04四 注塑模成型零部件结构与设计

注塑模具典型结构与设计（doc 33页）第1章概论本章重点：注塑模具的结构组成；塑料模具的分类。

1.1 塑料模具的基本概念：塑料是由从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填料等物质而组成的，原料为小颗粒状或粉状。

我们将这些小颗粒塑料加温熔化成液体，注入到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西我们称之为模具，因为它专门用于制做塑料件，所以我们称之为塑料模具。

1.2 注塑模具基本结构：外形的型腔（俗称凹模板），另一块做成内部形状（俗称凸模板），两块合起来构成完整的形状的型腔，使用注塑机将小颗粒塑料熔融并以一定的速度和压力向模具内注射塑料。

两块大一点的金属板分别称为凹、凸模固定板。

在凹凸模固定板上装有4根导柱与导套，4根顶料杆的顶出机构，为此，在凸模一侧支承板下面安装两块垫铁，以形成用于顶出机构运动的空间，还设置了回程杆。

我们以凹、凸模为界，将凹模及其固定板连接在大一点的金属板上（俗称定模板）。

另外，为方便安装模具，使得注塑机喷嘴与主浇套口对准，在定模板上安装定位环，又因为进料道与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以采用性能较好的材料单独制作一个主浇套，安装在定模板内，如图1-10所示。

将凸模及其固定板、顶出机构一起安装在另一块大一点的金属板（俗称动模板）上，将两部分合在一起就成为了一套完整的模具了。

1.3 塑料模具分类：1.3.1 注塑模具：注塑模具又称注射模具，这种模具的基本构成和成型工艺特点在上面已经讲过。

注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具产量半数以上是注塑模具。

1.3.2 压塑模具：这种模具的成型工艺特点是将塑料直接加在敞开的模具型腔（加料室）内，然后合模，塑料在热和压力作用下呈熔融状态后，以一定压力充满型腔。

压塑模具多用于热固性塑料，其成型塑件大多用于电器开关的外壳和日用生活用品。

注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。

常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。

板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。

板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。

插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。

常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。

板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。

总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。

设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。

在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。

注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-4注塑模具是一种用来生产塑料制品的工具，它的设计和结构对于成型零部件的质量和生产效率有着重要的影响。

本文将介绍注塑模具的结构和设计要求，并详细讨论成型零部件的相关内容。

一、注塑模具的结构1.模具基座：模具基座是模具的支撑部分，通常由钢板或铸铁制成。

它的稳定性和刚性对模具的使用寿命和成型质量起着重要的作用。

2.模具丝杠：模具丝杠是固定在模具基座上的一种螺纹杆，用于调整模具的开合间隙。

通过旋转丝杠调整模具的开合程度，从而控制成型零部件的尺寸和形状。

3.模具腔：模具腔是成型零部件的形状空腔，通常由两个分模组成。

分模之间的间隙是注塑料流动的通道，它的形状和尺寸直接影响着成型零部件的外观和尺寸精度。

4.模具芯：模具芯是模具腔的补充部分，它用于形成成型零部件的内部结构和空腔。

模具芯通常由可拆卸或活动的零部件组成，以便于成型零部件的取出。

二、注塑模具的设计要求1.模具的尺寸和结构应符合成型零部件的要求，且易于组装、拆卸和维修。

2.模具零部件应采用高硬度和高磨损抗力的材料，以提高模具的耐用性和使用寿命。

3.模具的冷却系统应合理设置，以保证注塑过程中的温度控制，在降低成型零部件的收缩率和提高表面质量方面起到重要作用。

4.模具的浇口和排气系统应设计合理，以确保注塑材料的正常流动和排气，避免气泡和缺陷的产生。

5.模具表面应经过光洁处理，以减少成型零部件的毛刺和瑕疵，提高外观质量。

三、成型零部件的相关内容1.成型零部件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定。

常用的注塑材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。

2.成型零部件的尺寸和形状应符合设计要求，并且需要进行严格的尺寸检验和质量控制。

3.成型零部件的表面质量应符合产品的外观要求，并且需要进行光洁度和表面硬度等方面的检测。

4.成型零部件的装配性能和耐用性需要进行相关的强度和耐久性测试，以确保产品的稳定性和可靠性。

注塑模具典型结构与设计注塑模具是塑料制品行业中使用非常广泛的一种模具。

它是通过将熔化的塑料注入模具中，通过冷却硬化成为成型制品的一种方法。

注塑模具被广泛应用于各种塑料制品的生产，如汽车零件、家电、日用品等等。

本文将从注塑模具的典型结构和设计两个方面进行介绍，希望能为注塑模具的选购和使用提供一些帮助。

一、注塑模具的典型结构注塑模具是由大量的零部件组成的，包括模板、注射器、挤出口、冷却器、螺旋机构等等。

其中，模板是注塑模具的主体部分，它是由模板底板、模板芯、模板壳、模板安装板等零部件组成的。

注射器是将熔化状态的塑料通过加热系统加热之后，通过螺旋机械转动，将塑料推进到模具中进行注塑的主要设备。

挤出口是模具设计中非常重要的一部分，它决定了成型制品的形状和流通方向。

冷却器是通过对注塑模具进行冷却，让熔化状态的塑料在模具中迅速冷却成型而达到成型的目的。

注塑模具的结构中，模板的组成和设计是非常关键的。

模板底板是整个注塑模具的最底层，需要支撑整个模具的重量，在使用过程中也需要承受很大的压力，因此需要采用高强度、高耐热的材料制造。

模板芯是模具中的一部分，它通常用于制造成型制品的内部结构，需要充分考虑成型制品的形状和大小，以及成型过程中的热膨胀等因素。

模板壳是模具的外形，需要具有优良的尺寸精度和平面度，以确保成型制品的质量。

模板安装板则用来固定注塑模具，在使用过程中需要具有足够的稳定性和强度。

二、注塑模具的设计注塑模具的设计是非常复杂的，需要考虑很多因素，如成型制品的材料、形状、大小、特殊需求等等。

正确定义注塑模具的设计是确保成型制品的质量和提高生产效率的关键。

以下是一些注塑模具设计的基础要求：1、形状和尺寸：注塑模具的形状和尺寸需要完全符合成型制品的要求，同时需要符合成型机的规格和性能。

在注塑模具的设计中，需要确保成型制品的尺寸精确、表面平滑、无气泡、无毛刺等缺陷。

2、材料特性：在注塑模具的设计中，需要充分考虑成型制品的材料性质，如硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。

塑料特点1．重量轻塑料是较轻的材料，相对密度分布在0.90—2.2之间。

很显然，塑料能不能浮到水面上？特别是发泡塑料，因内有微孔，质地更轻，相对密度仅为0.01。

这种特性使得塑料可用于要求减轻自重的产品生产中。

2．优良的化学稳定性绝大多数的塑料对酸、碱等化学物质都具有良好的抗腐蚀能力。

特别是俗称为塑料王的聚四氟乙烯（F4），它的化学稳定性甚至胜过黄金，放在“王水”中煮十几个小时也不会变质。

由于F4具有优异的化学稳定性，是理想的耐腐蚀材料。

如F4可以作为输送腐蚀性和粘性液体管道的材料。

3．优异的电绝缘性能普通塑料都是电的不良导体，其表面电阻、体积电阻很大，用数字表示可达109一1018欧姆。

击穿电压大，介质损耗角正切值很小。

因此，塑料在电子工业和机械工业上有着广泛的应用。

如塑料绝缘控制电缆。

4．热的不良导体，具有消声、减震作用一般来讲，塑料的导热性是比较低的，相当于钢的1/75—1/225，泡沫塑料的微孔中含有气体，其隔热、隔音、防震性更好。

如聚氯乙烯(PVC)的导热系数仅为钢材的1/357,铝材的1/1250。

在隔热能力上，单玻塑窗比单玻铝窗高40%，双玻高50%。

将塑料窗体与中空玻璃结合起来后,在住宅、写字楼、病房、宾馆中使用,冬天节省暖气、夏季节约空调开支,好处十分明显。

5．机械强度分布广和较高的比强度有的塑料坚硬如石头、钢材，有的柔软如纸张、皮革；从塑料的硬度、抗张强度、延伸率和抗冲击强度等力学性能看，分布范围广，有很大的使用选择余地。

因塑料的比重小、强度大，因而具有较高的比强度。

与其它材料相比，塑料也存在着明显的缺点，如易燃烧，刚度不如金属高、耐老化性差、不耐热等。

注射成型模具零部件的设计注射成型模具零部件的设计（一）一、成型零件的结构设计1．型腔结构形式a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。

b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。

c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。

注射成型模具零部件的设计在注射成型工艺中，模具零部件的设计是至关重要的环节。

良好的设计可以保证产品的质量和生产效率。

本文将介绍注射成型模具零部件的设计原则、常见零部件及其功能，以及设计过程中需要考虑的因素。

设计原则1.可靠性：模具零部件的设计应该保证其结构稳定，不易发生变形或损坏。

2.易于加工：设计时应考虑加工工艺，尽量降低加工难度，提高加工效率。

3.适应性：模具零部件的设计应符合产品的要求，能够适应不同尺寸和形状的产品。

4.易于维护：在设计模具零部件时应考虑维护的便捷性，方便及时进行维修和更换。

常见的注射成型模具零部件1.模具基板：承载模具的主体结构，通常由优质钢材制成，具有足够的刚性和稳定性。

2.分型板：用于固定模具的上、下模板，确保模具在工作时保持正确的位置和间隙。

3.顶针：用于将熔融塑料注入模腔，形成产品的中空部分或凸起结构。

4.顶针杆：连接顶针和顶针座的部件，传递注射压力并确保顶针的运动顺畅。

5.导柱导套：用于引导模具的开合运动，减少摩擦力，保证模具的平稳运行。

6.冷却系统：用于散热，控制模具温度，避免产品变形或气泡产生。

7.排气系统：用于排除模具内部空气，避免产品表面气泡或气孔的产生。

设计过程中的考虑因素1.产品结构：根据产品的形状和结构设计模具，确保模具能够完整、精确地复制产品。

2.材料选择：根据产品要求和使用环境选择适合的材料，考虑其硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

3.成本控制：在设计过程中要考虑成本因素，尽量减少材料浪费和加工成本。

4.制造工艺：设计时要考虑模具的可制造性，避免设计过于复杂或难以加工的部件。

5.性能测试：在设计完成后应进行适当的性能测试，验证模具的使用效果和稳定性。

总结注射成型模具零部件的设计是一个复杂而关键的工作，需要考虑多方面因素并遵循一定的设计原则。

优秀的设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。

希望本文的内容能够帮助读者更好地理解注射成型模具零部件的设计过程和要点。

注射模成型零部件如何设计？动图讲解模具中决定塑件几何形状和尺寸的零部件称为成型零部件，主要包括凸模、凹模、凸凹模、型芯、镶块、成型杆、成型环等。

成型零部件在工作时直接与塑料接触，在一定的温度下承受熔体的高压和摩擦，因此必须要有合理的结构、较高的强度和刚度、较好的耐磨性、正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值。

7.1 成型零部件的结构设计7.1.1 凹模1. 整体式凹模2. 组合式凹模1) 整体嵌入式凹模2) 局部镶嵌式凹模3) 底部镶拼式凹模4) 侧壁镶拼式凹模5) 四壁拼合式凹模7.1.2 凸模1. 主型芯的结构2. 小型芯的结构7.1.3 凸凹模既成型塑件外表面又成型塑件内表面的模腔零部件称为凸凹模。

按结构可分为组合式和整体式两种。

7.1.4 螺纹型芯和螺纹型环1. 螺纹型芯的结构2. 螺纹型环的结构1) 外螺纹型环2) 螺杆嵌件固定型环7.2 成型零部件工作尺寸的计算7.2.1 平均值法一般来说，在原材料、成型设备及成型工艺条件等其他因素一定的情况下，塑件的尺寸主要是由模具的型腔和型芯尺寸决定的。

因此，成型零部件工作尺寸的计算直接关系到塑件的尺寸和精度是否符合图纸要求。

1. 型腔和型芯工作尺寸的计算2. 型腔径向尺寸的计算3. 型芯径向尺寸的计算4. 型腔深度尺寸的计算5. 型芯高度尺寸的计算6. 中心距尺寸的计算7. 公差校核7.2.2 公差带法公差带法是使成型后的塑件尺寸均在规定的公差范围内。

1. 型腔径向尺寸的计算2. 型芯径向尺寸的计算3. 型腔深度尺寸的计算4. 型芯高度尺寸的计算5. 中心距尺寸计算7.2.3 螺纹型环和螺纹型芯工作尺寸的计算为了提高螺纹的旋入性能，适当缩小螺纹型环的径向尺寸(即减小了塑件外螺纹的径向尺寸)，增大螺纹型芯的径向尺寸(即增加了塑件内螺纹的径向尺寸)，故取X=1，并以塑件螺纹中径公差D中作为塑件螺纹公差依据。

1. 螺纹型环的工作尺寸的计算2. 螺纹型芯的工作尺寸的计算3. 螺纹型环或螺纹型芯螺距的尺寸计算7.3 模具型腔侧壁和底板厚度的计算型腔壁厚的强度计算的目的是保证型腔在各种受力条件下的应力值不得超过模具材料的许用应力。