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隧道洞口施工安全技术交底1. 引言本文档旨在交底隧道洞口施工的安全技术要求和注意事项。
隧道洞口施工是隧道工程的重要环节，涉及到施工人员的安全以及隧道的稳定性和工程质量。
因此，在施工过程中，必须严格遵守相关安全技术标准和规范，确保施工过程的安全和顺利进行。
2. 施工前的准备工作2.1 仔细阅读施工图纸和设计文件在进行隧道洞口施工前，施工人员必须仔细阅读施工图纸和设计文件，了解施工的要求和技术标准。
其中包括洞口开挖的尺寸、施工方法和顺序等内容。
2.2 安全防护措施的设置与检查在施工现场必须设置合理的安全防护措施，包括施工区域的围护设施、防护栏杆、安全标志等。
同时，要定期检查这些安全防护措施的完好性和有效性，确保施工人员的安全。
2.3 人员培训和技术交底所有参与隧道洞口施工的人员必须接受相应的培训，并在施工前进行技术交底。
技术交底内容包括洞口施工的方法、安全注意事项、应急处理措施等。
3. 隧道洞口开挖3.1 地质勘察与分析在进行隧道洞口开挖前，必须进行地质勘察与分析。
根据地质勘察结果，确定洞口开挖的方法、顺序和支护方式，以确保施工的安全性。
3.2 施工机械与设备选择合适的施工机械和设备进行洞口开挖作业。
这些机械和设备必须符合相关安全标准，并经过检修和保养，以确保其正常运行和安全性能。
3.3 施工过程中的监测与控制在洞口开挖过程中，必须进行实时的监测与控制。
监测内容包括地表变形、地下水位、岩层位移等。
一旦发现异常情况，必须立即采取相应的措施，以防止事故的发生。
4. 洞口支护与安全管理4.1 支护方式的选择根据洞口开挖的地质条件和设计要求，选择合适的支护方式。
常见的支护方式包括钢支撑、混凝土喷射、锚杆支护等。
支护工作必须符合相关技术标准和规范。
4.2 安全管理措施在施工过程中，必须严格执行安全管理措施。
这包括定期进行安全检查和巡视、加强现场安全教育和培训、加强对施工人员的安全监督等。
同时，要建立健全的事故应急预案，以应对突发情况。
一、交底目的为确保隧道进洞施工过程中的安全，提高施工人员的安全意识，明确施工过程中的安全操作规程和注意事项，特进行本次安全技术交底。
二、工程概况1. 隧道名称：[隧道名称]2. 隧道长度：[隧道长度]米3. 隧道最大埋深：[最大埋深]米4. 施工单位：[施工单位名称]5. 施工地点：[施工地点]三、施工内容1. 隧道洞口开挖2. 隧道洞内支护3. 隧道洞内开挖4. 隧道洞内排水5. 隧道洞内通风四、安全技术措施1. 隧道洞口开挖（1）洞口开挖前，必须进行地质勘察，了解洞口地质情况，制定合理的开挖方案。
（2）洞口开挖时，应采用分层开挖，每层开挖高度不超过2米，避免大块石落石伤人。
（3）洞口开挖过程中，应设专人负责安全监督，发现异常情况立即停止施工，及时上报。
2. 隧道洞内支护（1）洞内支护应按照设计要求进行，确保支护结构安全可靠。
（2）支护材料应选用合格产品，并按规范要求进行检验。
（3）支护施工过程中，应确保支护结构与围岩紧密结合，防止发生坍塌。
3. 隧道洞内开挖（1）洞内开挖应遵循“先支护后开挖”的原则，确保施工安全。
（2）开挖过程中，应密切关注围岩稳定情况，发现异常立即停止施工，及时上报。
（3）开挖作业面应设安全警示标志，禁止无关人员进入。
4. 隧道洞内排水（1）洞内排水系统应按设计要求设置，确保排水畅通。
（2）排水设施应定期检查、维护，确保排水效果。
（3）排水作业人员应熟悉排水系统，掌握排水操作技能。
5. 隧道洞内通风（1）洞内通风系统应按设计要求设置，确保通风效果。
（2）通风设备应定期检查、维护，确保通风效果。
（3）通风作业人员应熟悉通风系统，掌握通风操作技能。
五、安全注意事项1. 施工人员必须穿戴安全帽、安全带、防尘口罩等个人防护用品。
2. 施工现场应设置安全警示标志，禁止无关人员进入。
3. 施工过程中，必须遵守操作规程，严禁违章作业。
4. 施工人员应熟悉施工图纸，了解施工工艺，掌握安全操作技能。
ZT1101JL11－01
单位：高速公路项目经理部编号：
编制：复核：签收：签收时间：年月日注：“技术交底书”一式两份，一份交工点负责人作为施工的依据，一份留存备查，并办理交接手续。
ZT1101JL11－01
单位：高速公路项目经理部编号：
编制：复核：签收：签收时间：年月日注：“技术交底书”一式两份，一份交工点负责人作为施工的依据，一份留存备查，并办理交接手续。
ZT1101JL11－01
单位：高速公路项目经理部编号：
编制：复核：签收：签收时间：年月日注：“技术交底书”一式两份，一份交工点负责人作为施工的依据，一份留存备查，并办理交接手续。
XX隧道洞口明洞段施工技术交底一、工程概况XX隧道为一座分别的四车道高速公路隧道，位于XX市XX县XX乡XX旁边。
起讫桩号为右线K116+631~K117+253，长622m；左线XX116+690~ XX117+280，长590m。
设计速度80km/h，接受灯光照明，自然通风，属中隧道，设人行横道一处。
隧道右线平面设置为R=1400圆曲线接缓和曲线（A-529.15），进口段纵坡为1.25%，坡长49.375m；左线平面设置为R=1100圆曲线接缓和曲线（A-524.404），进口段纵坡为1.35%，坡长365.913m；出口段纵坡为2.65%，坡长646.1180m。
建筑限界净宽10.25m，净高5.0m。
左右线进口洞门及出口洞门均接受端墙式洞门。
二、洞口明洞段施工㈠、施工部署及主要施工工序依据工期、专业要求及设计状况，隧道工程下设两个作业队施工，右、左洞作业面单向开挖，即：隧道1队从右线进洞施工，向大里程方向施工；隧道2队从左线进洞向大里程方向施工。
施工工序：施作洞顶截水沟→洞口明洞段开挖→施作边坡及仰坡防护、支挡、加固工程→非核心土部分开挖至成洞面并施作相应防护、支挡、加固措施→起先暗洞进洞洞口部分的超前支护施工→施作明洞段衬砌→明洞段临时回填（筑临时挡墙，回填土至明洞顶）。
㈡、洞口明洞段施工原则隧道洞口的设计，以“早进洞，晚出洞”为原则，最大限度地降低洞口边仰坡的开挖高度，保证岩体及山体的稳定性，尽可能保持原地形的绿色植被坡面，削减对洞口自然景观的破坏。
1、洞口开挖前，先做洞顶截水天沟，处理洞顶危石，必要时对地表进行加固处理，确保边、仰坡稳定。
土质天沟随挖随砌，防止水冲刷坡面；仰坡坡底做临时排水沟，防止洞口积水。
2、洞门边、仰坡和明洞土石方施工接受明挖法施工，土方用挖掘机挖装，石方用风钻打眼弱爆破，挖掘机装碴，自卸汽车运碴。
自上而下分层开挖。
明洞拱部接受放坡明挖，边墙及以下部分垂直开挖。
隧道洞口施工技术交底书1、洞顶截水沟首先在洞口边仰坡开挖边缘线外5m施作洞顶截水沟60cm*60cm，以拦截地表水，防止地表水冲刷边仰坡，避免雨水冲刷洞门造成危害；截水沟用M7.5浆砌片石砌筑，应做到圆顺流畅，不积水，不渗水，拦截引导地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。
2、洞口开挖边仰坡开挖应根据测量人员放出的边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内的植被，按照“分层、分段、自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下进行开挖，人工配合精确刷坡。
避免围岩振动过大，造成边坡、仰坡坍塌，甚至造成山体滑坡，影响洞口施工安全，边仰坡开挖坡比为隧道口左右两侧一级坡坡比为1:0.5，二级坡坡比为1:1，隧道洞门坡面坡比为1:1.25，洞顶坡比为1:0.75。
3、洞口边仰坡防护明洞段临时开挖坡面采用喷锚网防护，喷砼厚10cm，强度等级C20，Φ22砂浆锚杆长3.5m，间距1.2m*1.2m呈梅花型布置，φ6.5钢筋网片，网格间距0.2m*0.2m。
明洞段开挖应从上而下分段进行，分段及时防护，并加强对坡面的监测。
钢筋网片采用Φ6.5钢筋、间距20×20cm，再钢筋加工场内集中加工，先用钢筋调直机把钢筋调直，在截成钢筋条。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤敲击剥落，浮皮，铁锈等均清除干净，加工完毕后的钢筋网片应平整。
4、预制、铺挂钢筋网制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
按图纸标定的位置挂设加工好钢筋网片，将钢筋网片绑扎或焊接于先期施工的砂浆锚杆之上，钢筋网的搭接长度不小于25cm.5、喷射混凝土作业在每层坡面开挖完后，立即对边坡上的浮石、危石及时清险，坡面凹凸不平处应予整修平顺，然后按照图纸设计，边仰坡布置1.2×1.2m梅花型砂浆锚杆孔，采用人工手持风凿机钻孔，砂浆锚杆外露10-15cm。
交底内容：隧道洞口施工
本交底适用于摆加隧道进出口洞口施工。
交底内容：
1、洞顶截水沟
首先在洞口边仰坡开挖边缘线外5m施作洞顶截水沟60cm*60cm，以拦截地表水，防止地表水冲刷边仰坡，避免雨水冲刷洞门造成危害；截水沟用M7.5浆砌片石砌筑，应做到圆顺流畅，不
积水，不渗水，拦截引导地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。
2、洞口开挖
边仰坡开挖应根据测量人员放出的边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内的植被，按照“分层、
分段、自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下进行开挖，人工配合精确刷坡。
避免围岩振动过大，造成边坡、仰坡坍塌，甚至造成山体滑坡，影响洞口施工安全，边仰
坡开挖坡比为隧道口左右两侧一级坡坡比为1:0.5，二级坡坡比为1:1，隧道洞门坡面坡比为
1:1.25，洞顶坡比为1:0.75。
3、洞口边仰坡防护
明洞段临时开挖坡面采用喷锚网防护，喷砼厚10cm，强度等级C20，Φ22砂浆锚杆长3.5m，
间距1.2m*1.2m呈梅花型布置，φ6.5钢筋网片，网格间距0.2m*0.2m。
明洞段开挖应从上而
下分段进行，分段及时防护，并加强对坡面的监测。
钢筋网片采用Φ6.5钢筋、间距20×20cm，再钢筋加工场内集中加工，先用钢筋调直机把钢筋
调直，在截成钢筋条。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤敲击剥落，浮皮，铁锈等均清除干净，加工完毕后的钢筋网片应平整。
4、预制、铺挂钢筋网
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放
在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
按图纸标定的位置挂设加工好钢筋网片，将钢筋网片绑扎或焊接于先期施工的砂浆锚杆之上，
钢筋网的搭接长度不小于25cm。
5、喷射混凝土作业
在每层坡面开挖完后，立即对边坡上的浮石、危石及时清险，坡面凹凸不平处应予整修平顺，
然后按照图纸设计，边仰坡布置1.2×1.2m梅花型砂浆锚杆孔，采用人工手持风凿机钻孔，砂
浆锚杆外露10-15cm。
喷射作业分片进行，喷层厚度要均匀，喷射厚度不小于设计厚度；喷射
砼拌和物的存放时间不得大于30分钟；喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为1.5～2.0m，喷嘴应连续、缓慢做横向环行移动，当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。
喷射机司机操作应遵守以下规定：喷射作业开始时，先送风，后开机，再给料，结束时先停料，再停风；连续均匀地向喷射机供料，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。
喷料机工作风
压满足喷头处的压力；喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
预防堵管采取如下措施：喷射机在使用前或结束后，要检查、清理料罐中的余料杂物，停止工
作时，上料口应加盖盖严，防止杂物、石子掉入；严格掌握操作顺序，并在操作过程中经常用
木槌敲打罐体，使拌和料不致粘结在料罐内壁；把好材料筛选质量关，在喷射机的上料口处再
增设一道筛子；对已磨损的输料管要及时更换包扎；输料管的弯度要适宜，避免死弯；喷射前
要检查风压、风量，风压或风量不足时不喷。
发生堵管时采取如下措施处理：立即停止上料，并停机关风，打开排气阀，放出罐内压缩空气；找出堵塞部位；如在输料胶管堵塞，可将胶管托起，用木槌沿堵塞部位的前端逐渐向堵塞部位
敲打至胶管松软，如在喷出弯管或在喷枪出口处堵塞，可卸下弯管或喷枪，用铁条疏通，最后
打开风阀送风，排出积料。
6、施作套拱
套拱采用先墙后拱方法施工，先做基础底部边墙，待边墙强度满足要求后施工拱圈部分，若基
础底部承载力达不到设计要求的地基承载力，对基础采取加宽加深处理，并对该段基底进行补
强措施，套拱处施工注意避免边坡超挖欠挖。
洞口端用2m 长套拱(C25砼) 作为大管棚导向墙。
套拱施工采用先墙后拱法，在2m套拱内架
立4榀I18型钢拱架（纵向间距0.6m），纵向连接筋采用Φ20钢筋，环向间距1m。
在钢支撑
上安装Φ127×4mm,长2m的孔口管，孔口管采用Φ20钢筋焊接在工字钢上，方向与管棚位置方向一致，Φ20钢筋与工字钢、孔口管相接处采用双面焊接，焊接宽度不小于5d。
然后浇注
70cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
混凝土浇筑采用水泥罐车运输，吊机吊运方法施工。
施工时注意对混凝土进行捣固，注意捣固
力度不可过大，防止暴模现象出现。
导向墙施工同时对四周土体进行喷射C20砼封闭周围坡面。
套拱管棚施工完毕，待土体稳定后，再进行核心土段开挖，整个明洞开挖完毕之后，立即施作
明洞仰拱及填充，并在适当时间做好二衬，稳定整个洞口边坡。
为隧道正常进洞及洞口V级围
岩段开挖提供质量安全保证。
7、管棚施工
7.1 钻孔
套拱中预埋φ127孔口管作为导向管进行钻孔。
坡面必须按要求先喷一层素混凝土作为止浆墙，以确保坡面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌，保障坡面围岩稳定。
钻孔角度按照仰角2°
钻进。
7.2顶管
1）先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力，将安有工作管头的管棚沿引导
孔钻进，接长棚管，直至孔底。
2）管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接。
事先需加工好连接丝扣。
3) 接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面受力，采
取奇数孔第一节长3m，偶数孔第一节长6m，以后每节均为6m以此方法将相临近管接头错开。
4) 施工中的钢管在安装前必须逐孔逐根进行编号，按编号顺序接管推进、不得混接。
管棚钢
管由机械顶进，钢管节段间用15cm丝扣连接，顶进时，节长采用3m、6m两种管节。
编号为奇
数的第一节管采用3m钢管，偶数的第一节钢管采用6m钢管（奇数的为有孔钢花管出浆孔为φ10mm间距15cm，偶数的为无缝钢管）管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材
料堵塞严密，以防浆液冒出。
堵塞时设置进浆孔和排气孔。
5) 顶管施工完毕后对每根管进行清孔处理，防止杂物堵塞在管内造成后续管棚注浆工作无法
开展。
7.3管棚注浆
1）注浆顺序：从下而上,跳孔注浆。
2）注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆实验，确定合理的注浆参数，方可以施工。
3）注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象，如发生串浆，在有多台
注浆机的条件下，应同时注浆；无条件时，应立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。
注浆过程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。
4）注浆采用单液注浆，并采取分段注浆方式保证注浆能充分填充至围岩内。
水泥浆液（掺加5%水玻璃）进浆量很大，压力长时间不升高，应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，停留时间不超过混合浆的凝胶时间。
5）注浆压力达到2Mpa，并持压5min以上，注浆浆液达到设计80%以上时，可停止注浆，并及时封堵注浆口，防止空气进入
6）注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，详细记录注浆时间、浆液消耗量及注浆压
力等数据，观察压力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常情况。
并针对现场可能出现的特殊情况，做出相应应急措施。
7）注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用M30砂浆进行充填，增加钢管强度。
现场严格按照设计图纸、现场管理人员要求及测量队交桩进行施工，在施工过程中现场技术人员要及时进行影像资料的拍摄和存档，对洞门开挖的地质情况进行观察分析，保证隧道套拱基础位于基岩上。
