下料工序作业指导书

无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。

2 作业准备2.1内业技术准备作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。

2.2外业技术准备安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。

3 技术要求3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。

3.2确认钢筋原材料已检验合格3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。

3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。

3.5 钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。

4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。

4.1.2 认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。

4.1.3 与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。

确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。

4.1.4 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。

钢筋存放及加工环境是否满足要求。

4.1.5 钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。

4.1.6 定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。

4.1.7 核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。

4.2工艺流程进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工5 施工要求5.1施工准备施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。

发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。

二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。

三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。

1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。

1.3、输入板材尺寸，数量信息。

根据排料计划使用对应幅面板材。

1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。

1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。

1.6 设置切割起弧点的位置。

预览切割路径后导出CNC 文件。

1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。

1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。

a 、直线边缘，由角度顶点切入。

图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。

图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。

设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。

2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。

（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。

3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。

生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。

2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。

3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。

4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。

5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。

5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。

5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。

并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。

5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。

5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。

5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。

5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。

5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。

生产车间下料质量控制作业指导书
1首先看图纸确认产品所需的物料的材质，厚度，再根据工艺的要求计算用料尺寸。

2仔细检查板料是否有划伤，划伤严重的杜绝使用，单面划伤的划伤的一面用在箱子的里侧。

3焊接件下料所有的尺寸走下差不超过1mm，下料应保持方正对角线误差不超过2mm
4折弯角度应符合图纸要求，应合理的选用磨具R角不可过大也不可过小，一般磨具的槽宽是板厚的8倍，最大误差不超过3度。

5部件配合的间隙不大于1mm。

6去掉所有裁剪产生的毛刺。

下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。

同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。

所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。

2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程.适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。

3、施工要求3。

1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1。

2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。

小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。

3。

2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3。

2。

2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。

3。

2。

3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3。

3、MESSER数控火焰切割3。

3。

1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3。

1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。

3。

3.1。

2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性.3。

3。

1。

3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

工序作业指导书编号：（JRCY／ZYWJ－4.2－03－2009)受控状态：发放序号：编制：审核：批准：日期：公司名称工序名称：下料工序使用设施：-450×3700、HYSJ02-3500、LJZ2－450×3600、LJZ2F－CNC－550×5000、LJVW JLZ2－60、HYVJ01-65铝塑型材双头锯、铝塑门窗双角锯、V尖锯1、下料1.1下料前要熟悉图纸及下料工艺要求；检查领用节能窗材料的质量，不合格的材料不得下料，并做好记录。

1.2在开启机器之前，应先检查设施的工作状态，各润滑部位是否良好；电源、气源是否完好；气源三联体处是否有油；紧固件是否有松动；运动件有无障碍；检查完毕后再开机。

开机后待机器正常运转后，听无异常声音，一切正常后方可下料。

1.3 使用设施时应严格按照设施安全操作规程操作。

1.4 下料时，首先将切割锯调整到待下的尺寸并确认后，再将型材放在工作平台上定位，调整好夹紧气缸的位置，将固定螺栓拧紧，将型材夹紧再下料，下料时严格按照工艺单的配料方案下料。

下料方案如需更改，应报设计人员，办理更改手续。

未经设计人员同意，不得更改下料方案。

1.5 下料尺寸允许误差：节能窗框料：L≤1500，＜－0.5mm -0 L＞1500，＜－1mm－0 用3M钢卷尺测量节能窗扇料：L≤1500，＞0-0.5mm L＞1500，＞0-1.0mm 用3M钢卷尺测量角度≤15°，用万能角度尺测。

中梃料锯“V”尖时，应注意“V”的尺寸偏差。

锯料时，两端先锯成45°，压紧气缸不松开，前头用堵头堵住，料原位置不动，反过来再锯一下，反过来时一定要将料顶紧堵头。

V尖尺寸两边尺寸相差≤0.5mm。

或采用V尖锯，一端先锯成梃尖，然后顶住挡板（预先定好的刻度），压紧气缸不松开，开始下料。

1.6工序质量自检单由公司生产部整理归档。

工序：焊接工序使用设施：HYSH（2+2）-130-3500卧式四角焊机、HYSH3-130-3500三位焊机；SHZ4－4500四点焊机、SHP40－CWC3000B多层数控焊机工序作业要求：1、焊接前应先熟悉图纸，按图纸检查材料尺寸、数量、胶条、毛条、钢衬装配是否合格，（不合格的材料不得焊接）下料面是否有灰尘，如有灰尘，用0号砂纸打磨干净，并作好记录。

篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。

2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。

2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。

3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。

3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。

4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。

4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。

4.3、水位报警器是否灵敏。

二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。

2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。

3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。

三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。

2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。

3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。

4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。

5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。

四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。

2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。

1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。

2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。

数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。

3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。

3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。

3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。

4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。

➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。

1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。

表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。

2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。

2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。

并及时与下道工序联系。

2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。

3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。

3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。

1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。

2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。

4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。

4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。

5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。

5.1.3对小车轨道进行润滑。

5.1.4切割试板，检查试板尺寸。

5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。

5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。

5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。

5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。

5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。

5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。

5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。

5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。

5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。

5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。

5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。

5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。

5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。

5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。

5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。

5.2.6上、下切割平台，防止踏空。

5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。

下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。

同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。

所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。

2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。

适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。

3、施工要求3.1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。

小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。

3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。

3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3.3、MESSER数控火焰切割3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。

3.3.1.2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。

3.3.1.3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

下料、打磨作业指导书作业指导书决裁做成审核批准产品名称中冷器系列零件图号版次工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时下料MC-275 金属圆锯机见图纸中冷气车间模（夹）具编号模（夹）具编号检验内容工装简图：项目技术要求检测手段检测方案操作者质检员1锯口端面平整、无毛刺。

目测自检/1次/1小时巡检/1次/2小时2外观无凹痕、断裂。

目测3尺寸符合要求：符合产品技术要求直尺设备参数1转速：低速60r/min每班/一次工步工步内容（过程描述）辅助材料1员工穿戴好工作服，做好防护。

2熟悉工艺文件和工作要求3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生．4调整定位装置、达到下料工艺尺寸。

5将工件放置设备加紧装置中，按照定位装置定好下料尺寸，并紧固好。

6按照工艺要求调整设备转速，开启冷却液，匀速切割．7 首件检验，测量长度达到工艺要求．做首件检验记录．8 下班前做好工作现场和设备的清理、清洁；并填写相应的生产记录，检验记录等．备注每生产1小时均做好自检工作，出现下列情况时，应立即做好首件检验：1、设备、工装、刀具异常与修复调整时；2、人员变动(交接班、新员工上岗)3、工位、工序调整4、新批次材料5、新工艺。

标记处数更改文件号做成日期201..6.8 共14页第2页作业指导书决裁做成审核批准产品名称中冷器系列零件图号版次工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时12 打磨角磨机见图纸中冷气车间模（夹）具编号模（夹）具编号检验内容工装简图：项目技术要求检测手段检测方案操作者质检员1焊缝处无残渣、飞溅物目测自检/100%巡检/1次/2小时2 焊接搭接处凸台磨平3 环焊不规则处修正规则工步工步内容（过程描述）辅助材料1员工穿戴好工作服，做好防护。

2熟悉工艺文件和工作要求3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生．4目测需打磨的位置，启动角磨机。

下料作业指导书1.目的明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。

2.范围适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。

3.通用要求3.1 下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。

3.2 严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。

3.3 下料必须做到“四不”、“四检”要求。

3.3.1“四不”施工要求：a．图纸不清不放样；b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；d．材料未经材料检验员确认不分离。

3.3.2“四检”制度a．检查来料的原始标记、钢号、规格；b．检查样板尺寸c．检查已号料的标记移植d．检查己号料的尺寸与数量。

3.4 施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。

4．受压筒节焊缝位置要求4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。

4.2 相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。

4.3 T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于**δs(δs 为筒体厚度)且不小于***mm。

4.4 内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。

4.5 GB/T12777-2008波纹管4.5.1 波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。

4.5.2 纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。

4.6 GBl6749波纹管4.6.1 当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。

4.6.2 板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。

4．6．3 波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。

4.7 封头焊缝的布置4.7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。

钢制无缝管件下料作业指导书 文件编号：YH/G-08-2010

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河北亿海管道有限公司 热压三通下料长度表 单位㎜ 产品规格 下料长度 产品规格 下料长度 ￠273×273 475+-5 377×273 600+-5 ￠273×219 460+-5 426×426 660+-5 ￠325×325 565+-5 426×377 650+-5 ￠325×273 550+-5 478×478 770+-5 ￠325×219 550+-5 478×426 750+-5 ￠377×377 620+-5 529×529 850+-5 ￠377×325 620+-5 630×630 950+-5 冷挤压三通下料长度表 单位㎜ 产品规格 下料长度 产品规格 下料长度 产品规格 下料长度 25×25 140-3 45×25 200-3 76×45 280-3 32×25 160-3 48×48 230-3 76×32 255-3 32×32 190-3 57×57 270-3 89×89 320-3 38×38 210-3 57×45 250-3 89×76 310-3 38×32 190-3 57×38 240-3 89×57 300-3 38×22 175-3 57×32 230-3 89×45 290-3 45×45 230-3 57×25 230-3 108×108 380-3 45×38 230-3 76×76 300-3 108×89 370-3 45×32 200-3 76×57 280-3 108×76 360-3 108×57 350-3 219×219 610-5 355.6×168 730 133×133 470-3 219×159 580-5 377×377 930 133×108 450-5 219×140 560-5 377×325 870 133×89 440-5 273×273 750 377×273 840 133×76 400-5 273×219 700 426×426 980～1000 133×57 400-5 273×168 650 426×377 950 159×159 520-5 325×325 860 426×325 940 159×133 500-5 325×273 840 529×529 1250 159×108 490-5 325×219 800 529×426 1150 159×89 470-5 355.6×273 840 630×630 1500 159×76 460-5 355.6×219 800 异径管下料长度 单位mm 规格 长度 规格 长度 ￠25 45 ￠159 160 ￠32 60 ￠219 175 ￠38 60 ￠273 196 ￠45 75 ￠325 225 ￠57 85 ￠377 350 ￠76 105 ￠426 375 ￠89 105 ￠478 401 ￠108 120 ￠520 528 ￠133 145 ￠630 528 推制弯头下料长度 材料规格 弯头规格 下料长度(米) 159 219 0.68 168 219 0.66 194 273 0.88 219 325 1.09 245 356 1.28 245 377 1.31 273 406 1.47 273 426 1.52 325 508 1.9 325 530 2.O 377 610 2.4 377 630 2.45 管帽下料长度 管帽规格 下料尺寸 管帽规格 下料尺寸 Φ22 Φ45 Φ426 Φ570 Φ27 Φ45 Φ478 Φ630 Φ34 Φ55 Φ529 Φ700 Φ42 Φ65 Φ560 Φ740 Φ48 Φ70 Φ630 Φ800 Φ60 Φ90 Φ720 Φ900 Φ76 Φ115 Φ762 Φ980 Φ89 Φ135 Φ820 Φ1050 Φ114 Φ170 Φ920 Φ1160 Φ140 Φ220 Φ1020 Φ1300 Φ168 Φ240 Φ1120 Φ1410 Φ219 Φ310 Φ1220 Φ1550 Φ273 Φ380 Φ1320 Φ1650 Φ325 Φ450 Φ1420 Φ1770 Φ377 Φ500

钢板下料折弯、角钢下料工艺
A/0
TH/GY01
1 适用范围
本工艺适用于高压成套设备生产的骨架、铁壳、板面的板料、角钢的下料、冲孔等制作。

2 设备、工具
剪板机、压力机、折弯机、钻床、卷尺、角尺、钢尺、扳手等。

3 工艺规程
3.1熟悉图纸，明确工艺要求，按工艺、图纸要求检查材料种类和厚度。

3.2板料加工
3.2.1剪板
3.2.1.1整平过的钢板，按图要求，并根据料板的厚度和材料，调整好剪板机刃口间隙，见下表，在剪板机上截料。

3.2.1.2
剪截毛料，应本着节约材料的原则，排样下料。

3.2.2.1按照顺序和图纸的展开尺寸，在公差要求范围内，定好标准，开始下料，用整张钢板下料时要齐边后再下料，首件的尺寸及切口质量要经检验合格后，方可继续下料。

大批下料时，要进行抽检，以保质量。

下好的料要摆放整齐，并在第一张上注明下料尺寸和件数。

3.2.2.2经剪板后材料随图纸交检，合格后，及时转入下道工序。

3.2.3剪切中应注意：
3.2.3.1剪切钢板必须与剪刀口间隙符合，不符合者不得剪切。

3.2.3.2钢板上不得有焊缝及焊渣等杂物，以免损坏剪刀。

3.2.3.3钢板厚度大于2mm一律不允许剪切，强度高于低碳钢的材料，按剪切力不得高于低碳钢剪切时的应力来考虑，即其厚度适当降低，反之可适当提高。

3.2.3.4剪切过小的钢板，剪架能压住的才可进行，否则不准剪切。

3.2.3.5紧固刀把的螺钉应经常检查是否松动。

刀口应经常擦试及涂油，保持清洁，以减少磨损。

激光下料作业指导书一、引言激光下料是一种高效、精确的材料加工方法，广泛应用于金属、塑料等材料的切割和加工。

本指导书旨在为激光下料作业提供详细的操作指导，以确保作业安全、高效和质量。

二、设备准备1. 确保激光下料设备处于正常工作状态，检查激光器、光路系统、切割头等部件是否完好。

2. 准备好所需的切割材料，确保材料表面干净平整，无明显瑕疵或污染。

三、作业流程1. 设定切割参数：根据所用材料的类型和厚度，设定适当的激光功率、扫描速度、切割气体流量等参数。

注意根据具体材料特性进行调整。

2. 调整焦距：根据材料厚度调整切割头焦距，确保激光能够准确聚焦在切割位置上。

3. 定位工件：将待切割的工件放置在工作台上，调整工件位置，使其与激光切割平台对齐。

4. 激光切割：启动激光下料设备，按照设定的参数进行切割操作。

注意观察切割过程，确保切割质量和切割速度的平衡。

5. 检查切割质量：切割完成后，检查切割边缘的光滑度、切口的垂直度和切割尺寸的准确性。

如有问题，及时调整参数并重新切割。

6. 清理工作台：切割结束后，清理工作台上的废料和碎屑，保持工作环境整洁。

四、安全注意事项1. 激光下料作业时，操作人员应穿戴好防护设备，如护目镜、防护手套等，确保自身安全。

2. 禁止在切割过程中观察激光，以免损伤眼睛。

3. 在切割过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近切割位置，以免造成伤害。

4. 切割设备应设置好防护门和警示标识，以提醒他人注意安全。

5. 在清理工作台时，注意使用合适的工具，避免直接用手接触切割废料。

五、常见问题及解决方法1. 切割速度过慢：增加扫描速度或调整激光功率。

2. 切割边缘不光滑：调整焦距或更换切割头。

3. 切割尺寸不准确：检查切割参数是否正确设定，如需调整，可进行参数优化。

4. 切割过程中出现异常声音或气味：立即停止切割并检查设备是否存在故障。

六、总结激光下料作业是一项技术要求较高的加工工艺，通过本指导书的操作指导，可以更好地进行激光下料作业，提高工作效率和产品质量。

下料作业指导书
1.目的
完善员工安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，从而提高产品质量和生产效率。

2.适用范围
适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。

3.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。

4.设备及工艺装备、工具设备：
金属圆锯机、锯床、剪板机工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺。

5. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工零件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费
6. 作业过程
6.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。

6.2 将符合要求的原材料通过行车、叉车等放到专用案板架上。

6.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。

6.4 结束后处理毛刺
7.质量检验
7.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求
7.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理
8.注意事项
8.1 严格遵守各设备操作规程。

8.2 在行车起吊时，起吊物下面禁止走动。

叉车作业时注意行人及设备。

8.3 穿戴好劳保用品
8.4 在作业时，精力集中。

对尺寸上要细心，不能马虎。

8.5 用料时先写领料单，批准后方可领料。

8.6 场地整洁干净，应符合公司6S标准。

常规钢构件零件切割下料作业指导书1 概述常规钢构件零件切割下料，是指采用火焰直条切割机、数控火焰（等离子)切割机、半自动切割机等切割设备或工具按图纸要求对不同厚度的零件（如焊接H型钢、箱型构件的翼腹板、连接板、5.2.3 在钢板端部划出切割缝位置，划切割线时要考虑到切割缝的损耗（可参照表5.2。

6），当钢板宽度方向有较宽的废料时,钢板两侧的废料宽度要基本一致，并确保钢板的两条原始边被切除掉。

5.2.4 当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量，起到预起拱处理的效果（如图5.2.4所示意），并对起拱的一侧做标记,冷却后测量其起拱量，如不够再进行烘火起拱和焊接起拱等方式加工至所需起拱量。

图5.2。

4 直条切割及下料预起拱示意图5.2.5 H 型截面大于等于600mm ，且翼缘宽度小于等于200mm 时；为减少主焊缝焊接导致拱弯及腹板波浪变形，翼缘可采用预收缩方法下料，即下料时中间加热（如图5.2。

5示意）,加热的火焰应比切割火焰略大。

图5.2.5 翼缘板切割中间加热示意图5.2.6 根据待切割的板厚选择合适的割嘴型号，并调节气压、割枪间距及割枪切割角度等切割参数（可参照表5.2.6）。

表5。

2.6 火焰切割割嘴型号及切割参数选用表5.2.7 微开丙烷伐,用点火器进行点火,然后逐渐调大丙烷伐和氧气伐，打开切割氧观察切割风线并钢板厚度（mm ）割嘴 型号 切割氧气压力（MPa) 丙烷气压力 (MPa ） 切割速度 （mm/分） 割缝损耗 （mm ） 切割咀角度 〈161＃ 0。

69～0。

78 0.02~0。

03 400~600 1 70°～80° 18～362# 0.69～0.78 0。

03~0.04 350~400 1～1。

5 90° 36~603＃ 0。

69～0。

78 0。

04～0.05 300~360 1.5～2.5 90° 60～80 4＃ 0.69～0.78 0。