
含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和粒土，较最佳含水量大0.5%～1.0%；稳定细粒土，较最佳含水量大1%～2%。
（4）混合料拌和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
（5）在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。
5. 4水泥石灰土精细整平混合料拌和均匀后，测量放线，控制桩150米一个，道路标高测量控制，按12.5米一个断面分左边线加宽0.5米、中线、右加宽0.5米打木桩控制，标高控制点测量完成后立即用平地机进行刮平。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。
用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。
每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。
特别注意接缝处的整平，使接缝顺接平整。
水泥石灰稳定土底基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。
摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最好整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。
5.5碾压5.5.1在碾压成型前对刮平的灰土顶面进行标高复测确认高程没问题后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，进行碾压，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常两侧多压2～3遍）。
5.5.2水泥石灰稳定土整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最大含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。
碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。
压路机的碾压速度头两遍采用每小时不大于1.5～1.7千米，以后每小时不大于2.0～2.5千米。
5.5.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
5.5.4碾压过程中，水泥石灰稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。
碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。
