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热浸镀的工艺流程为：除油—除锈—助镀—保护非镀部位—热浸镀—清洗a. 除油：除油在加热到80℃至沸腾的普通碱液中进行。
将油污除尽后经水洗然后除锈。
b. 除锈：除锈在配置好的混合酸中进行，酸液加热到50℃左右，此温度下除锈速度快而且彻底。
c. 助镀：为避免除锈后的钢件表面氧化为Fe2O3，用常温钝化法处理使钢件表面瞬间形成Fe4O3薄膜，避免被氧化为Fe2O3，有利于热浸镀的进行。
d. 热浸镀：热浸镀铝在坩埚炉中进行，为防止铝液的氧化在其表面添加一层覆盖剂，实验在较低的温度下进行。
实验完成后，用自来水冲洗，自然干燥。
（2）电镀：本实验采用熔盐电镀方法在低碳钢表面电镀铝电镀铝实验材料：基体：普通低碳钢阳极：工业纯铝实验所用主要化学药品：氯化钠、氯化钾、无水三氯化铝、无水乙醇、丙酮实验方法：电镀铝前期处理及准备：先将NaCl和KCl按照1:1比列混合后，烘干。
在配置熔盐前需将无水AlCl3研磨成细小的碎粒，使其与NaCl和KCl能均匀混合，其三者的质量比是8:1:1，低碳钢试样在电镀前先打磨然后用丙酮浸泡除油，再用酒精擦净后将其烘干。
实验时先将按比例配好的混合盐装入干锅加热至熔融状态，加热至150℃后，保温一段时间然后用纯铝做阳极低碳钢工件做阴极，保持一定的电流密度进行电镀，一段时间后，切断电源去除试样，用水冲洗，烘干。
2、微弧氧化：图2.2微弧氧化实验设备图微弧氧化工艺流程主要按以下几个步骤进行：（1）工件前期处理：除油和磨光：a. 除油：主要去除工件表面的各种油脂，这些油脂包括植物油、动物油、矿物油。
只有将这些油污清除，才能达到工件的表面完全被溶液所湿润的目的。
本实验除油时用一般洗涤剂将工件表面清洗干净即可。
b. 打磨：先用砂轮机磨掉表面的毛刺，再用砂纸对试样进行细磨，使工件表面更加平整，生成的微弧氧化膜更加均匀，平整的表面有利于性能的检测。
（2）微弧氧化：a. 将烧杯放入冷却水槽中，按要求连接好阴极和阳极，确保工件和线路良好的接触。
钢铁表面陶瓷膜层制备与研究的目的与意义刘艳李格童晓宋凯崔永超摘要：分析并总结当今金属材料特别是钢铁类材料在使用过程中在耐高温、防腐蚀、耐摩擦、防老化方面所存在的一些问题，以及使用缺陷，根据这些问题去寻找钢铁表面陶瓷膜层存在的必要性，并从中得出钢铁表面陶瓷膜层未来的发展前景。
关键词：钢铁表面陶瓷膜层;耐高温;耐摩擦;目的与意义一钢铁工业是工业发展的基础钢铁工业是最重要的基础工业，是其他工业发展的物质基础。
钢铁材料具备以下优越性能：1有较高的强度及韧性；2容易用铸、锻、切削及焊接等多种方式进行加工，以得到任何结构的工作部件；3钢铁工业具有相对生产规模大、效率高、质量好、成本低等优点，到目前为止还看不出有任何其他材料能代替钢铁的现有地位。
二钢铁材料的缺陷及损耗现状钢铁材料本身的缺陷是不容忽视的。
在一些领域，钢铁的耐磨性，耐腐蚀性以及润滑性尚且还达不到所需要求。
由于其自身的原因及其使用的环境介质影响,会要发生腐蚀、磨损等各种形式的损坏,降低了工件的使用寿命,造成了很大的经济损失。
根据中国机械部门1974～1975年的调查报告，汽车配件年耗用钢材23万t，其中2/3用于维修，而大部分是由于磨损所致。
另据中国电力、建材、冶金、采煤和农机等5个部门的不完全统计，每年备件消耗钢材在150万t以上，以煤矿所用刮板输送机为例，由于中部槽磨损所造成的损失每年为1～2亿元人民币。
如果再考虑到其他机械设备磨损造成的经济损失和钢材的消耗那将是很惊人的。
多年来,为了减轻钢铁材料因腐蚀与磨损造成的损失,人们做了大量的研究与开发工作。
三铁基金属陶瓷复合材料的优异特性众所周知，陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀、耐老化、电绝缘性好、几乎不吸湿且硬度高、化学稳定性特别高、不能光降解（抗紫外线）、抗辐射等优异特性。
若将钢铁与陶瓷材料结合起来，即在钢铁表面镀上一层陶瓷膜，既吸收了二者的优点，又避开其各自不足，则会得到事半功倍的效果。
由于铁基金属陶瓷复合材料具有高的耐磨和耐热性，现如今，金属与陶瓷的研究已引起世界的广泛关注。
陶瓷膜制备工艺流程陶瓷膜是一种高性能的膜材料，常用于分离、过滤或者催化等应用领域。
下面是一种常用的陶瓷膜制备工艺流程：1.原料准备：根据所需的陶瓷材料，准备相应的粉体原料。
通常情况下，陶瓷膜的常用材料有氧化铝、二氧化硅、氮化硅等。
2.原料混合：将准备好的粉体原料按照一定比例混合均匀，以确保材料的均一性。
3.粉体处理：将混合好的粉体进行处理，以去除其中的气体、水分和杂质。
常见的处理方法包括高温灼烧、超声处理、煮沸等。
4.悬浮液制备：将处理后的粉体加入到适量的溶剂中，并加入一定的分散剂，将其搅拌均匀，形成悬浮液。
悬浮液的浓度和粘度可以根据具体应用需求进行调节。
5.膜成型：将悬浮液倒入适当的模具中，通过振动、压制、喷涂等方法，使悬浮液形成均匀的薄片状。
6.干燥：将成型好的薄片置于适当的环境中，使其逐渐干燥，去除大部分的溶剂。
一般情况下，采用自然风干或者低温烘干的方式进行。
7.锁定结构：经过干燥后的薄片需要进行一定的处理，以使陶瓷结构更加稳定。
常见的处理方法有烧结、热处理、化学处理等。
8.表面整理：对薄片的表面进行加工，以获得所需的表面形貌和性能。
常见的整理方法包括研磨、抛光、阳极氧化等。
9.检测和测试：对制备好的陶瓷膜进行一系列的性能测试和表征，以确保其满足设计要求。
常见的测试方法包括孔径分布分析、通透性测试、力学性能测试等。
10.包装和应用：经过测试合格的陶瓷膜可以进行包装，以便于运输和储存。
同时，根据具体的应用需求，将其用于相应的领域。
以上是一种常见的陶瓷膜制备工艺流程，具体的工艺参数和步骤会根据不同的材料和应用需求进行调整。
陶瓷膜制备是一个相对复杂的过程，需要专业的设备和工艺控制，同时也需要一定的经验和技术积累。
陶瓷膜参考方案范文陶瓷膜是一种常用于电子器件、化学分离、传感器等领域的高性能薄膜材料。
其优异的化学稳定性、高度纯净性、热稳定性以及良好的机械性能使其成为许多领域的理想选择。
以下是一个关于陶瓷膜参考方案的简要介绍：首先，陶瓷膜的制备方法是一个重要的考虑因素。
传统的制备方法包括溶胶-凝胶法、热蒸发法以及物理气相沉积法等。
近年来，还出现了一些新的制备方法，如溶液旋涂法、界面剥离法等。
根据应用需求，选择适合的制备方法以获得合适的陶瓷膜。
其次，陶瓷膜的组成材料也是一个重要的考虑因素。
目前常用的陶瓷膜材料有氧化铝、氧化锆、氧化钛、氧化钇等。
这些材料具有不同的特性，可根据具体应用需求选择合适的组成材料。
然后，陶瓷膜的性能也是一个需要注意的方面。
常见的性能指标包括透明性、质量因子、粘附性、耐腐蚀性等。
这些性能直接影响着陶瓷膜的应用效果，应根据具体场景选择适当的性能指标。
此外，陶瓷膜的应用领域也是一个需要考虑的因素。
不同的应用领域对陶瓷膜的性能要求不同，如在电子领域中，透明性、导电性是重要的性能指标；而在化学分离领域中，选择适宜的孔径大小、表面活性等性能也是关键。
最后，陶瓷膜的制备工艺也需要仔细考虑。
制备过程中的温度、压力、溶液浓度以及溶液pH值等因素都会影响膜的成分和结构。
合理设计制备工艺参数以获得优质的陶瓷膜是必要的。
总之，陶瓷膜的制备与性能参数选择是一个复杂而又关键的过程。
根据具体应用需求，选择合适的制备方法、组成材料以及考虑陶瓷膜的性能指标和制备工艺，才能获得满足实际需求的陶瓷膜产品。
低成本纳米功能陶瓷膜关键技术及应用一、纳米功能陶瓷膜的制备方法1.1 原料的选择和准备要想制备出高质量的纳米功能陶瓷膜，首先需要选择合适的原料。
这些原料通常包括氧化物、氮化物、碳化物等。
在选择原料时，要考虑到其化学性质、热稳定性、机械强度等因素。
还需要将这些原料进行精细研磨，以便在后续的制备过程中能够充分混合均匀。
1.2 化学气相沉积(CVD)法化学气相沉积法是一种常用的纳米功能陶瓷膜制备方法。
该方法是利用化学反应在高温下将气体中的原子或分子沉积到基底上，从而形成所需的材料。
在CVD法中，首先要将含有所需材料的气体加热至足够高的温度，使其变成蒸气状态。
然后，通过一个特殊的装置(如毛细管阵列),将这些蒸气引导至基底表面，并在基底上发生化学反应，最终形成纳米功能陶瓷膜。
二、纳米功能陶瓷膜的结构与性能2.1 结构特点纳米功能陶瓷膜具有以下几个显著的结构特点：(1)纳米尺度：纳米功能陶瓷膜的厚度一般在几十纳米至几百纳米之间，比传统的薄膜要薄得多。
这使得纳米功能陶瓷膜在某些应用场景中具有更高的灵敏度和响应速度。
(2)高度纯化：纳米功能陶瓷膜的晶体结构非常完整，杂质含量极低，因此具有很高的纯度。
这对于一些对材料纯度要求极高的应用来说是非常重要的。
(3)丰富的表面活性：纳米功能陶瓷膜表面具有丰富的羟基、羧基等官能团，可以与多种物质发生化学反应，从而实现特定的功能。
2.2 性能优势纳米功能陶瓷膜具有以下几个显著的性能优势：(1)高导电性：纳米功能陶瓷膜中的晶粒尺寸较小，且晶界较少，因此具有较高的导电性。
这使得纳米功能陶瓷膜在电子器件、传感器等领域具有广泛的应用前景。
(2)高催化活性：纳米功能陶瓷膜中存在大量的羟基、羧基等官能团，可以与氧气、水等物质发生强烈的化学反应，从而具有很高的催化活性。
这使得纳米功能陶瓷膜在能源转化、环境治理等领域具有潜在的应用价值。
(3)高吸附能力：纳米功能陶瓷膜表面的官能团可以与有机物等物质发生吸附作用，从而实现对有害物质的去除或富集。
陶瓷膜工艺流程图陶瓷膜工艺流程图陶瓷膜工艺是一种常用的表面处理技术，通常用于制造半导体器件和其他高科技产品。
下面是一个基本的陶瓷膜工艺流程图，以便更好地了解这个工艺过程。
1. 材料准备：首先，需要准备陶瓷材料和其他相关原料。
这些原料通常是粉末状的，包含了所需的化学物质和添加剂。
将这些原料按照特定的比例混合，并进行研磨，以确保它们能够均匀地分散在溶液中。
2. 溶液制备：将上述混合物溶解在适当的溶剂中，形成一个均匀的溶液。
溶液的配方和浓度取决于所需的陶瓷膜厚度和特性。
3. 涂覆：涂覆是制备陶瓷膜的关键步骤。
通常有多种涂覆方法可选，比如旋涂、喷涂、濺射等。
这些方法可以根据不同的需求来选择。
在涂覆过程中，将溶液均匀地涂在基材上，并确保表面的平整度和均匀度。
4. 烘烤：涂覆完成后，将基材放入烘箱或烘烤炉中，以促使溶液中的溶剂挥发，使陶瓷材料在基材上形成一层均匀的涂层。
烘烤温度和时间的选择取决于材料的性质和膜的厚度。
5. 烧结：烧结是陶瓷膜工艺的最后一个步骤。
将经过烘烤的基材放入高温炉中，使其加热到一定的温度，使陶瓷材料形成致密的陶瓷膜。
烧结的温度和时间取决于陶瓷材料的性质。
6. 表面处理：在烧结完成后，可以对陶瓷膜进行表面处理，以增强其功能和性能。
常见的表面处理方法包括化学研磨、抛光和涂覆其他功能性材料等。
7. 质检和包装：最后一步是对制备好的陶瓷膜进行质量检验和包装。
质检的目的是确保陶瓷膜的质量符合要求，并且没有瑕疵和缺陷。
一旦质检合格，将产品进行包装，以便储存和运输。
以上是一个基本的陶瓷膜工艺流程图。
不同的陶瓷膜工艺可能会有所不同，具体的工艺步骤也会因产品的特殊要求而有所变化。
这个流程图只是一个概括，用于了解陶瓷膜工艺的基本流程和步骤。
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201810386802.9(22)申请日 2018.04.26(71)申请人 东莞市华鑫激光科技有限公司地址 523710 广东省东莞市塘厦镇鹿苑路160号C栋1楼(72)发明人 罗雄光 (74)专利代理机构 天津市北洋有限责任专利代理事务所 12201代理人 潘俊达(51)Int.Cl.C23C 4/134(2016.01)C23C 4/02(2006.01)C23C 4/08(2016.01)C23C 4/10(2016.01)(54)发明名称一种喷涂于金属表面的绝缘陶瓷涂层的制备方法(57)摘要本发明属于金属材料表面处理技术领域，尤其涉及一种喷涂于金属表面的绝缘陶瓷涂层的制备方法，包括以下步骤：(1)基体材料前处理：将金属材料作为基体依次用汽油、丙酮和酒精进行超声波除污清洗并干燥，然后将干燥后的基体材料安装在样品台上；(2)合金过渡层喷涂：采用超音速等离子喷涂技术，以镍基合金粉末为原料在基体材料表面制备合金过渡层；(3)无机材料面层喷涂：采用超音速等离子喷涂技术，以无机粉末为原料在合金过渡层表面制备致密的绝缘陶瓷涂层。
相比于现有技术，本发明降低绝缘陶瓷涂层与金属基体的热不匹配性，提高绝缘陶瓷涂层的热循环寿命。
权利要求书1页 说明书4页 附图1页CN 108300959 A 2018.07.20C N 108300959A1.一种喷涂于金属表面的绝缘陶瓷涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)基体材料前处理：将金属材料作为基体依次用汽油、丙酮和酒精进行超声波除污清洗并干燥，然后将干燥后的基体材料安装在样品台上；(2)合金过渡层喷涂：采用超音速等离子喷涂技术，以镍基合金粉末为原料在基体材料表面制备合金过渡层；(3)无机材料面层喷涂：采用超音速等离子喷涂技术，以无机粉末为原料在合金过渡层表面制备致密的绝缘陶瓷涂层。
低成本纳米功能陶瓷膜关键技术及应用一、纳米功能陶瓷膜的制备关键技术在制备纳米功能陶瓷膜的过程中，首先需要选择合适的原料。
这些原料通常包括硅酸盐、氧化物、氮化物等。
为了保证所制备的膜具有优良的性能，需要对原料进行精细筛选和纯化处理。
还需要掌握一定的化学反应原理，以便在制备过程中控制反应条件，从而得到理想的膜材料。
二、纳米功能陶瓷膜的制备方法1.1 溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是一种常用的纳米功能陶瓷膜制备方法。
该方法首先将原料溶于适当的溶剂中，形成均匀的溶液。
然后通过加热或超声等方式使溶液中的物质发生凝聚，形成凝胶状物质。
最后通过干燥、热处理等步骤，得到纳米功能陶瓷膜。
这种方法的优点是操作简便，成本较低，但缺点是对原料的要求较高，难以获得纯净的膜材料。
1.2 电化学沉积法电化学沉积法是一种通过电解作用制备纳米功能陶瓷膜的方法。
该方法首先将含有纳米颗粒的金属盐溶解在适当的溶剂中，形成均匀的溶液。
然后将电极放置在溶液中，通过电解作用使纳米颗粒沉积在电极表面，形成纳米功能陶瓷膜。
这种方法的优点是可以精确控制纳米颗粒的数量和分布，但缺点是设备复杂，成本较高。
三、纳米功能陶瓷膜的应用领域2.1 能源领域纳米功能陶瓷膜在能源领域的应用主要体现在提高燃料电池的性能和降低燃料电池的成本上。
通过将纳米功能陶瓷膜涂覆在燃料电池的电极表面，可以提高电极的催化活性，从而提高燃料电池的输出功率和稳定性。
纳米功能陶瓷膜还可以作为燃料电池的隔热层，降低燃料电池的工作温度，延长其使用寿命。
2.2 环保领域纳米功能陶瓷膜在环保领域的应用主要体现在水处理和废气处理上。
例如，可以通过将纳米功能陶瓷膜涂覆在滤料上，提高滤料的过滤效率和抗污染能力；或者将纳米功能陶瓷膜作为催化剂，用于吸附和分解水中的有害物质。
纳米功能陶瓷膜还可以作为废气处理设施中的除臭剂和吸附剂，有效减少废气中的有害物质排放。
2.3 医学领域纳米功能陶瓷膜在医学领域的应用主要体现在药物输送和组织修复上。
普通低碳钢表面陶瓷膜层的制备
作品名称
类别科技发明制作
与性能研究
负责人主要成员
一、当前研究现状：
随着表面处理技术的发展，金属的表面陶瓷化处理已成为材料科学中的热点课题，经过表面处理，把金属的韧性和陶瓷的耐腐蚀性、耐磨性、耐高温热冲击性等有机的结合，会很大程度上提高材料的综合性能，从而扩大材料的使用寿命和使用范围，提高材料的应用价值。
低碳钢的表面处理技术一般为表面淬火、表面渗碳、表面电镀和表面热浸镀等，经碳过这些技术处理，低钢的强度和耐磨性有了一定提高，若要大幅提高低碳钢的表面性能，低碳钢的表面陶瓷化便是一个全新的方向。
微弧氧化技术是近年来对金属进行表面处理的一种新方法，又称微等离子体表面陶瓷化技术，是指在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁金属及其合金为材料的工件表面形成优质的强化陶瓷膜的方法。
采用专用的微弧氧化电源在工件上施加电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
但是微弧氧化技术目前仅局限于有色金属，如铝合金、镁合金、钛合金的表面处理，而对应用极其广泛的普通低碳钢则是不可行的，因此，如何有效的利用微弧氧化技术在普通低碳钢表面形成陶瓷膜层，具有重要的应用价值和挑战性。
国内目前研究低碳钢表面陶瓷层的材料的发展很快，已经开始有向铝合金方向发展的趋势，有的还在镀层铝中掺杂稀土等材料，研究低碳钢的表面陶瓷化具有很大的实用价值和意义。
国内研究低碳钢表面陶瓷膜层的制备的学校有：学校有重庆大学、燕山大学、哈尔滨工业大学
参考文献：
[1]孙淑萍，杨飞平，刘锐杰.Q235钢铁/Al-Ni镀层/微弧氧化陶瓷膜的性能研究[J].
电镀与环保，2011，31（6）：46-48
[2]赵国华，压铸模具钢的微弧氧化复合表面改性[D]，重庆大学材料科学与工程学院，2011 ，6-11
[3]赵建华，赵国华，李涛，刘鑫，李佳丽，韩二静.H13热作模具钢微弧氧化复合陶瓷层的组织和性能[J]. 材料处理学报，2012，3（3）：129-132
二、作品撰写的目的和基本思路：
低碳钢是日常生活中很常见的材料，其退火组织为铁素体和少量珠光体，强度和硬度较低，塑性韧性较好，在日常生活中应用非常广泛，如日常生活中的各种建筑构件、容器、箱体炉体、农机具、汽车驾驶室、发动机罩等，还用于制作强度要求不高的各种机械零件。
但是，低碳钢的强度和耐磨性较低，限制了其应用。
因此，寻找一种表面处理方法使低碳钢的表面性能大幅提高非常必要。
本实验的目的：（1）在低碳钢表面形成陶瓷膜层，大大提高低碳钢的表面性能，使材料强度更高、更耐磨。
（2）寻找一种使微弧氧化技术不仅仅局限于有色金属的方法，让微弧氧化技术的应用更为广泛。
微弧氧化形成的陶瓷膜层具有很多特别的性质，如硬度、耐磨性、耐腐蚀性、耐高温热冲击性能等。
如果使低碳钢表面形成一层陶瓷膜层，将会使其具有更多优良的性质,但是,低碳钢表面不能直接进行微弧氧化，如果将电镀工艺或热浸镀工艺与微弧氧化工艺相结合，先在低碳钢表形成一层铝金属薄膜，然后对这层薄膜进行微弧氧化，这样就会在低碳钢表面形成一层氧化铝陶瓷膜层，间接的在低碳钢表面进行了微弧氧化处理，达到预期的目的。
氧化铝陶瓷具有很高的硬度和密度，还具有良好的电绝缘性能，高温下的电绝缘性能尤为突出，若在低碳钢表面制备一层氧化铝陶瓷膜层会使低碳钢表面性能大大提高。
电镀和热浸镀可以在低碳钢表面均匀的镀一层铝薄膜，对这层铝薄膜进行微弧氧化，使低碳钢表面形成一层陶瓷膜层。
微弧氧化法与电镀或热浸镀法的结合，是其他单一的表面强化技术所没有的优点。
相比于陶瓷喷涂技术等处理工艺，这种方法制得的工件膜层与基体结合良好（热浸镀与机体之间为冶金结合，使低碳钢与铝层形成金属间化合物，镀层与基体间结合非常紧密），膜层厚度也比较容易控制；相比于合金强化，这种方法所用材料成本低，适合工业生产；与表面渗碳工艺相比，这种方法制得的工件则有更高的强度和耐磨性；而且这种方法比其他表面强化工艺的操作工序简单，电解液污染也比较小。
所以，本次实验的基本思路是：将微弧氧化工艺与电镀或热浸镀工艺相结合，使低碳钢这种表面不能直接进行微弧氧化的金属材料在其表面形成一层可以进行微弧氧化的铝金属薄膜，然后对铝薄膜进行微弧氧化，使低碳钢表面形成一层陶瓷膜层。
然后，对制备好的材料进行一系列性能的研究与测试，主要是耐磨性、耐腐蚀性、导电性、耐高温热冲性。
三、作品具体实施方案：
1、陶瓷膜层的制备：
（1）热浸镀：
热浸镀的工艺流程为：除油—除锈—助镀—保护非镀部位—热浸镀—清洗
a. 除油：除油在加热到80℃至沸腾的普通碱液中进行。
将油污除尽后经水洗然后除锈。
b. 除锈：除锈在配置好的混合酸中进行，酸液加热到50℃左右，此温度下除锈速度快而且彻底。
c. 助镀：为避免除锈后的钢件表面氧化为Fe2O3，用常温钝化法处理使钢件表面瞬间形成Fe4O3薄膜，避免被氧化为Fe2O3，有利于热浸镀的进行。
d. 热浸镀：热浸镀铝在坩埚炉中进行，为防止铝液的氧化在其表面添加一层覆盖剂，实验在较低的温度下进行。
实验完成后，用自来水冲洗，自然干燥。
（2）电镀：本实验采用熔盐电镀方法在低碳钢表面电镀铝
电镀铝实验材料：基体：普通低碳钢阳极：工业纯铝
实验所用主要化学药品：
氯化钠、氯化钾、无水三氯化铝、无水乙醇、丙酮
实验方法：
电镀铝前期处理及准备：先将NaCl和KCl按照1:1比列混合后，烘干。
在配置熔盐前需将无水AlCl3研磨成细小的碎粒，使其与NaCl和KCl能均匀混合，其三者的质量比是8:1:1，低碳钢试样在电镀前先打磨然后用丙酮浸泡除油，再用酒精擦净后将其烘干。
实验时先将按比例配好的混合盐装入干锅加热至熔融状态，加热至150℃后，保温一段时间然后用纯铝做阳极低碳钢工件做阴极，保持一定的电流密度进行电镀，一段时间后，切断电源去除试样，用水冲洗，烘干。
2、微弧氧化：
图2.2微弧氧化实验设备图
微弧氧化工艺流程主要按以下几个步骤进行：
（1）工件前期处理：
除油和磨光：
a. 除油：主要去除工件表面的各种油脂，这些油脂包括植物油、动物油、矿物油。
只有将这些油污清除，才能达到工件的表面完全被溶液所湿润的目的。
本实验除油时用一般洗涤剂将工件表面清洗干净即可。
b. 打磨：先用砂轮机磨掉表面的毛刺，再用砂纸对试样进行细磨，使工件表面更加平整，生成的微弧氧化膜更加均匀，平整的表面有利于性能的检测。
（2）微弧氧化：
a. 将烧杯放入冷却水槽中，按要求连接好阴极和阳极，确保工件和线路良好的接触。
b. 启动搅拌器，调节好转速。
c. 启动电源，选择合适的工作方式，按实验条件设定工艺参量进行微弧氧化。
启动电源时首先应保证合金在外电场的作用下在溶液中形成一层绝缘膜层，这样金属表面就可以由活性溶解状态转变为钝性溶解状态，在调节电压时慢慢调节，给金属一个钝化的过程，因为金属处于钝态时的腐蚀速率较低。
d. 实验结束后，按照正常的顺序将电压、电流归零，关闭电源及其他设备。
e. 取出工件后用自来水冲洗，起到表面封孔的作用，要求表面不能残留电解液。
f. 自然干燥后进行性能检测。
3、性能研究与测试：
工件自然干燥后对其氧化膜的厚度、耐腐蚀性、硬度、微弧氧化膜的微观形貌、膜层相组成、膜层与基体的结合强度、力学性能进行一系列测试。
a. 外观检测：借助天然光或在日光下目测检验，观察表面层氧化膜层孔隙大小色泽是否均匀、有无斑点、脱皮等。
b. 厚度测定：使用实验仪器检测氧化膜的厚度。
c. 耐腐蚀性监测：对工件进行耐腐蚀性检测，便是对氧化铝膜层的耐腐蚀性检测，因此参照铝合金表面微弧氧化膜层的耐腐蚀性检测方法。
盐酸（d=1.19）25ml/L 重铬酸钾3g/L 蒸馏水75ml/L
实验室用胶头滴管在微弧氧化膜上滴一滴试验液，并记录表面液滴由开始滴加到由黄色开始变绿所需的时间，颜色变绿说明氧化膜已被溶解，使基体铁与溶液中的六价铬发生氧化还原反应，使六价铬被还原为三价而成为绿色。
根据时间长短来评价氧化膜的耐腐蚀性。
d. 硬度测试：使用洛氏硬度测试方法测定氧化膜的硬度，测定氧化膜的硬度时要根据低碳钢表面陶瓷膜层的厚薄以及估计的硬度值选择硬度计的使用载荷。
e. 微观形貌：微弧氧化膜的微观组织包括微观形貌微观结构和微观组成，由于微弧氧化膜是反光性能不好的陶瓷膜层，所以使用一般的光学显微镜不能观测其微观形貌。
通常情况下先对其进行喷金处理使其表面导电，然后用扫描电子显微镜观察微弧氧化膜的微观组织，扫描电子显微镜可以观察氧化膜上微孔的大小、裂纹的多少和氧化膜截面的形貌。
使用透射电子显微镜（TEM）观察氧化膜微观结构及晶粒大小。
另外可用衍射仪器分析陶瓷膜层的相结构。
f. 陶瓷膜结合强度的检测：利用简单划痕法定性分析膜基结合强度，拉伸剥离法。
