(仅供参考)半干法烟气脱硫技术

半干法脱硫技术介绍一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。

通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。

该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。

二、CFB半干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2OCa（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2OCa（OH）2+ 2HCl= CaCl2+ 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4三、流程图四、CFB半干法脱硫工艺系统组成1、脱硫剂制备系统2、脱硫塔系统3、除尘器系统4、工艺水系统5、烟气系统6、脱硫灰再循环系统7、脱硫灰外排系统8、电控系统五、CFB半干法脱硫工艺技术特点1、脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高；2、脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护；3、脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象；4、燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率；5、在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施；6、脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%；7、脱硫系统简单，装置占地面积小；8、脱硫系统能耗低、无废水排放；9、投资、运行及维护成本低。

半干法脱硫技术方案设计引言：半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是通过在烟气与吸收剂之间形成传质传热过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，达到减少大气污染物排放的目的。

本文将介绍半干法脱硫技术的方案设计。

一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是一种湿法脱硫技术，相比传统湿法脱硫技术，具有良好的经济效益和环境友好性。

其基本原理是通过烟气与吸收剂的接触和反应，使烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸盐，从而实现脱硫效果。

二、半干法脱硫技术的关键设备1. 吸收柱吸收柱是半干法脱硫技术中的关键设备之一。

其主要功能是提供大量的接触界面，使烟气与吸收剂充分接触，促进二氧化硫的吸收和转化。

吸收柱的设计应考虑吸收效果、安全性和操作维护的方便性。

2. 循环泵循环泵用于将吸收液循环供应到吸收柱中，确保吸收剂充分利用，提高脱硫效率。

循环泵的选择应根据吸收液的性质及脱硫系统的要求进行合理选择。

3. 脱水塔脱水塔用于将脱硫后的烟气中的水分去除，使排放达到要求。

脱水塔的设计需要考虑脱湿效果和操作维护的便利性。

三、半干法脱硫技术方案设计步骤1. 现场调研与数据收集在进行半干法脱硫技术方案设计前，需要进行现场调研，收集相关的数据。

包括烟气成分、流量、温度等参数，吸收剂的性质和需求等。

只有了解现场情况和数据，才能进行合理的设计。

2. 技术方案设计根据现场调研的数据和要求，进行技术方案设计。

包括吸收柱的选型和设计、循环泵的选择和设计、脱水塔的设计等。

在设计过程中，需要综合考虑脱硫效果、设备的可行性和经济性，并进行系统的优化。

3. 设备选型与采购根据技术方案设计的结果，进行设备选型与采购。

选择符合要求的吸收柱、循环泵和脱水塔等设备，并与供应商进行联系，进行设备的采购。

4. 设备安装与调试在设备选型与采购完成后，进行设备的安装与调试。

按照设计方案进行设备的安装，并通过调试和运行测试，确保设备的正常运行和效果达标。

5. 运行维护与优化在设备安装与调试完成后，需要进行运行维护与优化。

半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。

半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。

一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。

消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。

熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。

有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。

1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。

烟气脱硫方法的原理
烟气脱硫是一种常用的空气污染治理方法，其原理主要通过化学反应将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的硫酸盐（如石膏）或硫酸。

以下是常用的烟气脱硫方法及其原理：
1. 湿法烟气脱硫（湿法脱硫工艺）：
- 石灰石-石膏法：石灰石（CaCO3）与含SO2的烟气反应生成石膏（CaSO4·2H2O），反应方程式为：CaCO3 + SO2 + H2O →CaSO4·2H2O + CO2。

石膏可以作为一种资源利用或废物处理。

- 石灰石-氨法：石灰石与氨气反应生成氯化钙（CaCl2）和硫酸（H2SO4），反应方程式为：CaCO3 + 2NH3 + H2O →CaCl2 + (NH4)2SO4 + CO2。

- 浆液喷射法：通过将喷雾剂（如石膏浆液）喷射到烟气中，使烟气中的SO2与喷射剂中的钙离子发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）。

2. 半干法烟气脱硫（喷射吸收法）：
- 以一种含碱的废气液滴（吸收剂）通过喷射装置，由烟气顺流吹入反应器中，烟气中的SO2与吸收剂中的碱发生反应生成不溶性硫酸盐。

3. 干法烟气脱硫（干法脱硫工艺）：
- 活性炭吸附法：通过将烟气中的SO2吸附到活性炭表面上，从而减少烟气中的SO2含量。

- 活性氧化催化剂法：通过加入活性氧化催化剂（如二氧化钛）到烟气中，
促进SO2与氧气的氧化反应生成二氧化硫（SO3），再与水反应生成硫酸。

这些方法的原理主要是通过化学反应将烟气中的SO2转化成无害的化合物，从而达到脱除烟气中SO2的目的。

不同的脱硫方法适用于不同的工业领域和排放条件，选择合适的脱硫方法可以有效减少SO2对环境的污染。

半干法烟气脱硫除尘一体化技术摘要：文章对半干法烟气脱硫除尘一体化技术作了总体的介绍，提出了烟气脱硫除尘一体化技术应着重解决的问题，可供新上烟气脱硫除尘项目借鉴。

关键词：脱硫除尘一体化；半干法；烟气脱硫袋式除尘目前环境保护已成全球化趋势，尤其对于火力发电行业，低排放、超净排放，会受到越来越多国家和业主的关注，此技术能同时满足烟尘和二氧化硫的排放标准，势必成为日后火电厂的首选设备.本文就半干法脱硫除尘一体化的系统构成及调试要点进行了简要论述。

一、烟气脱硫技术的分类及其特点1.烟气脱硫技术的分类煤燃烧后烟气脱硫（FGD）是目前居世界上大规模商业化应用的脱硫技术之一。

按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫可分为湿法、干法和半干法脱硫除尘一体化三类工艺。

2.各类烟气脱硫技术的特点（1）湿法脱硫技术湿法脱硫技术成熟，效率高，Ca/S比低，运行可靠，操作简单，但脱硫产物的处理比较麻烦，烟温降低不利于扩散，传统湿法的工艺较复杂，占地面积和投资较大。

（2）干法脱硫技术干法的脱硫产物为干粉状，处理容易，工艺简单，投资也低于传统湿法，但石灰（石灰石）作为脱硫剂（粉末状）的干法脱硫，脱硫效率和脱硫剂的利用率均较低。

（3）半干法脱硫除尘一体化技术半干法脱硫除尘一体化技术，既有干法脱硫的优点，又有湿法的优点。

它的脱硫产物为干粉状，处理容易，工艺简单，投资也低。

脱硫剂利用率高，脱硫效率比传统的干法、半干法要高10~15个百分点，达到了湿法的脱硫效率，采用石灰石为脱硫剂的半干法脱硫除尘一体化技术，多采用旋转喷雾器，脱硫效率80%~90%，投资比湿法低。

目前在中国、德国、奥地利、意大利、丹麦、瑞典等国应用较多。

二、半干法脱硫除尘一体化技术1.半干法脱硫除尘一体化技术原理该技术利用低温烟气进入脱硫塔后，烟气中的二氧化硫与高速喷入的浆液细雾滴进行充分的混合反应，之后再与喷入的水雾混合进一步降低温度至露点以下，以达到高效脱硫的效果，因为温度越接近露点脱硫反应速率越高。

半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是目前应用较广泛的烟气脱硫技术之一，它是在湿法烟气脱硫技术的基础上进行改良和创新的产物。

相比较湿法烟气脱硫技术，半干法烟气脱硫技术在硫酸洗涤液中添加了一定量的干石灰粉，由于烟气与洗涤液的接触时间较短，脱除了水分和粉尘，所以称为半干法烟气脱硫技术。

本文将对半干法烟气脱硫技术的原理、工艺流程和优点进行详细介绍。

半干法烟气脱硫技术的原理是通过将烟气与硫酸洗涤液接触，使其中的硫酸溶解，通过反应生成石膏。

脱硫反应主要通过湿润的石灰石表面上生成的一层石灰胶体液膜进行，石灰胶体液膜能够增大反应表面积，提高脱硫效果。

同时，硫酸洗涤液中添加的一定量的干石灰粉也能有效地吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。

半干法烟气脱硫技术的工艺流程一般分为废气处理和排放两个步骤。

废气处理阶段主要包括预处理、吸收、除尘和脱硫四个步骤。

首先，废气经过除尘系统进行粉尘的分离和回收，然后通过吸收塔与硫酸洗涤液接触，进行脱硫反应，生成石膏。

最后，通过排放系统将脱硫后的净化烟气排放到大气中。

半干法烟气脱硫技术相比湿法烟气脱硫技术具有以下几个优点：首先，半干法烟气脱硫技术在脱硫过程中所需的水量相对较少，大大减少了废水的排放量，降低了对水资源的消耗，并且由于水量减少，减少了废水的处理过程，降低了处理成本。

其次，半干法烟气脱硫技术所利用的硫酸洗涤液具有较高的浓度和缓冲能力，能够更好地稳定脱硫过程。

同时，硫酸洗涤液可以在一定程度上吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。

此外，半干法烟气脱硫技术适用范围广，可以适用于烟气中不同浓度和排放量的二氧化硫。

同时，在应用半干法烟气脱硫技术的过程中还可以利用生成的石膏进行资源化利用，如生产建材等。

综上所述，半干法烟气脱硫技术通过脱除烟气中的水分和粉尘，利用硫酸洗涤液中的硫酸和干石灰粉吸附和转化烟气中的二氧化硫，从而达到脱硫的效果。

与湿法烟气脱硫技术相比，半干法烟气脱硫技术具有水量少、处理成本低、适用范围广等优点。

半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。

半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。

一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。

消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。

熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。

有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。

1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。

烟气半干法脱硫技术方案烟气脱硫是大气污染控制的重要环节之一、在各种脱硫技术中，半干法脱硫技术因其在湿法和干法脱硫技术之间具有的优势受到广泛关注。

本文将对烟气半干法脱硫技术方案进行详细介绍。

半干法脱硫技术是湿法脱硫和干法脱硫的组合应用，能够充分利用两种技术的优势，实现高效、经济、环保的烟气脱硫。

在半干法脱硫技术中，一般采用喷雾洗涤剂喷射到烟气中，与烟气中的硫化物发生反应，形成可溶于水的硫酸盐沉淀，并通过喷热饱和的汽汽化过程，将形成的硫酸盐颗粒收集下来。

同时，通过高温干燥和布袋除尘等步骤，有效地去除脱硫过程中产生的水分和颗粒物，控制烟气中的排放物浓度。

在半干法脱硫技术中，需要选择适合的洗涤剂以提供良好的脱硫效果。

常用的洗涤剂包括氨基酸类、丙烯酸类、氨溶液等。

氨基酸类洗涤剂具有良好的脱硫效果和腐蚀性能，丙烯酸类洗涤剂可有效地去除烟气中的氧化硫成分，氨溶液则可与硫化氢等形成可溶性的硫酸盐，提高脱硫效果。

半干法脱硫技术的关键步骤包括喷雾系统、热饱和汽汽化系统和布袋除尘系统。

喷雾系统是用来将洗涤剂喷洒到烟气中的重要设备，其设计需要考虑喷雾机构的安装位置和喷雾剂的喷射角度和流量等因素，以保证喷雾液能够均匀地与烟气混合，并达到充分反应的效果。

热饱和汽汽化系统则是通过加热喷射液体形成高温饱和蒸汽，使硫酸盐颗粒迅速凝结，促进其沉降，从而实现收集和回收。

布袋除尘系统则是用来控制烟气中的颗粒物排放，通常采用电除尘器或布袋过滤器进行过滤和收集。

在设计和实施半干法脱硫技术方案时，需要考虑以下几个方面的问题。

首先，需要根据烟气特性和排放要求选择合适的洗涤剂和设备。

其次，需要合理设计和布置喷雾系统、热饱和汽汽化系统和布袋除尘系统，以确保设备的有效运行和维护。

此外，还需要对废水处理和除硫废渣处理等进行合理安排，以保证整个系统的环保性能。

总之，烟气半干法脱硫技术方案是一种高效、经济、环保的烟气脱硫技术。

通过喷雾洗涤剂、热饱和汽汽化、布袋除尘等步骤，可以有效地去除烟气中的硫化物和颗粒物，实现排放物浓度的控制。

半干法脱硫技术一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。

循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。

循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触反应来实现脱硫的一种方法。

利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。

与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。

二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。

它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。

与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔的流场更均匀。

2、在吸收塔设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。

3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。

4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资.5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。

6、非常适合中小型锅炉的脱硫改造。

一.总步骤描述清华同方环境有限责任企业循环流化床半干法烟气脱硫工艺是在清华大学热态试验研究基础上, 开发含有自主知识产权循环流化床半干式烟气脱硫技术。

清华同方循环流化床半干法烟气脱硫工艺总步骤描述以下:锅炉空气预热器出口烟气首先经过预除尘器, 除去绝大部分粉煤灰, 通常除尘效率设定为85%, 预除尘器作用关键是使大部分粉煤灰得以回收和进行后续再利用; 从预除尘器出来烟气从循环流化床脱硫塔底部经文丘里喷管进入脱硫塔中, 消石灰粉料经过气力输送形式喷入脱硫塔, 流态化物料和烟气中二氧化硫等酸性气体在脱硫塔中发生化学反应, 脱除掉大部分二氧化硫等酸性气体; 雾化水经过水喷嘴均匀喷射进入脱硫塔使烟气均匀降温, 使脱硫反应达成最好反应状态; 然后烟气经过脱硫塔顶部排出, 经袋式除尘器除去绝大部分细灰; 袋式除尘器除下灰部分经过空气斜槽进入脱硫塔循环利用, 以提升脱硫剂利用率, 布袋除尘器另部分灰由仓泵打入脱硫灰库; 处理后洁净烟气经过引风机排入烟囱。

步骤图见附图1。

图1 步骤图二.分系统描述循环流化床半干法烟气脱硫系统关键包含: 流化床脱硫塔系统、消石灰制备及供给系统、循环灰返料系统、除尘系统、工业水供给系统等几部分组成(1)流化床脱硫塔系统循环流化床半干法烟气脱硫技术是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气脱硫, 脱除烟气中大部分二氧化硫、达成排放要求。

该技术含有以下特点:①关键以消石灰、飞灰等作循环物料, 脱硫塔内固体颗粒浓度均匀, 固体内循环强烈, 气固混合、接触良好, 气固间传热、传质十分理想。

②在脱硫塔直接喷水增湿, 达成最好反应温度。

固体颗粒之间强烈接触摩擦,造成脱硫塔中气、固、液三相之间极大反应活性和反应表面积, 对于塔内二氧化硫去除, 达成非常理想效果。

③固体物料经布袋除尘器搜集, 再经空气斜槽回送至脱硫塔, 使脱除剂反复循环, 在反应器内停留时间延长, 从而提升吸收剂利用率, 降低运行成本。

半干法烟气脱硫技术增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。

CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca(OH)2。

在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。

然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。

生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。

半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。

任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。

在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。

烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。

在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。

这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。

即，用于蒸发的表面积非常大。

进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。

提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃～20℃（实践中这一温度范围是65℃～75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。

水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。

半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。

经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。

注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。

控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。

出口的SO2也采用类似的方法进行控制：入口和出口的SO2浓度加上烟气流量决定石灰的加入速率。

副产品收集在除尘器灰斗内，当达到回斗的最高料位时，副产品溢流排出。

技术特点：1)具有较高的脱硫效率和较低的钙硫比，脱硫效率可达90%以上，钙硫比小于1.3；2)具有与静电除尘器、布袋除尘器适应性强的特点，对原有除尘器无影响；3)在接近烟气绝热饱和温度下运行，且高于酸露点温度15度以上，不存在酸腐蚀及带水情况；4)工程实施场地适应性好，尤其适合于老机组改造项目；5)系统简单，检修维护量小，运行费用低；6)脱硫副产物为干粉状，与粉煤灰一并处理，无二次污染产生。

4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。

在国外为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，把这种方式称作半干法脱硫。

这种脱硫方式一般用石灰作为吸收剂，由两个主要工艺系统构成。

其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成<100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。

主要反应式为：烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。

该工艺系统主要包括烟气系统、温度控制系统和喷钝系统等。

其很关键的一个参数就是吸收塔出口温度。

一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。

因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只能通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。

一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。

在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。

该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。

4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。

半干法脱硫引言半干法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫方法，通过将石灰浆喷射到烟气中，与SO2发生化学反应，达到脱硫的目的。

本文将详细探讨半干法脱硫的原理、工艺流程以及优缺点等方面。

原理半干法脱硫的主要原理是利用石灰浆中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3，然后通过进一步氧化反应转化为CaSO4，达到脱硫的目的。

该方法的反应过程可以用以下化学方程式表示：1.Ca(OH)2 + SO2 -> CaSO3 + H2O2.2CaSO3 + O2 -> 2CaSO4工艺流程半干法脱硫一般包括以下几个主要工艺步骤：石灰石破碎与磨细首先需要将石灰石进行破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。

通常采用颚式破碎机和磨煤机进行破碎和磨细。

石灰浆制备石灰石经过破碎和磨细后，与水进行混合，形成石灰浆。

石灰浆的浓度和配比对脱硫效果有一定影响，通常需要根据具体工艺要求进行调整。

烟气喷射石灰浆通过喷嘴喷射到烟气中，形成细小的石灰颗粒。

烟气在与石灰颗粒接触的过程中，发生脱硫反应，将SO2转化为固态CaSO3。

氧化反应经过脱硫反应后的烟气中还残留一部分CaSO3，需要进行进一步的氧化反应，将CaSO3转化为CaSO4。

这一反应通常需要在高温下进行，以加快反应速率。

粉尘分离经过脱硫和氧化反应后，烟气中会生成一定的固体颗粒，需要进行粉尘分离。

常用的分离设备有静电除尘器、布袋除尘器等，可以有效去除固体颗粒。

石灰浆回收经过粉尘分离后，石灰浆中的固体颗粒被分离出来，可以通过后续处理进行回收利用。

回收的石灰浆可以重新进行制备，以实现资源的循环利用。

优缺点半干法脱硫具有以下优点和缺点：优点•脱硫效率高：半干法脱硫可以达到90%以上的脱硫效率，能够满足环保要求。

•工艺相对简单：相比湿法脱硫和干法脱硫，半干法脱硫的工艺流程相对简单。

•回收利用石灰浆：半干法脱硫过程中产生的石灰浆可以进行回收利用，实现资源的循环利用。

缺点•投资和运行成本较高：半干法脱硫相对于湿法脱硫来说，投资和运行成本较高。

工艺方法——半干法烟气脱硫技术工艺简介半干法脱硫包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。

1、干燥喷雾法喷雾干燥脱硫方法是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。

一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。

一般情况下，此种方法的脱硫率65%-85%。

脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简单，生成物为干态的CaSO3、CaSO4，易处理，没有严重的设备腐蚀和堵塞情况，耗水也比较少。

但自动化要求比较高，吸收剂的用量难以控制，吸收效率不是很高。

所以选择开发合理的吸收剂是解决此方法面临的新难题。

2、半干半湿法半干半湿法是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法主要适用于中小锅炉的烟气治理。

这种技术的特点是：投资少、运行费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。

工业中常用的半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中喷入的Ca（OH）2水溶液改为喷入CaO或Ca（OH）2粉末和水雾。

与干法脱硫系统相比，克服了炉内喷钙法SO2和CaO反应效率低、反应时间长的缺点，提高了脱硫剂的利用率，且工艺简单，有很好的发展前景。

3、粉末-颗粒喷动床脱硫法含SO2的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷人床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。

脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。

这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂。

具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。

但进气温度、床内相对湿度、反应温度之间有严格的要求，在浆料的含湿量和反应温度控制不当时，会有脱硫剂粘壁现象发生。

烟气半干法脱硫技术方案
一、烟气半干法脱硫技术概况
1、半干法脱硫技术简介
烟气半干法脱硫技术是指通过吸收剂催化剂混合物消除烟气中的SO2，从而将含硫烟气转化为低硫烟气的技术。

采用这一技术，可以将烟气中的SO2含量降至标准以下，从而满足烟气排放质量标准要求，可极大地减少
环境污染。

2、半干法脱硫技术原理
半干法脱硫技术的基本原理是采用一种叫做“催化剂-吸收剂混合物”的脱硫剂，其主要作用有：（1）吸收剂吸收SO2，从而使其密度降低，
从而阻止SO2进行催化反应；（2）催化剂促进吸附剂的SO2吸收过程；（3）SO2在催化剂的作用下发生可逆的氧化还原反应，从而将烟气中的
SO2转变成H2O和CO2，最终达到净化烟气的目的。

1、反应器设计
为了实现烟气半干法脱硫，需要设计一个反应器，该反应器安装在烟
气预处理系统后面，用来实现脱硫的过程。

该反应器最好设计为一个封闭
系统，以确保催化剂和吸收剂的安全使用、节约脱硫剂，并减少排放的
SO2浓度。

2、催化剂-吸收剂混合物的选择。

半干法脱硫
喷雾干燥（SDA-FGD)半干法烟气脱硫是一种适合城市生活垃圾焚烧发电厂锅炉和燃煤电厂锅炉的烟气处理技术，有用较少的脱硫剂取得更高的脱硫率，脱硫产物是干粉，便于存输，无污水和二次污染；同时保持了投资成本低的优势。

1、工艺流程
系统选用纯度大于90%的CaO粉末，调制成一定浓度的石灰浆，由计量泵将石灰浆送入反应塔，通过塔顶的固定或旋转雾化喷头使石灰浆液雾化成30～60μm左右的雾滴，烟气通过气流分布器均匀分配入塔内。

烟气中的SO2、HCL、HF等酸性气体与含有石灰的碱性雾滴发生化学反应被吸收，从而在塔内完成脱硫过程。

同时塔内的高温烟气使得浆液雾滴在下降的过程中得到干燥，并在到达塔底前将水分充分蒸发，形成固体反应物CaSO3、CaSO4、CaCl2从塔底排出机构排除。

脱硫后剩余的较细小的颗粒随烟气从反应塔下部烟道进入后续的除尘器（布袋除尘器或电除尘器）进行除尘后,净烟气通过引风机、烟囱排放。

2、系统组成
喷雾干燥半干法烟气处理系统主要包括有：吸收剂制备、喷雾干燥脱硫塔、（吸附剂喷入）、袋除尘或电除尘、除灰系统、电控系统等。

3、技术特点
（1）脱除SO2效率可达95%以上，SO3几乎全部去除；
（2）系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%；
（3）投资费用低；
（4）没腐蚀，不用GGH加热烟气。

吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐；
（5）没废水排放；
（6）运行、维护费用低得多；
（7）低水耗，低电耗，占地面积小。

烟气半干法脱硫技术方案烟气脱硫技术是控制大气污染的重要手段之一、半干法脱硫技术是一种相对较新的脱硫技术，具有高效、节能、环保的特点。

本文将介绍烟气半干法脱硫技术的工作原理、关键技术及应用前景。

一、工作原理二、关键技术1.脱硫剂选择：在半干法脱硫过程中，常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。

脱硫剂的选择应综合考虑经济性、环境友好性、脱硫效率等因素。

2.脱硫剂溶液雾化：脱硫剂溶液的雾化质量直接影响脱硫效果。

因此，选择合适的喷雾器，并控制雾化参数（如喷雾压力、雾化速率等）是关键。

3.硫酸钙颗粒捕集：捕集硫酸钙颗粒的方式有物理方法和化学方法两种。

物理方法主要是通过过滤装置将颗粒捕集下来；化学方法主要是通过添加表面活性剂等化学试剂，使颗粒易于被湿式过滤。

4.粉尘回收：半干法脱硫过程中会伴随着大量的粉尘产生，因此需要设置合理的粉尘回收系统，避免粉尘对环境造成二次污染。

三、应用前景半干法脱硫技术具有以下优点：1.高效：半干法脱硫技术具有高脱硫效率的特点，可达到90%以上的脱硫效率。

2.节能：半干法脱硫技术相比于湿法脱硫技术，不需要大量的水资源，节约了能源和成本。

3.环保：半干法脱硫技术降低了废水排放量和废水处理成本，减少了对水资源的污染。

4.适应性广：半干法脱硫技术可以适用于各类烟气，包括高温、高湿、高尘等复杂条件下的烟气。

因此，半干法脱硫技术在电力、冶金、化工等行业有着广泛应用前景。

同时，随着环保政策的逐渐加强，半干法脱硫技术将在减少大气污染方面发挥更加重要的作用。

总结：烟气半干法脱硫技术通过喷雾器将脱硫剂溶液雾化喷入脱硫设备中，与烟气中的SO2反应生成硫酸钙颗粒，然后通过过滤装置捕集下来。

该技术具有高效、节能、环保的特点，适应性广泛，有着广阔的应用前景。